Проектирование маршрутной технологии сборки.

Маршрутная технология включает установленные последовательности и содержание технологических операций и вспомогательных операций сборки определяется на основе технологических схем.

Маршрутная карта содержит описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям в технологической последовательности, с указанием данных по оборудованию, оснастке, материальным, трудовым и другим нормативам. Маршрутная карта является основным технологическим документом, её разрабатывают на всех стадиях составления рабочей документации. (1, стр. 243)

 

Последовательность сборки:

005 Установка

1. Нанести на посадочную поверхность герметик Sikaflex-521 UV

010 Установка

1. Установить люк вентиляции в корпус автобуса

015 Установка

1. Закрепить винтами 4Ч24 люк вентиляции

020 Контроль

1. Проверить герметичность конструкции

2. Проверить затяжку резьбовых соединений

 

Обоснования и техническая характеристика применяемого оборудования.

Оборудование сборочных цехов делится на две группы:

-Вспомогательное

-Технологическое

Технологическое оборудование предназначено для выполнения сборочных работ по осуществления подвижных и неподвижных сопряжений деталей, их регулировки и контроля в процессе узловой и общей сборки.

Вспомогательное оборудование предназначено для механизирования всех видов вспомогательных работ, объём которых при сборке изделий весьма большой.

Технологическое оборудование сборочных цехов состоит из транспортного, которое представляет все виды конвейеров, подъёмных устройств, все виды кранов, прессов, сборочных стендов, слесарных верстаков.

Тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования определяет содержание операций

(2, стр.40)

Установку люков вентиляции автобуса ПАЗ 3204 производит сборщик на конвейере.

(2, стр. 89)

 

Обоснование выбора сборочных приспособлений.

Приспособления применяемые при сборке:

· По степени специализации – разделяют на универсальные и специальные

· По степени автоматизации – на ручные и механические

· По типу привода – на механические и пневматические

· По назначению – на установочно-зажимные, для предварительного деформирования упругих элементов, для подъёма и захвата, перемещения деталей и сборочных единиц.

Установочно-зажимные приспособления применяют для крепления базовых деталей базового узла. Они облегчают труд, позволяя выполнить сборку двумя руками, без удержания собираемого объекта. Их делят на стационарные и подвижные. Стационарными оснащают верстаки и сборочные стены. Подвижными – пластины цепных конвейеров, поворотные столы, тележки. К стационарным приспособлениям относятся:

1. Захваты – применяются для межоперационной передачи собираемых изделий и подачи деталей при сборке.

2. Плиты и балки – применяют в качестве основания при стендовой сборке крупногабаритных изделий.

3. Угольники, призмы, подставки – служат для установки и закрепления узлов и деталей в определённом положении при сборке.

(2, стр. 45)

В данном техпроцессе установки не применяются сборочные приспособления.

 

 

Обоснование выбора слесарно-сборочного и вспомогательного инструмента.

В техпроцессе сборки применяются ручные машины для слесарно-сборочных работ. Инструменты делятся на ручные и механизированные. Применение ручных машин позволяет повысить производительность труда в несколько раз, в зависимости от вида используемой машины и характера выполняемых операций, облегчает условия труда.

При выполнении слесарных, сборочных работ в промышленности используются в основном ручные машины с электро- и пневмоприводом. Пневматические ручные машины проще по конструкции и в обслуживании, дешевле в изготовлении и безопаснее в работе.

Учитывая что при установке данного узла используются резьбовые, винтовые соединения применяем гайковёрт модели ГПР-27.

-Наибольший диаметр резьбы-27 мм,

-Габариты 235*40 мм,

-Максимальный крутящий момент 65 Нм,

-Масса 72 кг.

При проектировании техпроцессов сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции.

В данном техпроцессе все необходимые детали контролируются путём осмотра, а для контроля затяжки винтов используется динамометрический ключ. (2, стр. 78)

 

 

Техническое нормирование сборочных операций.

 

Однимизважнейших этапов разработки технологического процесса является нормирование сборочных операций. (4 стр. 75)

Штучное время определяется на каждую операцию по формуле:

Т_шт =(t_n * KN⁰ * K₁ * K₂ * K₃ )*(1+(a_орт+a_осп)/100)*K¹ (мин) (4 стр. 75)

Где:

t_n- время на один переход;

K₁ –коэффициент зависящий от количества приёмов;

K₂- коэффициент учитывающий число деталей в партии;

K₃ - коэффициент зависящий от условий выполнения работы;

a_орт – время на организацию рабочего места 6%;

a_осп – время на отдых и личные потребности 3, 5%;

K¹- коэффициент зависящий от типа производства.

 

 

005 Сборка

1.Взять герметик Sikaflex - 521 UV.

t_n=0, 015 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

2. Нанести на посадочную поверхность герметик Sikaflex - 521 UV.

t_n=0, 30 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

t_n=(0, 015*1*0, 95*0, 8*1)*(1+ (6+3, 5)/100)*1=0, 24 мин. (8)

 

010 Сборка

1. Взять люк вентиляции.

t_n=0, 05 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

2. Установить люк вентиляции в корпус автобуса.

t_n=0, 30 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

t_n=(0, 30*1*0, 95*0, 8*1)*(1+(6+3, 5)/100)*1=0, 46 мин. (9)

 

015 Сборка

1. Взять винты 4Ч25.

t_n=0, 015 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

2. Закрепить винтами 4Ч25 люк вентиляции.

t_n=0, 099 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

t_n=(0, 099*1*0, 95*0, 8*1)*(1+(6+3, 5)/100)*1=0, 82 мин. (10)

 

020 Контроль

1. Проверить затяжку резьбовых соединений.

t_n=0, 31 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

2. Проверить герметичность собранного узла.

t_n=0, 35 мин; K¹=1; K₁ =0, 95; K₂=0, 8; K₃ =1

t_n=(0, 66*1*0, 95*0, 8*1)*(1+(6+3, 5)/100)*1=0, 55 мин. (11)

 

Общее время на сборку узла:

Т_шт=0, 24+0, 46+0, 82+0, 55=2, 07 мин.

(4 стр. 75)

 

 

Конструкторская часть.

Обоснование конструкции, описание работы и расчёт спроектированного сборочного приспособления или спроектированной сборочной установки.

Выбор сетки колон.

 

Сетку колон принимают из ряда 2Ч2, 6Ч6, 6Ч12, 12Ч12, 18Ч12, 18Ч18, 24Ч12 и для крановых зданий 24Ч12 и 30Ч12.

Принимаем также следующий унифицированный ряд высоты пролётов:

Для бескрановых 6; 7, 2; 8, 4м

Для крановых зданий 10, 8; 12, 6: 16, 2: 18м.

Поэтому сетку колонн выбираем с учётом необходимости передвижения погрузчика, выбираем 2х2 высота 4. Важным фактором при проектировании участка сборки является выбор строительных параметров здания; сетки колонн и высоты пролёта. (3, стр. 159)

 

 

Определение производственной площади рабочих мест.

Площадь цеха принято разделять на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую.

К производственным площадям относятся площади, занимаемые сборочными стендами, вспомогательным оборудованием, находящимся на производственных участках.

При определении производственной площади участка в каждом конкретном случае необходимо учитывать совместимость технологических процессов смежных участков, степень пожарной безопасности, а так же концентрацию вредных для человека аэрозолей, выделяемых при работе оборудования.

(3, стр. 97)

 

Поэтому общую площадь участка определяем по формуле:

S_общ=S_уд.о.*C_n (12)

Где:

S_уд.о.-удельная площадь на одного рабочего;

C_n- число принятых рабочих.

Число принятых рабочих определяется по аналогичным цехам, обобщённым по ряду действующих заводов.

(3, стр. 71)

 

Определяем количество рабочих мест по формуле:

М_сб=Т_сб*N/Ф_рм*60*Р (13)

М_сб= 2, 08 * 30000 / 1850 * 60 * 1=1, 56; принимаем М_сб= 2 чел.

S_общ=25 * 2= 50 м² (14)

 

(3, стр. 71)

 

 

Площадь складских помещений.

Склады в современном производстве выполняют важную роль регулятора производственного процесса. Любой процесс производства начинается на складах. Необходимость складских запасов диктуется требованиями обеспечения непрерывности производственного процесса. Для обеспечения эффективного взаимодействия складской системы должна быть выбрана оптимальная схема размещения складов.

При укрупнённом проектировании цехов, площадь складов определяется на основании нормативных данных о запасах хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий, используя технико-экономические показатели аналогичных складов. (3, стр. 152)

 

S_ск=М*t/ Д * q*Ku (м²) (15)

 

М= N*тдет. (16)

 

М=30000*5, 00=150000 (т)

 

S_ск= 150000*4/365*1*1, 1=1494, 4 (м²)

 

М-суммарная масса применяемого изделия;

t- 4 дней, срок оборачиваемости изделий;

Д-365дней-число учитываемых календарных дней в году;

q-1- удельная нагрузка на 1 м² складской площади;

Ku-1, 1-коэффициент использования площади.

 

Обслуживание участка будет производиться общецеховой службой.

(3, стр. 152)

 

 

⇐ Предыдущая123

Поделиться: