СТРУКТУРА СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

СТРУКТУРА СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

- подача деталей на рабочее место сборки;

- ориентация деталей относительно друг другу;

- соединение деталей;

- закрепление деталей;

- снятие собранного узла;

- контроль качества сборки.
В процессе сборки могут возникать различные погрешности, причинами, возникновения которых являются:

- Погрешности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей, полученных при механической обработке.

- Некачественная обработка сопрягаемых поверхностей, что ведет к снижению контактной прочности и герметичности стыков сопрягаемых деталей.

- Некачественная пригонка и регулировка сопрягаемых поверхностей сборочных единиц изделия.

- Нарушение условий и режимов выполнения сборочных операций.

- Геометрические неточности сборочного оборудования, приспособлений и инструмента.

- Деформации деталей под действием остаточных напряжений в их материале.

ВИДЫ РАБОТ ПРИ СБОРКЕ

1. Подготовительные — расконсервация, мойка, сортировка по размерным группам, комплектация, укладка в тару и др.

2. Пригоночные — опыливание, зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление, развертывание, правка, гибка и т.д.

3. Собственно сборочные — соединение 2-х и более деталей с целью получения сборочных единиц.

4. Регулировочные — достижение требуемой точности взаимного расположения деталей в сборочных единицах и изделиях.

5. Контрольные — проверка соответствия сборочных единиц и изделий параметрам, установленным чертежом и техническими условиями на сборку.

6. Демонтажные — частичная разборка изделий с целью подготовки их к упаковке и транспортировке к потребителю.

Взаимосвязь деталей и сопряжений в изделии определяется на основе составления и решения размерных цепей конструктором на стадии проектирования изделия. Переносить эту работу на период технологической подготовки производства нерационально, т.к. в процессе размерного анализа может возникнуть необходимость внесения изменений в конструкцию, что связано с определенными затратами. Правильное решение размерного анализа позволяет обеспечить заданную точность сборки узлов и изделия в целом.

Различают 3 вида размерного анализа:

- размерный анализ детали;

- размерный анализ механизма;

- размерный анализ технологического процесса.

Размерным анализом детали называют выявление и фиксирование размерных связей между элементами (поверхностями или осями) одной и той же детали.

Размерным анализом механизма называют выявление и фиксирование размерных связей между элементами и составными частями изделия, путем которых в сборке обеспечиваются требуемые конструктивные параметры изделия.

Размерным анализом техпроцесса называют выявление и фиксирование размерных связей между операциями данного техпроцесса.

Взаимное расположение деталей при сборке соединений и отдельных поверхностей у детали при ее изготовлении определяется линейными и угловыми размерами, образующими замкнутые размерные цепи.

Размерная цепь — это совокупность размеров, непосредственно участвующих в решении поставленной задачи и образующих замкнутый контур.

Основные положения, определения и расчет плоских цепей изложены в ГОСТ 16319-80 и ГОСТ 16320-80 «Цепи размерные».

Каждая размерная цепь обозначается прописной буквой русского алфавита или строчной буквой греческого алфавита (см. рис. 6.1).

Рис.6.1 Примеры обозначения размерных цепей

.Виды размерных цепей:

- Линейная РЦ — все звенья размерной цепи имеют линейные размеры.

- Угловая РЦ — все звенья размерной цепи имеют котловые размеры.

- Плоская РЦ - все звенья размерной цепи распложены в одной или нескольких параллельных плоскостях.

- Пространственная РЦ - все звенья размерной цепи распложены в непараллельных плоскостях.

- Конструкторская РЦ - размерная цепь, с помощью которой решаются задачи обеспечения точности при конструировании изделий.

- Технологическая РЦ - размерная цепь, с помощью которой решаются задачи обеспечения точности при изготовлении изделий.

- Измерительная РЦ - размерная цепь, с помощью которой решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия.

Звеном размерной цепи называется каждый из размеров, образующих размерную цепь.

Исходное (замыкающее) звено размерной цепи — звено, являющееся исходным при постановке задачи или получающееся последним в результате ее решения. Обозначается прописной буквой русского или строчной буквой греческого алфавита с индексом " о” (А_о, В_о и т.д.)

Остальные звенья размерной цепи называются составляющими — А_i_.В_i и т.д.

Исходное звено размерной цепи определяет точность размеров составляющих звеньев. Относительно размера исходного звена определяются допуски и предельные отклонения составляющих звеньев.

В процессе обработки заготовки или сборки узла исходное звено становится замыкающим, так как оно формируется в последнюю очередь, замыкая размерную цепь.

На рабочих чертежах размер замыкающего звена обычно не указывается. В сборочных РЦ замыкающим звеном может быть зазор или натяг, иметь линейный или угловой размер, точность которых оговаривается в технических условиях.

Составляющее звено РЦ, с увеличением которого замыкающее звено увеличивается, называется увеличивающим звеном и обозначается , а звено, с увеличением которого замыкающее звено уменьшается, называется уменьшающим и обозначается.

На схемах размерных цепей увеличивающие звенья обозначаются стрелками, направленными вправо, а уменьшающие звенья - стрелками влево (рис 6.2).

Рис.6.2

Составляющее звено размерной цепи, изменением которого достигается требуемая точность замыкающего звена, называется компенсирующим звеном.

Звено, принадлежащее одновременно нескольким размерным цепям, называется общим звеном (рис.6.3.— В₁ = А₃).

Рис.6.3.

ЦЕЛЬЮ РАСЧЕТА РЦ является решение одной из 2-х задач:

- прямая задача (проектная) — по заданным параметрам замыкающего звена определяются параметры составляющих звеньев РЦ, то есть по известным номинальному размеру, допуску и предельным отклонениям замыкающего звена (исходного звена) рассчитываются допуски и предельные отклонения составляющих звеньев.

- обратная задача (проверочная) — по известным параметрам составляющих звеньев определяются параметры замыкающего звена, то есть по известным номинальным размерам и их предельным отклонениям, допускам и характеристикам рассеяния размеров составляющих звеньев рассчитываются номинальный размер, допуск и поле рассеяния размеров, и предельные отклонения замыкающего звена.

ОБОЗНАЧЕНИЯ ДЛЯ РАСЧЕТА РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

А, В, Г и т.д. — обозначение размерных цепей;

А_о, А_i — номинальный размер замыкающего и i-го звена,

Е_c, А_o — координата середины поля допуска замыкающего звена,.

Е_с,.А_i; — координата середины поля допуска i-га звена;

ТА_о — допуск замыкающего звена;

ТА_i — допуск i-го звена;

WА _О — поле рассеяния размеров замыкающего звена;

WА _i — поле рассеяния размеров i-го звена;

ЕSА_o, EIА_o — верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена;

ЕSА _i, EIА_i — верхнее и нижнее отклонения i-го звена;

п — число звеньев размерной цепи;

Р — коэффициент риска;

А_o^max, А_i^max —наибольший предельный размер замыкающего и i-го звеньев;

А_o^min, А_i^min — наименьший предельный размер замыкающего и i-го звеньев.

КОМПЛЕКТОВАНИЕ

Процессу сборки изделия предшествует этап комплектования. На участок комплектования при КР автомобилей поступают различные по качеству группы деталей, то новые детали, изготовленные на АРП или поставляемые как запчасти со смежных предприятий, восстановленные на АРП детали и годные без ремонта с допускаемыми размерами, прошедшими дефектацию.

В целях обеспечения получения номинальных значений посадок в соединениях следует применять метод групповой взаимозаменяемости, а также метод регулирования.

Функции комплектования

- Накопление, учет и хранение деталей сборочных единиц и комплектующих изделий.

- Информация о запасах составных частей изделия.

- Подбор составных частей изделия по номенклатуре и количеству, по ремонтным размерам, по массовым и другим группам.

- Пригонка сопрягаемых деталей в отделъных соединениях.

- Доставка сборочных комплектов к постам сборки.

Комплектование деталей и узлов для сборки изделия, у которых все соединения собирают с методом полной взаимозаменяемости, осуществляется подбором сборочного комплекта по номенклатуре и количеству.

При сборке соединений по методу групповой взаимозаменяемости (цилиндропоршневая и шатунно-поршневая группы и другие) сопрягаемые детали комплектуются по размерным группам или по массовым группам, а также попарной подборкой сопрягаемых деталей с выполнением пригоночных работ.

Комплектование легких деталей целесообразно производить в комплектовочном отделении на специализированных постах, а крупногабаритных и тяжелых деталей — на постах контроля при их восстановлении.

Доставка сборочных комплектов к постам сборки осуществляется автокарами, кран балками, конвейерами, механизированными тележками в специальной таре, обеспечивающей полную сохранность и состояние поверхностей деталей, и их комплектность (без перемешки).

Контроль качества изделий

Контроль сборочных единиц и изделия

Контроль в сборочных цехах осуществляют в процессе сборки сборочных единиц и изделий и после окончания сборки.

В процессе сборки, особенно при выполнении регулировочных работ, точность затяжки резьбовых соединений, легкость и плавность поворота зубчатых передач, а также различные зазоры в соединениях проверяют на рабочем месте непосредственным исполнителем.Однако в процессе сборки сборочной единицы может возникнуть необходимость выполнения контрольных операций, требующих больших затрат времени и применения специальной аппаратуры и оборудования. В этом случае операция контроля выделяется в самостоятельную контрольную операцию. Для выполнения этих операций должны быть предусмотрены соответствующие рабочие места для контролеров (особенно при поточной сборке).

В зависимости от сложности и ответственности собираемого изделия контролю подвергаются либо все изделия, либо определенная их часть (10, 20, З0, 50% ).

Контрольные операции выполняются согласно технологическим картам контроля, в которых указывается метод и последовательность проверки, применяемое оборудование и инструменты.

В условиях поточного производства продолжительность контрольных операций должна быть согласована с тактом сборочной линии.

Испытания сборочных единиц и изделия

Заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления является испытание. При испытаниях проверяют правильность сборки, правильность функционирования различных элементов управления и блокировки, соответствие техническим требованиям. При испытаниях осуществляется общая проверка качества, достигнутого как в процессе изготовления деталей, так и сборки составных частей изделия в целом.

Испытания собранных изделий, как правило, выполняют на специальных испытательных участках. Это обуславливается тем, что процесс испытаний обычно сопровождается повышенным шумом, выделениемгаза, дыма, особенно при испытании двигателей или собранной машины.

Вид и программа испытаний определяются конструктором и включаются им в технические условия на изделие.

Все производственные испытания могут бьпь сведены к следующим: приемочным, контрольным, специальным.

Приемочные испытания выполняют для определения фактических эксплутационных характеристик изделия или его сборочной единицы, например, мощности, затрат горючего, геометрической точности, правильности работы механизмов и т.д. Поступающие на испытания агрегаты должны иметь сопроводительную карту, в которую контролер заносит все значения, возникающие в процессе испытаний. Изделия, у которых выявляются дефекты, вместе с картой испытаний передают на участок доработки.

Контрольным испытаниям подвергают только те изделия, у которых во время приемочных испытаний были обнаружены и на участках доработки устранены дефекты. Контрольные испытания проводят по тем же техническим условиям, что и приемочные.

Специальные испытания проводят в случае, когда необходимо изучить какое-нибудь явление в машине, а также в случае замены технологии обработки. Программу и режимы этих испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения.

В зависимости от вида и назначения испытаний и программы выпуска изделия и сборочные единицы подвергаются испытанием на холостом ходу или под нагрузкой.

При испытаниях на холостом ходу проверяют правильность работы механизмов управления, надежность блокировки, точность и безотказность различных автоматических устройств.

Испытания под нагрузкой проводят в условиях, близких к реальным. Такие испытания позволяют проверить правильность сборки, а также прочность и долговечность деталей.

Для получения более полных данных о качестве продукции собранные изделия проверяют во время стационарных испытаний, заводских и сдаточных пробегов, а также наблюдают за группой машин, работающих в обычных условиях эксплуатации, анализируют поступающие от потребителей рекламации.