Изготовленных из смесей волокон

⇐ ПредыдущаяСтр 25 из 31Следующая ⇒

За последние 25 лет существенно возрос выпуск текстильных изделий из смесей волокон. Ассортимент смешанных текстильных материалов в настоящее время чрезвычайно широк и разнообразен, он насчитывает более 40 двойных и около25 тройных комбинаций. И с появлением новых волокон или их модифицированных видов ассортимент смешанных текстильных материалов постоянно расширяется.

Чаще всего при производстве текстильных материалов смешивают природные и синтетические волокна или нити.

Синтетические волокна благодаря высокой прочности, эластичности, устойчивости к действию химических реагентов и микроорганизмов позволяют повысить, качество, надежность, долговечность текстильных изделий. В то же время природные волокна сообщают тканям из смеси волокон высокие санитарно–гигиенические и сорбционные свойства, позволяют компенсировать повышенную гидрофобность синтетических волокон. Таким образом, текстильные изделия из смеси природных и синтетических волокон сочетают в себе ценные свойства этих волокон, отличаются хорошими эксплуатационными свойствами, обогащают и расширяют ассортимент продукции текстильной промышленности.

К наиболее распространенным смешанным текстильным материалам относятся ткани и трикотаж из смеси целлюлозных (хлопок, лен, вискоза) и полиэфирных волокон, из смеси шерсти с полиэфирным, полиакрилонитрильным или полиамидным волокнами. При производстве эластичных тканей и трикотажа к таким смесям добавляют в качестве третьего компонента полиуретановые нити (лайкра, спандекс и др.); при изготовлении тканей для нарядной женской одежды к традиционной смеси полиэфир — вискоза добавляют натуральный шелк, шерсть или лен и т.д.

Расширение ассортимента текстильных материалов из смеси волокон обуславливает необходимость разработки все новых технологических решений их колорирования. В зависимости от желаемого эффекта используют следующие варианты колористического оформления смешанных текстильных материалов:

– крашение (печатание) с целью получения ровной однотонной (одноцветной) окраски, когда все компоненты в смеси имеют одинаковую окраску по интенсивности и оттенку;

– резервирование окраски на одной из волокнистых составляющих смеси, когда другие (другая) остаются незакрашенными;

– получение меланжевого эффекта, когда волокнистые составляющие имеют разную окраску. При этом разница в окраске может быть только по интенсивности или более существенной — по интенсивности и яркости.

Всего сложнее реализовать первый вариант колорирования (“тон в тон”) смешанных текстильных материалов. В этом случае возможны два пути:

– изготовление смешанных текстильных материалов из индивидуально окрашенных в один цвет волокнистых составляющих;

– колорирование уже готовых текстильных материалов (тканей, трикотажных полотен, нетканых материалов).

В первом случае задачей колориста является подбор одинаковых по цвету красителей или композиций из триад соответствующих классов красителей, наиболее пригодных для окрашивания каждого из входящих в смесь волокон. Крашение выбранными красителями индивидуальных волокон ведут, как правило, периодическим способом по обычно принятым для каждого волокна технологическим режимам. Таким образом чаще всего поступают при изготовлении тканей из смеси шерсти с вискозными, полиэфирными, полиакрилонитрильными или полиамидными волокнами.

Второй путь, когда необходимо придать однотонную окраску уже изготовленным из смесей волокон текстильным материалам, гораздо сложнее. Он наиболее часто применяется для колорирования тканей или трикотажа из смеси синтетических волокон с природными целлюлозными или гидратцеллюлозными волокнами. Трудность достижения однотонной равномерной окраски при крашении таких смесовых материалов обусловлена следующими причинами: различиями в химическом строении и физической структуре гидрофобной и гидрофильной составляющих смеси, различным сродством красителей к разным волокнам смеси, разной скоростью и степенью фиксации красителей на компонентах смеси.

Для крашения тканей из смеси синтетических и целлюлозных волокон используют различные варианты периодических, полунепрерывных и непрерывных (однованных и двухванных) способов. Наибольшее практическое значение для тканей имеют непрерывные способы крашения типа “термозоль”; для трикотажа — периодические способы на оборудовании, работающем под давлением.

С технологической точки зрения процесс крашения осуществить легче, если для окрашивания обоих компонентов смеси используются красители одного класса. Например, для однотонного окрашивания текстильных материалов из смесей целлюлозных и полиэфирных волокон можно использовать кубовые красители, кубозоли и пигменты.

Кубозоли обычно используют для получения окрасок светлых и средних тонов. Ткань плюсуют составом, в который входят кубозоль, смачиватель НБ (1 г/л), нитрит натрия (5–8 г/л), и затем после промежуточной сушки подвергают термообработке при 205–210 °С в течение 30–60 с. Далее для проявления кубозоля ткань плюсуют раствором серной кислоты (10 мл/л), пропускают через воздушной зрельник, промывают и сушат. При этом оба вида волокна закрашиваются с одинаковой интенсивностью.

Кубовые красители в виде натриевых солей лейкосоединений не имеют сродства к синтетическим волокнам и способны прочно фиксироваться на этих волокнах только в форме нерастворимых пигментов. Поэтому крашение тканей из целлюлозных и, например, полиэфирных волокон кубовыми красителями осуществляется исключительно по двухстадийному суспензионному способу. К применяемым кубовым красителям предъявляются очень высокие требования в отношении степени дисперсности и устойчивости к воздействию высоких температур, используемых при термообработках ткани. Технология крашения такими красителями включает: плюсование суспензией красителя, сушку, термообработку в течение 30–60 с при 205–210 °С для фиксации красителя на полиэфирной составляющей смеси, плюсование восстановительным раствором (гидроксид натрия и дитионит натрия), запаривание для восстановления и диффузии кубового красителя в целлюлозном волокне, окислительную обработку, промывку, сушку.

Степень фиксации кубовых красителей на тканях из смеси волокон составляет 80–90 %. Для крашения этих тканей не рекомендуется применять Кубовый желтый ЗХД, поскольку он имеет недостаточную устойчивость к свету, и Кубовый ярко–фиолетовый КД, дающий разные оттенки на хлопковой и полиэфирной составляющих.

Процесс крашения тканей из смеси волокон пигментами весьма экономичен (уменьшается расход электроэнергии, воды), его можно совмещать с операциями заключительной отделки. Пигменты фиксируются на этих тканях с помощью связующих, которые в этом случае подбирают таким образом, чтобы они обладали адгезией к каждому волокнистому компоненту смеси.

При использовании красителей одного класса для окрашивания тканей из смеси волокон чаще всего можно получить окраски лишь светлых и средних тонов. Поэтому в большинстве случаев крашение осуществляют, применяя красители двух разных классов. При крашении тканей из смеси полиэфирных и целлюлозных волокон для закрашивания полиэфирной составляющей смеси, как правило, используют дисперсные красители, а для целлюлозной составляющей — кубовые красители, кубозоли, активные, сернистые, прямые красители и нерастворимые гидроксиазокрасители. Наиболее широко применяют смеси дисперсных красителей с кубовыми или с активными.

Наряду со специально подобранными дисперсными и кубовыми красителями, из которых можно создавать необходимые смеси, в настоящее время выпускают готовые смесовые композиции на основе этих красителей, использование которых дает ряд преимуществ: упрощается рецептура красильной ванны, облегчается взвешивание, растворение и диспергирование красителей, достигается лучшая воспроизводимость цвета. Готовые смесовые композиции кубовых и дисперсных красителей выпускают под различными названиями: Коттестрены (ф. “БАСФ”, Германия), Резитрены (ф. “Байер”, Германия, Теракотены (ф. “Сиба”, Швейцария), Унитроны (ф. “Сумито Кемики” Япония), Полицелы (ОАО “Краситель” Украина).

Следует отметить, что основная трудность создания готовых смесовых композиций дисперсных и кубовых красителей состоит в том, что они, как правило, не обеспечивают строгого воспроизведения цвета на тканях с различным содержанием синтетической и целлюлозной составляющих.

Технологический процесс крашения тканей из смеси полиэфирных и целлюлозных волокон по термозольному способу готовыми смесовыми красителями включает те же операции, что и при использовании кубовых красителей: плюсование ткани суспензией красителя, промежуточную сушку, термообработку при 200–210 °С в течение 15–60 с, в процессе которой дисперсный краситель фиксируется на полиэфирной составляющей, восстановительную обработку для кубового красителя, запаривание при 102–105 °С в течение 50 с, окислительную обработку, промывку, сушку. Эти красители могут быть использованы также для высокотемпературного крашения пряжи и тканей из полиэфирных и целлюлозных волокон в аппаратах автоклавного типа.

Для крашения тканей из смеси полиэфирных и целлюлозных волокон в смеси с дисперсными красителями в настоящее время чаще применяют активные красители, преимуществом которых являются яркость и устойчивость получаемых окрасок, простота применения. Большой интерес к совместному использованию красителей именно этих двух классов объясняется еще и тем, что процессы фиксации дисперсных и активных красителей на волокнах могут быть совмещены при крашении по способу термозоль. Для осуществления данного способа применяют специально отобранные красители обоих классов. Для дисперсных красителей важна высокая степень фиксации в щелочной среде, для активных — высокая степень фиксации в условиях термообработки. Из активных красителей для термозольного крашения наиболее пригодны монохлортриазиновые красители.

Наиболее экономичным является однованный способ термозольного крашения тканей из смеси волокон дисперсными и активными красителями. Для успешного проведения однованного процесса крашения необходимо особенно тщательно подбирать красители. Для расширения пригодности дисперсных красителей желательно снизить щелочность красильной ванны, так как для многих из них при введении в рабочий раствор щелочей наблюдается не только уменьшение фиксации, особенно при крашении в темные цвета, но и ухудшение устойчивости окраски. В качестве щелочного агента рекомендуется применять гидрокарбонат натрия (~ 10 г/л). Технология крашения проста: ткань плюсуют раствором, в который помимо красителей входят: мочевина, гидрокарбонат натрия, альгинат натрия, смачиватель. После плюсования и сушки ткань подвергают термообработке а течение 1–1, 5 мин при 200 °С, промывают и высушивают.

Двухванный способ термозольного крашения смесью дисперсных и активных красителей включает: плюсование ткани раствором активного и дисперсного красителей без щелочного агента в присутствии диспергатора, мочевины, загущающего вещества, сушку, термическую обработку при 195–200 °С, плюсование раствором гидроксида натрия в присутствии хлорида натрия, запаривание ткани при 103–105 °С, промывку, сушку. При этом способе крашения повышается стабильность красильных ванн, исключается влияние щелочных агентов на дисперсные красители. Мочевина в плюсовочном растворе того и другого способа повышает растворимость активного красителя и способствует лучшему закреплению его на целлюлозном волокне при термической обработке ткани. Однако концентрация ее не должна превышать 50 г/л, так как присутствие больших количеств мочевины в растворе вызывает выделение летучих продуктов в атмосферу термозольной камеры и цеха, снижение степени фиксации дисперсных красителей на полиэфирном волокне, увеличение загрязняемости целлюлозной составляющей дисперсным красителем, и в связи с этим некоторое снижение устойчивости окрасок к свету и мокрым обработкам.

Рядом зарубежных фирм выпускаются и готовые смеси дисперсных и активных красителей, что существенно уменьшает трудности при подборе близких по цветовым характеристикам красителей различных классов. К таким красителям относятся следующие: Резакотоны (ф. “Байер”, Германия), Ремароны (ф. “Хехст”, Германия), Процилены (ф. “БАСФ”, Германия) и др.

Крашение тканей из смеси полиамидных и целлюлозных волокон в светлые тона можно проводить, используя некоторые прямые красители. Для получения окрасок средних и темных тонов полиамидные волокна окрашивают дисперсными, кислотными или кислотными металлсодержащими красителями, а целлюлозные волокна — прямыми светопрочными красителями.

Как уже отмечалось, текстильные материалы из смеси шерсти с различными волокнами: вискозным, полиэфирным, полиакрилонитрильным, полиамидным очень часто изготовляют из индивидуально окрашенных компонентов, но иногда рациональнее окрашивать такие материалы специальными смесовыми красителями по однованному или двухванному способам.

Для крашения тканей из смеси шерстяного и вискозного волокон по однованному способу широко применяют специальные смесовые красители, которые представляют собой композиции специально подобранных прямых и кислотных красителей. По устойчивости окрасок к различным физико–химическим воздействиям они подразделяются на пять групп.

К первой группе относятся красители, представляющие собой смесь обычных прямых и кислотных красителей, при применении которых получают окраски с устойчивостью к свету до четырех баллов.

Ко второй группе относятся красители, при крашении которыми получаются окраски с устойчивостью к свету 4–6 баллов. Они представляют собой смесь прямых светопрочных и кислотных красителей, окрашивающих шерсть из нейтральных ванн.

К третьей группе относятся красители, представляющие собой смесь прямых светопрочных (иногда хромирующихся прямых красителей) и кислотных однохромовых красителей; они обладают высокой устойчивостью к различным физико–химическим воздействиям.

Красители четвертой группы представляют собой смесь прямых светопрочных и кислотных металлсодержащих красителей комплекса 1: 2. Устойчивость к свету получаемых окрасок составляет 6 баллов и выше.

К пятой группе относятся красители, представляющие собой смесь прямых красителей, упрочняемых на волокне солями меди, и кислотных металлсодержащих красителей комплекса 1: 2. Они дают окраски с высокой устойчивостью к мокрым обработкам и свету.

При крашении смесовыми красителями на основе прямых и кислотных красителей, а также прямых и кислотных металлсодержащих красителей комплекса 1: 2 в красильный раствор, содержащий краситель и сульфат натрия (10–40 % от массы ткани), при 50 °С вносят текстильный материал и окрашивают в течение 15 мин, далее в течение 20–30 мин температуру раствора повышают до 95 °С, продолжают крашение в течение 30–45 мин при этой температуре, а затем еще 30–45 мин в остывающей ванне. Окрашенный материал тщательно промывают.

При крашении тканей смесью прямых светопрочных и однохромовых красителей в красильный раствор, содержащий необходимое количество красителя, сульфат натрия (2–40 %), бихромат калия (0, 2–2 %), уксусную кислоту (0, 25–1, 5 %) и сульфат аммония (0, 8–4 %), нагретый до 50 °С, вносят текстильный материал и окрашивают 15 мин, затем раствор в течение 30–45 мин нагревают до 95 °С, продолжают крашение при этой температуре 30–45 мин и затем еще 45–60 мин при постепенном охлаждении ванны до 60–70 °С. При крашении в темные тона бихромат калия, уксусную кислоту и сульфат аммония вводят в красильный раствор после крашения в течение 15 мин при 95 °С и красят еще 30–35 мин.

При крашении тканей из смеси шерстяного и полиэфирного волокон чаще всего применяют смеси дисперсных и кислотных или кислотных металлсодержащих красителей. Основная проблема, возникающая при крашении таких тканей, — загрязнение шерстяного волокна в процессе крашения дисперсными красителями, имеющими очень низкие показатели устойчивости окраски на шерсти. Поэтому для получения окрасок ярких оттенков с хорошими показателями устойчивости необходима специальная обработка для удаления поверхностно сорбированного дисперсного красителя с шерстяного волокна. С этой целью используют обработку моющими препаратами, а также восстановительную или окислительную обработку.

К красителям, применяемым для крашения тканей из смеси шерсти и полиэфирного волокна, предъявляется ряд требований. Так, дисперсные красители должны хорошо сорбироваться полиэфирным волокном, слабо закрашивать шерстяное волокно, обладать термостойкостью, обеспечивать высокие показатели устойчивости окраски к свету и светопогоде при крашении с интенсификаторами. Красители для шерстяного компонента смеси должны окрашивать шерстяное волокно из нейтральных или слабокислых ванн, должны быть устойчивы к мыльной обработке при 70 °С и к действию интенсификаторов, применяемых для крашения полиэфирной составляющей. Из дисперсных красителей перечисленным выше требованиям отвечают дисперсные моноазо– и антрахиноновые красители.

Выпускаются также специальные смесовые красители для крашения тканей из смеси шерсти и полиэфирного волокна по однованному способу. В состав этих красителей входят кислотные или кислотные металлсодержащие красители комплекса 1: 2 и некоторые дисперсные красители. Например ф. “Клариант” (Швейцария) выпускает такие красители под названием Форозины.

Крашение тканей из смеси шерсти и полиэфирного волокна может осуществляться по однованному и двухванному способам.

При крашении по однованному способу оба компонента смеси окрашиваются одновременно смесью дисперсных и, например, кислотных красителей, затем ткань тщательно промывают для удаления дисперсного красителя с шерстяного волокна.

В красильном растворе, содержащем выравниватель (1–1, 5 % от массы волокна), интенсификатор (2–8 %), сульфат аммония и уксусную кислоту (до рН 5–5, 5), нагретом до 50 °С, обрабатывают ткань в течение 10 мин. Затем в раствор вводят красители и ведут крашение при 50 °С в течение 10 мин, далее в течение 45 мин температуру повышают до 100 °С или, при наличии специального оборудования, до 105–107 °С и красят, соответственно, 60–120 или 60–90 мин. Затем красильную ванну охлаждают до 80 °С и выдерживают еще 20 мин. Повышение температуры крашения до 105–107 °С обеспечивает лучшую накрашиваемость полиэфирного волокна дисперсными красителями, сокращает продолжительность крашения, позволяет уменьшить количество интенсификатора в ванне. В заключение окрашенный материал обрабатывают раствором неионогенного моющего препарата при 50–70 °С и промывают водой.

При двухванном способе крашения, рекомендуемом для получения темных и некоторых средних тонов, вначале окрашивают дисперсными красителями полиэфирную составляющую, затем проводят восстановительную обработку для устранения загрязнения шерсти дисперсными красителями и в новой красильной ванне окрашивают шерстяное волокно кислотными, хромовыми или активными красителями обычными способами.

Крашение тканей из смеси полиэфирных волокон и шерсти некоторыми смесовыми, в частности ланестреновыми красителями, можно осуществлять по полунепрерывному способу. Текстильный материал плюсуют смесью красителей, сушат при 100 °С, подвергают термообработке в течение 60 с при 190–200 °С. Затем ткань обрабатывают в жгутовой красильной барке раствором, содержащим выравниватель, сульфат натрия и уксусную кислоту или сульфат аммония (до рН 5, 5–6, 5). Ткань погружают в ванну при 50 °С, затем в течение 45 мин раствор доводят до кипения и обрабатывают в течение 1 ч. После этого ткань промывают теплой и холодной водой.

Приведенные примеры крашения текстильных материалов, изготовленных из смеси волокон, не исчерпывают всего многообразия имеющихся технологических возможностей. Эти примеры лишь показывают общие пути решения проблемы, основанные на применении красителей индивидуальных классов и специальных выпускных форм в виде смесей красителей различных классов.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ

1. Какие варианты колористического оформления текстильных материалов из смеси волокон существуют в настоящее время?

2. Чем обусловлены трудности крашения или печатания ткани или трикотажа из смеси синтетических и натуральных волокон?

3. Какие технологии можно использовать при колорировании целлюлознополиэфирных текстильных материалов?

4. В чем состоит трудность создания готовых смесовых композиций красителей для окрашивания текстильных материалов из смеси волокон?

Г л а в а 4

ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНАЯ ОТДЕЛКА ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Колорирование, в результате которого текстильный материал приобретает нужный цвет и эстетический вид, является важнейшей, но не последней операцией многоступенчатого отделочного производства. Для сообщения тканям, трикотажу, нетканым материалам необходимых потребительских свойств, которые определяются назначением и условиями эксплуатации того или иного материала, они подвергаются так называемой заключительной отделке.

Целью заключительной отделки является придание текстильным материалам таких свойств, как повышенная износоустойчивость, малосминаемость, малоусадочность, водоупорность, огнестойкость, сопротивление истиранию, устойчивость к гниению, а также получение на тканях эффектов стойкого тиснения, устойчивого блеска и др. Все операции обработки тканей при их заключительной отделке можно подразделить на механические и химические. Процессы механического цикла отделки здесь не рассматриваются. Операции химического цикла отделки основаны на применении различных типов отделочных препаратов. Многие из них наряду с красителями, промежуточными продуктами и другими препаратами выпускаются предприятиями анилинокрасочной промышленности.

Все отделочные препараты можно разделить на две большие группы. В первую из них входят простые химические соединения, достаточно хорошо растворимые в воде и имеющие, как правило, не меньше двух активных группировок, чаще всего гидроксиметильных, посредством которых эти вещества реагируют с функциональными группами волокна, сшивая макромолекулы, или, реагируя между собой, образуют в волокне высокомолекулярные соединения — смолы. Эти мономерные соединения получили название предконденсатов термореактивных смол; превращение их из мономеров в смолу и взаимодействие с функциональными группами волокна проходят только при повышенных температурах.

Вторая группа препаратов включает в основном готовые растворимые или нерастворимые в воде высокомолекулярные соединения. Их используют для отделки текстильных материалов в виде устойчивых эмульсий. Такие препараты часто называют латексами.

Большинство латексов, применяемых при отделке текстильных материалов, имеют общую формулу [― СН₂― СRR^′― ]_n. Наиболее часто используют латексы на основе полиэтилена (R, R^′= H), поливинилацетата (R = H, R^′ = OАc), полистирола (R = H, R^′ = Ph), поливинилхлорида (R = H, R^′ = Cl), эфиров поливинилового спирта (R = H, R^′ = ОАlk), эфиров полиакриловой (R = H, R^′ = СООАlk) и полиметакриловой (R = Me, R^′ = СООАlk) кислот.

Препараты этого типа являются термопластичными смолами; при высокой температуре в условиях осуществления процесса отделки тканей они размягчаются. Средний размер частиц дисперсий составляет около 1 мкм; технические продукты достаточно устойчивы, легко разбавляются водой и содержат около 25–30 % сухого остатка.

Латексы применяются в качестве основных препаратов для получения на тканях малосмываемых аппретов и, как вспомогательные вещества, при малосминаемой, малоусадочной и других видах отделки.

Предконденсаты термореактивных смол наиболее часто получают на основе мочевины или меламина; характерными представителями являются N, N ^′–ди(гидроксиметил)мочевина СО(NНСН₂ОН)₂ и гекса(метоксиметил)меламин (см. разд. 3.11). На основе этих соединений выпускают технические продукты карбамол и метазин.

Карбамол представляет из себя 40 %–ную водную пасту белого цвета. Помимо N, N ^′–ди(гидроксиметил)мочевины технический продукт содержит около 10 % моногидроксиметилмочевины, свободный формальдегид и 10–12 % мочевины. Карбамол хорошо растворим в теплой воде. Наличие свободных гидроксиметильных групп и подвижного водорода у атома азота делает препарат очень активным к реакциям смолообразования, поэтому карбамол не рекомендуется хранить более 2–2, 5 месяцев.

Метазин — бесцветная или слегка желтоватая прозрачная сиропообразная жидкость или студенистая масса, полностью растворимая в воде. В техническом продукте, кроме метоксиметильных, содержится некоторое количество и гидроксиметильных групп.

На основе N, N ^′–(гидроксиметильных) производных имидазо-лидинона (Х=Н) и дигидроксиимидазолидинона (Х=ОН), обладающих высокой активностью в реакциях с функциональными группами волокна и мало склонных к смолообразованию, выпускают технические препараты карбамол ЦЭМ и карбамол ГЛ, соответственно.

Х = Н или ОН

Оба препарата являются бесцветными или слегка желтоватыми вязкими жидкостями; содержание основного вещества не менее 50 %. В ряде случаев для отделки текстильных материалов используют более сложные производные имидазолидинона, например препарат этамон ДС, который имеет следующее строение:

Этамон ДС выпускается в виде 50 %–ного водного раствора, легко смешивающегося с карбамолом, метазином, карбамолом ЦЭМ.

Представляют интерес ди(гидроксиметильные) производные триазинонов, на основе которых выпускают препараты карбазон Э (R=Еt) и карбазон О (R=С₂Н₄ОН).

Все описанные выше отделочные препараты обладают общим и существенным недостатком: они относятся к формальдегидсодержащим препаратам, т.е. в большем или меньшем количестве содержат свободный и связанный формальдегид в техническом продукте, а также могут выделять свободный формальдегид в процессе отделки и эксплуатации текстильных материалов. Формальдегид является токсичным соединением, и в концентрациях превышающих ПДК в воздухе, раздражает слизистую носоглотки и может вызывать при длительном контакте с человеком более серьезные заболевания. Поэтому во многих национальных стандартах и нормах ПДК имеются ограничения по содержанию формальдегида в воздухе рабочих помещений, жилищах, в сточных водах и текстильных материалах. В России ПДК формальдегида в воздухе рабочей зоны не должна превышать 0, 5 миллионных долей (ррm), а в текстильном материале в зависимости от его назначения ― от 0 до 1000 ppm.

В настоящее время большинство зарубежных и Российских фирм–производителей ТВВ освоили выпуск низко– и бесформальдегидных отделочных препаратов, в которых N–метилольные группы (=N― CH₂OH) заменены на =N― CH₂OR (низкоформальдегидные) или =N― CH₃ (бесформальдегидные). В качестве примера ниже приведены формулы низкоформальдегидного препарата Отексида Д–2 (диэтиленгликолевый эфир 1, 3–диметилол–4, 5–дигидроксиэтиленмочевины) и бесформальдегидного препарата Отексида БФ (частично этерифицированная диэтиленгликолем диметилдигидроксиэтиленмочевина).

R ― H или CH₂OH R₁ ― H или CH₂CH₂OCH₂CH₂OH

Отексид Д–2

Отексид БФ

При отделке используют также различные вспомогательные вещества, катализаторы, ускорители процессов и вещества, которые усиливают тот или иной приданный ткани эффект отделки.

⇐ Предыдущая 20 21 22 23 242526 27 28 29 Следующая ⇒