Детализировать определение теплопроводности кирпича

По теплопроводности и прочности при сжатии кирпич и камни классифицируются по ГОСТ 22951-78. По форме, размерам и объемной массе кирпич и камни должны соответствовать требованиям ГОСТ 530-2012.

Способность стены передавать тепло — называется «теплопроводностью стены». Для числового определения параметров теплопроводности применяют коэффициент теплопроводности - λ (лямбда), измеряемый в Вт/(м2*С°). Суть коэффициента: чем он меньше, тем ниже будут затраты на отопление.

Теплопроводность кирпича сильно варьируется в зависимости от его состава, влажности и плотности. То есть чем выше плотность кирпича, тем его теплопроводность выше. Например теплопроводность силикатного кирпича(90 % — кварцевый песок плюс 10 % извести), ниже теплопроводности керамического кирпича(обожженная глиняно-песчаная смесь). Следовательно силикатный кирпич способен дольше, чем керамический удерживать тепло, поэтому его в основном применяют в отделке кирпичных фасадов.

По плотности кирпичную продукцию делят на три большие группы:

§ обыкновенный кирпич, плотность 1700—1800 кг/м³ ;

§ условно-эффективный кирпич (1400—1600 кг/м³ );

§ эффективный кирпич (менее 1100 кг/м³ );

В первую группу входят полнотелые кирпичи, коэффициент λ которой составляет 0, 6-0, 7 Вт/(м2*С°). Вторую группу представляют пустотные кирпичи с долей пустот от 5 до 40 % и λ = 0, 35-0, 5 Вт/(м2*С°). И наконец третья группа — это группа поризованных кирпичей с коэффициентом λ = 0, 18-0, 25 Вт/(м2*С°).

Благодаря такому многообразию форм и составу кирпича, а так же широкой вариативности кирпичной кладки, эксплуатационные характеристики и толщину кирпичной стены можно варьировать. Снижение коэффициента теплопроводности достигается путем создания во время кладки замкнутых воздушных камер.

 

28. Современные требования к определению строительно-технических свойств каменных материалов (песок).

Песок (рыхлая горная порода) является одной из составляющих бетона и может быть назван мелким заполнителем. Качество его существенно влияет на свойства бетонных (растворных) смесей и бетона. Общие требования к песку для строительных работ сформулированы в ГОСТ 8736—2014, а методы испытания — в ГОСТ 8735—88. Кроме этого существует ряд более общих требований к природному и искусственному песку, применяемому в тяжелых бетонах, плотных и ячеистых силикатных бетонах автоклавного твердения, декоративных бетонах (растворах) и растворах для кладочных и штукатурных работ. Для качества бетона (раствора) существенное значение имеет генезис песка, который может быть речным, озерным, морским, дюнным, аллювиальным (продуктом разрушения коренных пород, находящимся в

долинах рек и на берегах озер), аллювиальным (продуктом разрушения коренных пород, находящимся в местах их образования), ледниковым (моренным) и водноледниковым (флювио-гляциальным). Естественно, генезис песка отражается на форме его зерен и виде поверхности. Чисто качественный учет формы зерен песка и вида поверхности, отмеченных выше, должен быть дополнен количественными показателями: шероховатостью зерен с указанием минералогического состава и некоторых других характеристик. Крупность, форма зерен и поверхность песка в сильной степени могут изменять показатели качества бетонов (растворов). На кварцевом с гладкой поверхностью Вольском песке, имеющем округленную форму зерен, получаются растворы меньшей прочности, чем, например, на моренном

подмосковном песке, имеющем полиминеральные зерна с шероховатой поверхностью и явно выраженным гранением. Требования, предъявляемые к пескам, можно разделить на две группы. Одна из них влияет на изменение расхода цемента в бетонах (растворах) и отражается на их механической прочности, другая обеспечивает стойкую работу бетонов (растворов). В первую группу надо включить: крупность и гранулометрический состав песка, отсутствие или наличие пылевидных и глинистых частиц (которые по генетической классификации должны быть отнесены к пелитовой части рыхлых горных пород) и различных посторонних примесей. Во вторую группу надо включить: химико-минералогический состав песка, отсутствие или наличие органических примесей, содержание зерен рудных материалов, слюды, сернокислых и сернистых соединений. Фракционирование песка значительно улучшает качество песка и позволяет уменьшить содержание в бетоне цемента, так как необходимая пластичность смеси достигается при меньшем содержании воды. Работа на песке случайного состава вынуждает не только повышать расход цемента, но и создает условия для получения бетона неоднородного качества. Из-за неоднородности гранулометрического состава приходится нормировать достаточно широкую область и делить песок на: крупный, средний, мелкий, очень мелкий и тонкий. Различие гранулометрических составов природных песков есть результат их генезиса. Поэтому наиболее целесообразно.использовать составленные пески, которые" получаются смешением соответствующих фракций. Определение гранулометрического состава песка и сравнение его с требованиями стандарта следует считать одним из наиболее важных в первой группе требований. Несмотря на условность оценки качества песка по модулю крупности, этот показатель для практики имеет несомненный интерес. В ряде случаев, когда в месторождениях встречается крупный песок, удовлетворяющий всем требованиям ГОСТа, необходимо убедиться, что в нем нет включений крупных зерен, относящихся к гравию. Иногда из-за условий расположения арматуры лимитируется максимальная крупность зерен; такие зерна необходимо отсеять.

ГОСТ 8736—2014 нормирует содержание в песке зерен, относящихся к гравию (выше 5 мм), с целью получения однородных смесей (в песке допускаются зерна гравия или щебня размером от 5 до 10 мм до 10% по весу). Пылевидные и глинистые примеси, покрывая поверхность зерен песка, ухудшают сцепление с цементным камнем, поэтому ГОСТ ограничивает их содержание 3% по весу: это определяется отмучиванием в соответствии с методическими указаниями ГОСТ 8735—88. В песке не должно быть посторонних примесей (комьев вскрышного грунта и др.).

Во второй группе требований такие определения, как химико- минералогический состав песков, содержание зерен рудных материалов, слюды, сернокислых и сернистых соединений. Определение в песке органических примесей достаточно просто и не требует специальной аппаратуры. Для этой цели в лаборатории должен быть заранее приготовлен эталон раствора, с цветом которого сравнивают цвет раствора едкого натра, заливаемого в навеску песка, подвергающегося испытанию. Когда песок по этому методу испытания на изменение цвета не удовлетворяет ГОСТ,

решающим является сравнительное определение механической прочности растворных образцов, изготовленных на песке, содержащем органические примеси, и на том же песке, в котором органические примеси, в частности, гумусовые вещества (продукты неполного разложения растительных и животных организмов) нейтрализованы (например, промыванием песка известковым молоком). Существует пять цветовых категорий интенсивности окраски песков при наличии органических примесей, загрязняющих материал: светло-желтый, ярко-желтый, желто-красный, коричнево-красный (светлой окраски) и коричнево-красный (темной окраски). Считается, что песок с коричнево-красной окраской раствора нельзя использовать, а песок других

окрасок пригоден для приготовления различных бетонов. Проводя механические испытания растворов, следует иметь в виду, что гумусовые примеси создают условия для торможения химических процессов между цементом и водой. Поэтому механическую прочность определяют на ряд сроков (3, 7, 28, 60, 90, 180 суток), в том числе и для ускоренного твердения. Следовательно, учитывая возможную длительность такого испытания песка, загрязненного органическими примесями, его надо проводить заблаговременно, до начала строительных работ.

 

29. Современные требования к определению строительно-технических свойств каменных материалов (гравий)

Гравий—-крупный заполнитель бетона — природный каменный материал, который по генезису делится на речной, озерный, морской, ледниковый (моренный) и водно-ледниковый (флювиогляциальный). Общие требования на гравий для строительных работ изложены в ГОСТ 8268—82, а методы испытания — в ГОСТ 8269—97. Выбирая гравий, следует руководствоваться указаниями СНиП 3.03.01-87. Заполнители для бетонов и растворов. Испытания гравия аналогичны испытаниям песка и дополняются еще проверкой зерен на прочность. Генезис гравия имеет решающее значение для оценки месторождений. Например, флювиогляциальное происхождение гравия

предопределяет отсутствие в нем зерен слабых карбонатных пород, моренное

происхождение гравия связывается с наличием в нем до 50%'таких зерен.

Месторождения гравия ледникового генезиса, кроме песка, всегда содержат

комья глины, суглинка.

 

30. Современные требования к определению строительно-технических свойств каменных материалов (щебень).

К этому крупному искусственному заполнителю предъявляются те же требования, что и к гравию. Прочность щебня можно оценить прочностью породы, из которой он получается, по результатам испытания на истирание в полочном барабане или на удар на копре ПМ. Использование горных пород для дробления на щебень связывается не только с соотношением их прочности и других показателей качества с комплексной маркой бетона, но и с условиями их дробления. Породы, обладающие значительной прочностью (базальт с пределом прочности при сжатии в 4500 кг/см2, гранит и габбро — 3400 кг/см2, кварцевый порфир —4000 кг/см2 и другие при дроблении вызывают

значительный износ деталей дробилок, снижая их производительность.

Следовательно, применение щебня из указанных высокопрочных горных пород

также нерационально [30]. При дроблении камня необходимо регулировать работу дробилок с тем, чтобы щебень получался наилучшей формы (многогранники, приближающиеся к форме шара), с минимальным количеством зерен пластинчатой (лещадной) и игольчатой форм и размерами, соответствующими кривой

гранулометрического состава. Следует учитывать необходимость использования мелких, песчаных, фракций (искусственного песка) и пылевидных фракций, всегда получающихся при дроблении: в среднем только песчаные и пылевидные фракции составляют около 15% (по весу) от дробленого материала. Песчаные фракции рекомендуется использовать совместно с природным песком, если они получаются при дроблении прочных изверженных, метаморфических пород, а также осадочных пород (прочностью не менее 1000 кг/см2). Выбирая породу камня для дробления, требуется учитывать марку бетона. В ГОСТе указано, что если приготавливается бетон марок ниже 300, марка щебня по прочности должна быть выше марки бетона в

1, 5 раза (и больше), если же требуется бетон марок выше 300 — не менее чем в

2 раза. При этом ограничивается минимальная прочность пород, из которых

можно приготавливать щебень. Считается, что прочность любых изверженных

пород не должна быть ниже 800, метаморфических -600 и осадочных - 300

кг/см2.

 

 

4 уровень (8 баллов) - 30 вопросов

1. Описать метод контрольных карт. Привести примеры

Метод контрольных карт Контрольная карта индивидуальных значений имеет вид графика, на котором по оси абсцисс наносится календарное время отбора контрольной пробы (или номера последовательных проб), а по оси ординат — значения контролируемого признака, определенного путем анализа контрольных проб. Горизонтальная ось графика проводится на уровне заданного среднего значения контролируемого показателя х, а выше и ниже ее — верхняя и нижняя контрольные границы (на расстоянии, соответствующем допустимым отклонениям от среднего значения). Между линией среднего заданного значения х и контрольными границами проводят линии, обозначающие начало зоны регулирования. Таким образом, все поле графика контрольной карты оказывается разделенным на три зоны (рис. 2.5) [8]. первая зона — по обе стороны от линии среднего заданного значения до внутренних границ зоны регулирования — контрольная зона; вторая зона — от внутренних границ зоны регулирования до внешних контрольных границ — зона регулирования; третья зона — за внешними пределами зоны регулирования — зона брака; следовательно, внешние контрольные границы являются одновременно браковочными пределам»

 

2. Описать порционное корректирование сырьевого шлама по химическим характеристикам.

Особенность метода корректирования шлама по ладанным значениям КН и одного модуля заключается 1) том, что для корректирования этих показателей используются два заранее приготовленных и проанализированных корректирующих шлама: а) известняковый или глиняный — для корректирования КН сырьевого шлама; б) известняково-огарочный или глиняно-огарочный — для корректирования численного значения того или иного модуля. Рассмотрим в общем виде схему корректирования. По выходе из сырьевых мельниц и заполнении вертикального бассейна сырьевой шлам усредняется и от него отбирается проба для химического анализа на содержание SiО2, Аl2O3, Fe2О3 и СаО, т. е. тех окислов, которые необходимы для расчета величины КН и модулей шлама. В зависимости от типа применяемого пробоотборника проба может отбираться либо в процессе заполнения бассейна, либо после его заполнения и усреднения. На основании результатов анализа, а также данных о влажности шлама и корректируемом его количестве, при помощи формул и вспомогательных таблиц вычисляется то количество каждого корректирующего шлама, которое надо смешать с корректируемым шламом для обеспечения желаемой величины КН и модуля. Смешение может осуществляться как путем добавления заранее рассчитанных порций корректирующих шламов к корректируемому с последующим их усреднением в том же вертикальном бассейне, так и путем одновременного слива корректируемого шлама и рассчитанных порций корректирующих шламов по общему сливному трубопроводу в круглый горизонтальный бассейн, где завершается процесс их усреднения. Выбор известнякового или глиняного шлама в качестве корректирующего материала должен определяться конкретными условиями того или иного завода. Вообще говоря, для этой цели предпочтительнее ориентироваться на известняковый шлам, так как его применение не влечет за собой повышения влажности корректируемого шлама и дает меньшую относительную погрешность при отмеривании расчетного его количества, нужного для корректирования, чем при использовании глиняного шлама. Для корректирования непригодны, однако, низкотитровые известняки. Отрицательной особенностью известняка как корректирующего материала является необходимость выделения одного вертикального бассейна для приема и хранения известнякового шлама, что не всегда возможно.

 

3. Детализировать корректирование сырьевого шлама при использовании белитового шлама.

Отличительными особенностями использования белитового шлама являются повышенная осаждаемость самого шлама и сырьевых шламов на его основе, а также склонность их к загустеванию и схватыванию при длительном хранении. Поэтому эффективные условия переработки белитового шлама связаны с соблюдением ряда дополнительных технологических требований, основные из которых следующие: а) повышенная интенсивность перемешивания; б) поддержание температуры в емкостях для хранения шлама не выше 50° С; в) поддержание щелочности среды, отвечающей рН не выше 12, 5. При использовании белитового шлама в качестве сырьевого компонента для получения клинкера рационального состава возникает необходимость в применении боксита и пиритных огарков для корректирования сырьевой смеси. Таким образом, сырьевая смесь составляется из четырех компонентов, из которых известняк и белитовый шлам являются материалами, растворимыми в соляной кислоте, что не позволяет корректировать шлам по титру. Для оценки содержания карбоната кальция и магния в сырьевой смеси производят определение углекислоты при помощи кальциметра. Содержание углекислоты и рассчитанное по ней содержание карбоната кальция являются вспомогательными величинами, применяемыми при контроле химического состава сырьевого шлама, выходящего из сырьевых мельниц. Для обеспечения заданного химического состава сырьевого шлама служит описанный выше метод двукратного корректирования.

 

4. Детализировать основные положения поточного корректирования.

При поточном приготовлении сырьевой смеси заданного состава корректирование сводится к поддержанию средней химической характеристики смеси, поступившей в смесительную емкость, в соответствии с заданным значением этой характеристики. Указанное соответствие обеспечивается последовательным исправлением отклонений, внесенных в среднюю химическую характеристику смеси отдельными порциями поступившей смеси, при помощи ряда последующих порций. Сущность метода поточного корректирования состоит в том, что по результатам анализа контрольной пробы от каждой отдельной (условно принимаемой) порции смеси, поступившей в емкость-смеситель, производится расчет заданной химической характеристики одной из последующих порций смеси. На основании расчета определяется, если это необходимо, величина регулирующего воздействия на дозирующие устройства сырьевых мельниц и соответственно изменяется дозировка сырьевых компонентов. Указанные действия производятся последовательно для каждой поступающей в емкость

порции смеси, чтобы поддерживать среднюю химическую характеристику смеси в соответствии с заданной или приблизить ее к заданной в том случае, когда по тем или иным причинам возникли существенные отклонения. Необходимым условием осуществления поточного корректирования является достоверная информация как о количестве и составе сырьевых материалов, поступающих на помол, так и о количестве и химическом составе сырьевой смеси, подаваемой из сырьевых мельниц в горизонтальные шламовые бассейны или гомогенизационные силосы сырьевой муки Сведения о расходе размалываемых сырьевых материалов должны обеспечиваться интегрирующими счетчиками весовых дозаторов или суммирующими счетчиками других дозирующих устройств, а количество готовой сырьевой смеси (шлама или муки) измеряется автоматическими уровнемерами емкостейусреднителей или расходомерами.

 

5. Детализировать контроль качества минеральных добавок.

По своему назначению добавки к портландцементному клинкеру могут быть подразделены на три группы. 1. Добавки, вводимые для регулирования сроков схватывания портландцемента и повышения его прочности в начальный период твердения. На практике единственной добавкой для этой цели пока служит природный двуводный гипс (CaS042HgO). Для регулирования сроков схватывания цементов могут быть также использованы в качестве самостоятельной добавки или в смеси с гипсовым

камнем некоторые отходы химических производств, состоящие почти полностью из сернокислой соли кальция (двуводной или безводной). К ним относятся, например, исследованные в последние годы фосфогипс (80—90% CaS04-2H20, 1, 0— 1, 2% Р205) и фторангидрит (80—90% CaS04, 2, 5—3, 0% CaF2) [12]. 2. Добавки, вводимые для улучшения строительно-технических свойств цементов: придания им повышенной водостойкости, сульфатостойкости и др. Они применяются в производстве пуццоланового портландцемента, шлакопортландцемента и некоторых других разновидностей цемента. Указанные добавки вводятся в портландцемент в количестве до 15% от его веса без изменения названия «портландцемент». В эту наиболее многочисленную группу входят активные пуццолановые минеральные добавки и гранулированные доменные шлаки. 3. Поверхностно-активные органические добавки, добавляемые к клинкеру при его помоле с целью получения разновидностей портландцемента — пластифицированного, гидрофобного, низкогигроскопического и интенсификации помола клинкера

 

6. Описать назначение добавок и представить требования к ним: гипс.

Гипс Применяемый в качестве добавки к клинкеру гипсовый камень представляет собой породу осадочного происхождения, состоящую в основном из двуводной сернокислой соли кальция (CaS04-2HaO). Степень дегидратации двуводного гипса зависит от температуры, длительности нагревания и давления выделяющихся водяных паров. При температуре 100—140° С двуводный гипс сравнительно быстро разлагается на полугидрат и воду в виде пара, причем в порошкообразном состоянии он приобретает подвижность жидкости. В табл. 2.19 приведены данные о содержании сернокислой соли кальция в гипсовом камне, наиболее широко используемом цементной промышленностью.

Гипс является обязательной добавкой к портландцементу и другим вяжущим на его основе — пуццолановым, шлакопортланд-цементу и др. Качество природного двуводного гипса определено

 

7. Описать контроль активных минеральных добавок.

Активными минеральными добавками называются природные или искусственные материалы, которые, не обладая сами гидравлическими свойствами (пуццолановые добавки) или обладая ими в скрытой форме (доменные гранулированные шлаки), обеспечивают способность воздушной извести после предварительного ее твердения па воздухе твердеть также в воде. Все цементы, изготавливаемые с активными минеральными добавками, регламентированы ГОСТ 10178-85. Для изготовления пуццолановых портландцементов применяются активные минеральные добавки как естественного, так и искусственного происхождения, характеризующиеся наличием в своем составе активного кремнезема. Содержащийся в них активный кремнезем способен взаимодействовать с гидратом окиси кальция, как продуктом гидролиза трехкальциевого силиката, образуя гидросиликат кальция, который с трудом растворяется в воде и практически не вступает в обменные реакции с сульфатами. Благодаря указанному взаимодействию уменьшаются или устраняются условия выщелачивания Са(ОН)2 из тела затвердевшего бетона или разрушения сульфатами минерализованных вод.

 

8. Перечислить виды активных минеральных добавок и охарактеризовать их.

Активные минеральные добавки разделяются на две группы: природные (естественные) и искусственные. В свою очередь, природные добавки разделяются на две подгруппы: добавки осадочного происхождения (диатомиты, трепелы, опоки и глиежи) и добавки вулканического происхождения (пеплы, туфы, пемзы, трассы, витрофиры и порфироиды). Во вторую группу (искусственных) добавок входят в основном отходы или побочные продукты различных производств. К ним относятся доменные гранулированные шлаки, белитовый шлам, образующийся в качестве побочного продукта при производстве глинозема из нефелиновых концентратов, электротермофосфорные шлаки и зола-унос, образующаяся при сжигании некоторых видов твердого топлива в пылевидном состоянии. Активность всех минеральных добавок (как пуццолановых, так и гранулированных шлаков) определяется универсальным методом, позволяющим оценить добавку в отношении ее способности в смеси с известью-пушонкой обеспечить схватывание теста, а затем и водостойкость. Добавка считается активной, если стандартно изготовленное тесто, в состав которого она входит, начинает схватываться не позднее семи суток после затворения и обеспечивает водостойкость образца не позднее трех суток по окончании схватывания. Чем активнее добавка, тем более короткое время требуется для обеспечения схватывания и водостойкости теста. Определение окончания схватывания и водостойкости образцов из смеси испытуемой добавки с известью-пушонкой производится методом, изложенным в и. II раздела А ГОСТ 6269—87.

9. Детализировать проверку качества цемента:

Физико-механические показатели цементов определяют в соответствии с ГОСТ 30744-2001. Отбор проб выполняют по ГОСТ 30515-2013. В рабочем журнале записывают вид и состояние тары, в которой доставлена проба. Пробы цемента до испытания хранят в сухом помещении при относительной влажности воздуха не более 50 %. Перед испытанием каждую пробу цемента просеивают через сито с сеткой № 09 по ГОСТ 6613-86. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают. Массу остатка в процентах, а также его характеристику (наличие комков, кусков дерева, металла и пр.) заносят в рабочий журнал. После просеивания пробу цемента перемешивают. При приготовлении стандартного цементного раствора применяют стандартный полифракционный песок (далее - песок) по ГОСТ 6139-2003. Могут применяться другие пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 6139 по соответствию эталонному песку, при этом содержание SiO2 в стандартном песке должно быть не ниже 96 %. Для приготовления цементного теста, изготовления и хранения образцов применяют водопроводную воду. Сосуд для отмеривания или взвешивания воды тарируют в смоченном состоянии. При проведении приемосдаточных, сертификационных и иных контрольных испытаний, а также сравнительных испытаний применяют дистиллированную воду, соответствующую ГОСТ 6709-72 в части требований к массовой доле ионов хлора и кальция. Перед испытанием цемент, песок и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±2)°С и относительной влажностью не менее 50 % при изготовлении образцов для определения прочности, не менее 65 % - при определении сроков схватывания и равномерности изменения объема и не более 65 % - при определении тонкости помола.

 

10. Описать физико-механические показатели цементов.

Точность метода определения прочности оценивают повторяемостью и воспроизводимостью результатов. Повторяемость метода определения прочности является количественным выражением разброса результатов испытаний, полученных в одной и той же лаборатории для одной и той же пробы цемента при идентичных условиях (один и тот же испытатель, один и тот же комплект испытательного оборудования и стандартный песок, короткие перерывы во времени и т.п.). При этих условиях для прочности на сжатие образцов в возрасте 28 сут ошибка повторяемости, выраженная коэффициентом вариации, не должна быть более 3 % при числе испытаний не менее 10. Воспроизводимость метода определения прочности является количественным выражением разброса результатов испытаний, полученных для одной и той же пробы цемента в различных лабораториях, различными испытателями, с использованием различных партий стандартных песков и комплектов испытательного оборудования.

 

11. Описать физико-механические показатели цементов по ГОСТ 30744: Определение тонкости помола по остатку на сите

Крупность материалов оценивают по содержанию в них фракций определенного размера, т. е. по их гранулометрическому составу, определяемому посредством ситового, седиментационного и микроскопического анализов. Ситовой анализ осуществляется путем рассева исследуемого материала на фракции — классы различной крупности — на ситах, в пределах которых размеры частиц находятся в узких границах. Ситовой анализ обычно проводится для частиц крупнее 50 мкм. Седиментационный анализ основывается на различии в скоростях осаждения частиц разного размера в вязкой среде. Как правило, он применяется для разделения на фракции материала с максимальной крупностью частиц порядка 60 мкм и минимальной 0, 5 мкм. Однако чаще всего минимальный размер зерен, определяемый седиментационным анализом, составляет 5 мкм. Микроскопическому анализу подвергают частицы размером до 1 мкм. Ситовой анализ Ситовой анализ дробленых и кусковых материалов. Для получения достоверных результатов ситового анализа необходимо правильно организовать отбор проб материалов. Вес отбираемой пробы зависит от величины максимального куска: Наибольший размер кусков, мм 50 30 20 и меньше Вес отбираемой пробы, кг 500 200 100 За один прием отбирается 4—6 кг материала. Количество порций, которые нужно отобрать, определяется делением веса всей пробы на вес порции. Материал отобранной пробы тщательно перемешивается и сокращается.

 

 

12. Описать физико-механические показатели цементов по ГОСТ 30744: определение тонкости помола по удельной поверхности

Одного ситового анализа порошков в ряде случаев, например для портландцемента, совершенно недостаточно. Так, два цемента, близкие по содержанию частиц крупнее 80 мкм, могут значительно отличаться по величине удельной поверхности, что предопределит различие в их свойствах (скорость гидратации, прочность и др.). Поэтому более правильным контролем является совокупная оценка тонкости помола ситовым анализом и по величине удельной поверхности. Известно много типов приборов для определения удельной поверхности. Наиболее широко применяется для этой цели поверхностемер типа Т-3 конструкции Гипроцемента и реже — поверхностемер ПСХ-10, разработанный ВНИИТИСМ.

 

13. Организация текущего контроля предприятия по производству керамической плитки.

В стандарте предприятия указывается перечень технологических процессов, подлежащих контролю, устанавливаются виды и порядок проверок соблюдения действующей технологии. Контроль технологического процесса наряду с определением качества поступающего сырья и готовой продукции является одним из основных слагаемых всего технического контроля производства керамических изделий. Для удобства анализа текущего контроля предприятия, рассмотрим кратко технологическую схему (рисунок 3.3), содержащую главные переделы производства, подлежащие контролю. Производство керамогранитных плиток включает следующие переделы:

- приготовление глинистой суспензии;

- приготовление шликера;

- приготовление пресс-порошка из шликерных масс в распылительной сушилке;

- прессование и сушка плиток;

- нанесение ангоба на тыльную сторону плиток;

- обжиг в щелевой роликовой печи;

- сортировка и упаковка плиток;

- укладка плиток в коробках на поддоны (пакетирование) и транспортировка на склад готовой продукции.

Роспуск глинистого сырья осуществляется в мешалке. Компоненты подаются в мешалку в следующей последовательности: вода (52%), жидкое стекло (0, 9%), каолин (15%), глина пластичная (35%), глина (50%) [23]. Параметры готовой глинистой суспензии контролируются при каждом роспуске:  Влажность суспензии 48 - 56%  Остаток на сите №0063 - 2, 5%  Плотность 1, 41 - 1, 49 г/см3  Вязкость 1, 4 - 3, 0 оЕ

 

14. Описать контроль готовых изделий при производстве керамической плитки.

Приемку готовой продукции производят партиями. Объем партии устанавливается соответствующими научно - техническим документом. Обычно он равен сменной выработки одной технологической линии или печи. Приемка готовой продукции осуществляется работниками ОТК. Для контроля отбирается средняя проба, которая должна отражать качество изделий всей партии. Число отбираемых для испытаний образцов устанавливается соответствующим НТД и обычно составляет 0, 5-1% от объема всей партии. НТД определен также перечень показателей, по которым производится приемочный контроль и периодические испытания. При приемочном контроле различают две группы испытаний: внешний контрольный осмотр изделий и определение различных свойств, установленных НТД. Лаборатория готовой продукции осуществляет следующие методы контроля: определение геометрических размеров плиток, водопоглощения, стойкости к глубокому истиранию, твердости, механической прочности, морозостойкости. Контролируемые параметры приведены в табл.3.4. Для проведения периодических испытаний плитки отбирают из разных мест партии методом случайного отбора единиц продукции в количестве, штук:

предел прочности при изгибе

износостойкость неполированных плиток

износостойкость полированных плиток

стойкость к глубокому не истиранию

твердость лицевой поверхности по Моосу

химическая стойкость лицевой поверхности

морозостойкость

 

15. Описать особенности структуры керамической плитки

Процесс производства керамических плиток начинается с выбора сырья, отвечающего высоким требованиям качества. В зависимости исходного результата процесс производства керамической плитки различен. Этапы производства неглазурованной плитки:  Выбор сырья.  Приготовление смеси.  Формовка.  Сушка.  Обжиг. Этапы производства глазурованной плитки однократного обжига:  Выбор сырья (в том числе и для глазури).  Приготовление смеси (в том числе и для глазури).  Формовка.  Сушка.  Нанесение глазури.  Обжиг.

Этапы производства глазурованной плитки двукратного обжига:  Выбор сырья (в том числе и для глазури).  Приготовление смеси (в том числе и для глазури).  Формовка.  Сушка.  Обжиг.  Нанесение глазури.  Повторный обжиг. В качестве сырья для основания плитки используют кварцевый песок (ограничивает изменение размеров при сушке и обжиге), глину (обеспечивает необходимую при формовке пластичность), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают вязкость при обжиге для создания стекловидной и плотной структуры материала).

 

16. Охарактеризовать показатели качества плитки

Оценка качества настенной керамической плитки проводится в соответствии с нормативно - технической документацией. Для проведения испытаний используется ГОСТ 27180 - 2001 «Плитки керамические. Методы испытаний». Для проведения исследования берется плитка в количестве трех штук от каждого заявленного образца, в случае определения брака, изделия производится вторичный отбор образцов в количестве шести штук. Образцы в количестве трех штук от каждого заявленного образца проходят два этапа оценки качества настенной керамической плитки. Первый этап исследования: определение органолептических и измерительных показателей образцов.

 

17. Направления повышения качества керамической плитки

Улучшить качество керамической плитки модно с помощью внедрения в производства новых технологий. Добавление высокопрочного материала, клинкера, получаемого из специальных тугоплавких глин при обжиге до спекания с возможным добавлением присадок, повысит механические и эксплуатационные свойства керамической плитки. Термообработка клинкера в печи происходит при температуре свыше 1000 градусов по Цельсию. При этом готовая клинкерная продукция получат высокие физико - химические свойства. Клинкер способен выдерживать большие нагрузки. Свойства и качества высокопрочного материала делают клинкер почти незаменимым в современном строительстве. К Основным преимуществам относится: 1 Широкий спектр цветов, поверхностей и форм. 2 Натуральные экологически чистые материалы. 3 Превосходные теплоизоляционные свойства. 4 Высокая устойчивость к внешним воздействиям. 5 Практически не разрушается под действием внешних факторов. 6 Великолепно переносит перепады температур. 7 Хорошо защищен от воздействия кислот и солей. 8 Практически не впитывает влагу.

 

18. Описать контроль внешнего вида, размеров, точности геометрических форм керамических материалов

Контроль внешнего вида плиток проводится визуально при дневном или рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк с расстояния 1 м от глаз наблюдателя. При контроле внешнего вида плитки укладываются на щите площадью не менее 1 м2, расположенном под углом (45 ± 3) °С, с шириной зазора между плитками до 3 мм. При контроле цвета, рисунка и рельефа лицевой поверхности плитки укладываются на щите вперемежку с образцами - эталонами

⇐ Предыдущая891011121314151617Следующая ⇒

Поделиться: