Выбор и обоснование метода достижения заданной точности сборки.

 

 

Детали машин при соединении их в узлы должны сохранять опре­деленное взаимное расположение в пределах заданной точности.

Под точностью сборки понимается степень совпадения материаль­ных осей контактирующихся поверхностей, определяемая соответствую­щими размерами на чертеже или техническими требованиями.

Точность - один из важнейших технико-экономических показателей качества сборки машины, поэтому необходимо правильно выбрать ме­тод сборки.

Учитывая требования к точности сборки с учётом конструкции узла, типа производства, в данном случае целесообразно применить метод полной взаимозаменяемости.

Сборка с полной взаимозаменяемостью упрощает организа­цию производства и позволяет использовать поточный метод, что при­водит к сокращению времени на сборку узла и уменьшению трудоемко­сти, тем самым, увеличивая выпуск продукции.

При полной взаимозаменяемости:

упрощается процесс сборки — он сводится к простому соединению деталей рабочими преимущественно невысокой квалификации;

появляется возможность точно нормировать процесс сборки во времени, устанавливать необходимый темп работы и применять поточный метод;

создаются условия для автоматизации процессов изготовления и сборки изделий, а также широкой специализации и кооперирования заводов (при которых завод-поставщик изготовляет унифицированные изделия, сборочные единицы и детали ограниченной номенклатуры и поставляет их заводу, выпускающему основные изделия);

упрощается ремонт изделий, так как любая изношенная или поломанная деталь или сборочная единица может быть заменена новой (запасной).

 

Выбор и обоснование организационной формы сборки.

Организационные формы оборки определяются рядом факто­ров: типом производства, трудоемкостью процесса сборки, видами изделий и другими особенностями.

При стационарной сборке машин все виды слесарно-оборочных работ с начала сборки до сдачи готовой машины выполняются на одном рабочем месте одним рабочим или одной бригадой, которая производит последовательную сборку всех деталей и узлов. Сбор­щики при этом выполняют все операции, необходимые для сборки узлов и машины.

Подвижная сборка применяется в условиях серийного и мас­сового производства. Характерным для подвижной сборки являет­ся перемещение собираемого изделия от одного рабочего места к другому. На каждом рабочем месте, оборудованном соответствую­щими приспособлениями, выполняется определенная операция. Де­тали и узлы подаются к местам оборки. Организационная форма сборочного процесса характеризуется разделением операций.

За основу берём стационарную форму сборки, т.к. узел имеет не большие габариты, не требует высокой квалификации слесарей- сборщиков, сборку может выполнять 1 рабочий.

 

Проектирование технологического процесса сборки.

Разбивка изделия на сборочные единицы.

Сборочная единица - это изделие, состоящее как минимум из двух де­талей, скреплённых между собой с помощью сборочных операций: сварки, клёпки, склеивания, прессования и т.д.

Деталь- изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марки материала, и не имеющая сборочных операций.

Разбивка изделия на сборочные единицы - это основная работа при проектирование технологического процесса сборки. Каждую сборочную еди­ницу собирают отдельно, независимо от других сборочных единиц изделия. Разбивка узла на сборочные единицы производится, главным образом, по технологическому признаку.

Применяем детали: винты – 56 штук.

 

 

Разработка технологической схемы сборки.

Технологическая схема сборки - это наглядное графическое изобра­жение процесса общей сборки изделия. Составление технологической схемы сборки является одним из первых этапов разработки технологи­ческих процессов сборки, в наглядной форме отражает маршрут сборки изделия и его составных частей.

Технологические схемы сборки являются графическим изображением последовательности установки деталей и сборочных единиц в процесе общей сборки изделия. На технологических схемах каждый элемент изделия обозначается прямоугольником, разделённым на 3 части: в левом нижнем номер, а в правой нижней-количество элементов входящих в данное соединение, процесс общей сборки изображается на схеме горизонтальной линией, её проводят от базовой детали к изделию. Сверху располагают в порядке последовательности сборки условные обозначения всех входящих в изделие деталей. (1, стр. 254)

 

Рисунок 2. Технологическая схема сборки.

 

Обоснование принятой последовательности сборки.

Технологический процесс сборки - это совокупность операций по со­единению деталей в определённой технически и экономически целесообраз­ной последовательности для получения сборочных единиц и изделий, полно­стью отвечающих установленным для них требованиям. Процесс сборки в машиностроении состоит из двух этапов: сборки из отдельных деталей сбо­рочных единиц, т. е. узловой сборки и сборки изделий из предварительно со­бранных сборочных единиц, деталей и покупных деталей - общая сборка.

Последовательность сборки определяется конструкцией изделия. При разработке технологического процесса сборки на изделие необходимо рас­членить его на возможно большее число выполняемых отдельно операций. Большинство деталей машины, исключая её главные базовые и некоторые детали крепления, должны войти в те или иные сборочные единицы затем, чтобы сократить число отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку. Сборочным операциям должны предшествовать подготови­тельные и пригоночные операции.

В последовательности сборки изделия учитываются следующие стадии сборки:

§ ручная слесарная обработка и пригонка деталей (единичное и мел­косерийное производство);

§ предварительная сборка (соединение деталей в отдельные сбороч­ные операции (единицы));

§ общая или окончательная сборка (сборка всего изделия); регулировка (выверка правильности взаимного положения и взаи­модействия всех элементов изделия); испытание изделия.

o При составлении тех. процесса сборки необходимо учитывать следую­щие требования:

§ произвести анализ чертежей и спецификаций по выявлению со­ставных сборочных единиц и отдельно входящих в них деталей.

§ общую сборку изделия и сборку любой сборочной единицы следу­ет начинать с установки на сборочном стенде или конвейере основной базо­вой детали; в ряде случаев базовой деталью может быть менее сложная сбо­рочная единица, входящая в состав изделия и ранее предварительно собранная;

§ в первую очередь необходимо монтировать сборочную единицу и детали, выполняющие наиболее ответственные функции в работе. Они не должны мешать установке последующих деталей и сборочных единиц;

При наличии в изделии параллельно связанных размерных цепей, сбор­ку следует начинать с установки технологических сборочных единиц и дета­лей, размеры или относительные повороты поверхностей которых являются общими звеньями и принадлежат нескольким размерным цепям.

При отсутствии заводского технологического процесса технологию сборки рессоры приходится проектировать самим. Для этого используем навыки, полученные за весь период обучения.

Сборку проектируем по требованиям обеспечения минимальных затрат и снижения трудоемкости путем внедрения механизации и автоматизации (конвейер, пневмогайковерт, и др.).

 

№ Операции	Содержание операции	Применяемое оборудование
	Сборка: 1.Взять герметик Sikaflex-521 UV; 2.Нанести на посадочную поверхность люка герметик Sikaflex-521 UV.	Верстак Конвейер
	Сборка: 1.Взять люк вентиляции; 2.Установить люк вентиляции в корпус автобуса.	Конвейер Конвейер
	Сборка: 1.Взять винты 4*25; 2.Наживить винты4*25; 3.Завернуть винты 4*25.	Верстак Конвейер Пневмогайковёрт
	Контроль: 1.Проверить герметичность конструкции; 2.Проверить затяжку резьбовых соединений.	Динамометрический ключ

 

 

⇐ Предыдущая123Следующая ⇒

Поделиться: