Башенные и стреловые рельсовые краны

При выборе кранов необходимо:

– установить техническую возможность использования данного типа крана;

– выполнить технико-экономическое обоснование его применения;

Исходными данными при этом являются:

– габариты и объемно-планировочное решение здания или сооружения;

– габариты, масса и рабочее положение монтируемого элемента с учетом монтажных приспособлений;

– технология монтажа;

– условия производства работ (подъездные пути, склады, близость соседних сооружении и инженерных коммуникаций, грунтово-климатические особенности, конструкция подземной части и т.д.).

На рис. 5.1 приводятся схемы для определения монтажных характеристик башенных и стреловых рельсовых кранов при монтаже надземной (а) и подземной (б) частей здания.

Рис. 5.1. Схемы определения монтажных характеристик башенных в стреловых рельсовых кранов

а) при монтаже надземной части; б) при монтаже подземной части

Высота подъема крюка крана H_П, м, рассчитывается по формуле

где – высота монтируемого здания от основания крана, м;

– высота монтируемого элемента, м;

– высота от верхней отметки здания до низа груза (0, 5…1, 0 м), при этом, если на верхней площадке могут находиться люди, высота должна быть не менее 2, 3 м;

– высота грузозахватных устройств (2…4, 5 м).

В конкретных случаях величину h₄ подбирают по каталогам грузозахватных приспособлений применительно к монтируемым элементам.

Вылет стрелы при монтаже надземной части L_H, м, определяется по формуле

где – расстояние от оси вращения крана до здания, м;

– ширина надземной части здания с учетом выступающих элементов, м.

Вылет стрелы при монтаже подземной части L_H, м, определяется следующим образом:

где – заложение откоса, м;

– ширина подземной части здания, м;

– ширина резервной зоны, м;

– расстояние от оси вращения крана до бровки котлована, м, равное:

где – ширина колеи крана, м;

– половина ширины шпалы или шпального звена, м;

– наименьшее допустимое расстояние от основания откоса до края шпального звена, м, принимаемое по прил. 2, табл. 2.1.

Требуемая грузоподъемность выбираемого крана, G, т, рассчитывается по формуле:

где – масса поднимаемого элемента (груза), т;

– масса грузозахватного устройства, т;

– коэффициент, учитывающий величину отклонения массы грузозахватного устройства, принимаемый равным 1, 08…1, 12.

По основным характеристикам из справочников или каталогов подбирают соответствующий кран.

Самоходные стреловые краны

При учете основных параметров кранов (грузоподъемности, вылета стрелы, высоты подъема) также подлежат рассмотрению модификации базовых моделей кранов со сменным оборудованием: стреловым и башенно-стреловым, различные гуськи, площадки и т.п.

Вылет крюка крана L_КР, м, определяется по формуле:

где – монтажный вылет, м;

– расстояние от оси поворота до шарнира крепления стрелы, м;

– расстояние от шарнира крепления стрелы до наружной поверхности сооружения или его выступающей части, м;

– расстояние от наружной поверхности сооружения или его выступающей части до оси крюка крана, м.

Требуемую грузоподъемность G определяют также как и для башенных и рельсовых стреловых кранов (см. п. 5.3.1).

Требуемый вылет стрелы находят графически. Для кранов без гуська (рис. 5.2) ось стрелы проводят через две точки: A₁ – расположенную на высоте (где 1, 5 м – минимальная высота от крюка до оголовка стрелы), и В, обеспечивающую безопасный зазор между стрелой и максимально приближающейся к стреле точкой Д части сооружения (принимается от 0, 5 до 1, 5 м в зависимости от длины стрелы). Ось стрелы проводят по линии N ‑ N, расположенной на уровне шарнира ее крепления (для стреловых кранов предварительно можно принять 1, 5 м от уровня стоянки крана – УСК – с последующей корректировкой). При этом, стремясь обеспечить минимальные вылет и длину стрелы, делают построение через точку В и вертикальную ось груза. Положение стрелы A₁M₁ соответствует требуемому. Затем, отложив влево от точки M₁ расстояние l₁, получают положение оси вращения крана.

Для кранов, в которых используется гусек, построения аналогичные.

Расположение стреловых кранов на бровке откоса котлована или траншеи определяется с учетом вида грунта и глубины котлована (траншеи) в соответствии с табл. 2.4, прил. 2. При этом следует учитывать особенности опорной части крана (рис. 5.3).

Бетоноукладочные комплексы

Выбор варианта производства бетонных работ связан с выбором такого комплекта машин, который обеспечит снижение трудовых затрат, себестоимости и сокращение сроков выполнения работ.

Основными схемами производства бетонных работ предусмотрена укладка смеси в опалубку конструкции (массивов и фундаментов, набивных свай, отдельно стоящих конструкций и т.п.) одним из следующих способов:

Рис. 5.2. Схема для определения монтажных характеристик самоходных стреловых кранов

Рис. 5.3. Привязка стреловых кранов к габаритам открытых котлованов или траншей

а) краны на автомобильном ходу, б) на гусеничном ходу; в) краны на спецшасси

а) непосредственно из автотранспортных средств;

б) кранами и бадьями;

в) стационарными или передвижными специализированными машинами (бетононасосами, пневмонагнетателями, ленточными и вибрационными конвейерами и др.);

г) самоходными или специализированными машинами (бетононасосами на автомобильном шасси с шарнирно-сочлененной стрелой, ленточными бетоноукладчиками с телескопической стрелой и др.).

Укладка бетонной смеси непосредственно из автотранспортных средств в конструкции требует устройства подъездов к каждой конструкции (ее части) или эстакад (мостов) для проезда. При этом бетонная смесь укладывается с помощью хоботов, виброхоботов, переставных конвейеров или непосредственно разгружается в опалубку. Такая схема экономически оправдана при значительных объемах работ.

Для характеристики монолитных конструкций и объектов вводится понятие приведенной толщины бетона (методика ЦНИИОМТП).

Приведенная толщина бетона в фундаментах, здании, на этаже или в блоке получается путем деления объема бетона на площадь размещения.

Объем бетона возводимых фундаментов и конструкций, обычно определяется в пределах площади всего здания или захватки.

Затем рассчитываются приведенная толщина бетонного поля δ, м, и объем бетона, укладываемого с одной стоянки бетоноукладочного комплекса, V₁, м³:

;

где – объем бетона в пределах фундаментов, здания, этажа, секции, м³;

, – площади здания, этажа (секции), обслуживаемые с одной стоянки комплекса, м².

Комплексы машин и оборудования характеризуются производительностью и радиусом действия, от них зависит продолжительность работы с одной стоянки основной машины – бетоноукладочного средства, а также количество внутрисменных перебазировок.

Радиус действия автобетононасоса, гусеничного и башенного кранов определяется по возможному рабочему вылету стрелы. Для сравнений этот радиус может приниматься 15 м. При размещении бетоноукладочной машины в центре или на периферии бетонируемого объекта площадь (S) обслуживания меняется от 90 до 120 м².

В прил. 2, табл. 2.5 приводятся рекомендуемые варианты комплексов машин и оборудования для выполнения работ нулевого цикла.

Звенья рабочих, обслуживающие эти комплексы, выполняют следующие работы:

1. Прием смеси из автобетоносмесителя в бункер автобетононасоса, перекачивание и укладка в опалубку, промывка труб и бетононасоса, выполнение внутрисменных перебазировок.

2. Прием смеси из автосамосвала в перегрузочный бункер, подача смеси в бункер автобетононасоса, перекачивание и укладка смеси в конструкцию, промывка труб и бетононасоса, внутрисменные перебазировки.

3. Прием смеси из автосамосвала в две опрокидные бадьи, их строповка и подача гусеничным краном, разгрузка бадей в заданном месте, распределение и уплотнение смесей.

Бетонная смесь доставляется на объект автотранспортными средствами, поэтому ее подача и укладка представляют собой циклический процесс. Время цикла складывается из маневрирования автотранспортных средств, разгрузки, подачи смеси бетононасосом или краном в бадье, укладки в конструкцию.

В прил. 2, табл. 2.6 приведена продолжительность циклов работы для трех комплексов машин и оборудования. Продолжительность маневрирования принята с учетом практического опыта, разгрузки автосамосвалов – по ЕНиРу, подачи автобетононасосом – по эксплуатационной производительности (до 30 м³/ч), подачи гусеничным и башенным краном – по ЕНиРу. Укладка и уплотнение смеси являются сопутствующими операциями, их продолжительность не увеличивает общую продолжительность цикла.

По данным прил. 2, табл. 2.6 наибольшая интенсивность работ достигается при использовании комплекса 1 (автобетоносмеситель и автобетононасос) – 12 мин. на 1 цикл при численности звена 3 чел. Для комплекса 2 (автосамосвал, перегрузочный бункер, автобетононасос) она составляет 24 мин. и 4 чел., комплекса 3 (автосамосвал, две бадьи, гусеничный кран) – 34 мин. и 6 человек.

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 7 Следующая ⇒