Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки.

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали.

Припуск на обработку поверхностей де­тали может быть назначен по соответствую­щим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода опре­деления припусков.

Расчетно-аналитический метод опре­деления припусков на обработку базирует­ся на анализе факторов, влияющих на припус­ки предшествующего и выполняемого перехо­дов технологического процесса обработки по­верхности. Значение припуска определяется методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск.

Метод предусматривает расчет припус­ков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припус­ки), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих по­ложение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устра­нения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные раз­меры, определяющие положение обрабатывае­мой поверхности, и размеры заготовки рассчи­тывают с использованием минимального при­пуска.

Расчетно-аналитический метод предусматривает следующие правила расчета припусков на обработку:

 

1. Минимальный припуск при последова­тельной обработке противолежащих поверхно­стей (односторонний припуск) рассчитывается по формуле

; (1)

при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) – по формуле

; (2)

при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) – по формуле

. (3)

Здесь высота неровностей профиля на предшествующем переходе; h_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшест­вующем переходе (обезуглероженный или от­беленный слой); - суммарные отклоне­ния расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, пози­ционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскост­ности, прямолинейности на предшествующем переходе); e_i, - погрешность установки заготов­ки на выполняемом переходе.

 

2. Допуск и параметры качества поверх­ности на конечном технологическом переходе (Rz и h) принимают по чертежу детали, прове­ряя по нормативам возможность получения их выбранным способом обработки.

 

3. Для серого и ковкого чугунов, а также цветных металлов и сплавов после первого технологического перехода и для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое h из формулы исключают. В кон­кретных случаях те или иные слагаемые, вхо­дящие в расчетные формулы для определения припусков на обработку, также исключают. Так исключают те погрешности, которые не могут быть устранены при выполняемом пере­ходе: например, при развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий смеще­ние и увод оси не устраняются. Следовательно, минимальный припуск в этом случае

. (4)

При шлифовании у заготовки после ее терми­ческой обработки поверхностный слой должен быть сохранен: следовательно, слагаемое h_i-1 должно быть исключено из расчетной формулы:

. (5)

4. Отклонения расположения r_∑ необхо­димо учитывать у заготовок (под первый техно­логический переход); после черновой и получис­товой обработки лезвийным инструментом (под последующий технологический переход); после термической обработки, если даже деформации не было. В связи с закономерным уменьшени­ем отклонений расположения поверхностей при обработке за несколько переходов на ста­диях чистовой и отделочной обработки ими пренебрегают.

Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки следующий:

 

1. Расчетные формулы для определения размеров наружных поверхностей

, (6)

, (7)

, (8)

, (9)

где - минимальный (расчетный) припуск на сторону на выполняемый технологический переход; - минимальный (расчетный) припуск на обе стороны или по диаметру; , , и - соответственно наименьшие и наибольшие предель­ные размеры, полученные на предшествующем технологическом переходе; , , и - соответственно наименьшие и наибольшие предельные размеры, получен­ные на выполняемом технологическом переходе.

 

2. Размеры элементарной поверхности определяются следующим образом.

Из чертежа детали берут и заносят в расчетную карту для конечного перехода наименьший для наружных (или наибольший для внутренних) поверхностей размер. Для переходов обработки наружных поверхностей наименьший размер рассчитывают прибавле­нием к наименьшему предельному размеру по чертежу припуска z_min. При обработке внутрен­них поверхностей расчетным размером являет­ся наибольший размер. Размер на предшест­вующем переходе определяют путем вычита­ния z_min.

Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам округляют увеличением (уменьшением) их до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наи­большие (наименьшие) предельные размеры определяют прибавлением (вычитанием) до­пуска к округленному наименьшему (из округ­ленного наибольшего) предельному размеру. Находят фактические предельные значения припусков z_max как разность наибольших (наи­меньших) предельных размеров и z_min как раз­ность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов (выполняемого и предшествующего переходов).

Общие припуски определяют как сумму промежуточных припусков на обра­ботку.

Правильность проведенных расчетовпроверяют по формулам

, (10)

, (11)

, (12)

. (13)

При необходимости находят номинальные размеры: для наружных поверхностей номиналь­ный размер заготовки равен наибольшему раз­меру, т.е. а = а_тах на чертеже указывают а_тах - Т; для внутренних поверхностей номиналь­ный размер заготовки равен наименьшему разме­ру, т.е. а = а_min на чертеже указывают а_min + Т.

Если допуск расположен симметрично относительно номинального размера, то

. (14)

На чертеже указывают и .

Рассмотрим методику аналитического расчета припусков для механической обработки на конкретных примерах.

 

Пример 1

Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1, 25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

1. Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование.

2. В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

3. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.11 и П 1.18, допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогичным методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ _i-1; ε _i; δ _i..

4. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.

, (15)

где ρ _см – допускаемые погрешности по смещению осей фигур, штампуемых в разных половинах штампа (табл. П 1.16), тогда ρ _см = 700 мкм,

ρ _кор – общая кривизна заготовки, определяемая по формуле

ρ _кор =∆ _K·L₃, где ∆ _К – удельная допустимая кривизна,

∆ _К= 2 мкм/мм (табл. П 1.14)

Таблица 1

№ п/п

Маршрут обрабоки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск мкм

Расчетный размер мм

Допуск по переходам в мкм

Предельные размеры, мм

Предельные припуски, мм

Rzi-1

Ti-1

ρ i-1

ε i

max

min

max

min

Наружная пов. Ø 50-0, 025

штамповка

-

-

52, 858

53, 478

52, 858

а

Точен. черн.

50, 379

50, 629

50, 379

б

Точен. чист.

50, 079

50, 179

50, 079

в

шлифован.

0, 04

49, 975

49, 975

∑ 4, 06 ∑ 3, 241

 

ρ _кор = 220 · 2= 440 мкм; то ρ ₀ = 827мкм.

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле

ρ _ост = К_у · ρ ₀, (16)

где ρ ₀ – кривизна заготовки

К_у – коэффициент уточнения (табл. П 1.21)

К_у = 0, 06 – черновое точение

К_у = 0, 04 – чистовое точение

К_у = 0, 02 – шлифование.

 

Тогда ρ ₁ = 0, 06 · 827 = 50мкм

ρ ₂ = 0, 04 · 50 = 2 мкм

ρ ₃ = 0, 02 · 2 = 0, 04 мкм.

Данные заносим в графу 5.

5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε _у1 =300мкм (табл. П 1.2); при чистовом обтачивании без переустановки - ε _у2 = 0

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. ε _у3=0.

6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:

, (17)

 

для чернового точения:

,

для чистового точения

,

для шлифования

.

7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 8.

8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

10. Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

11. Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

 

12. Выполняем проверку:

Тd₃ – Тd_д = ∑ 27max - ∑ 27min.

0, 84-0, 021=4, 06-3, 241.

 

Пример 2

Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1, 25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование.

Порядок выполнения расчета аналогичен примеру 1.

В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.4 и П 1.7., допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

 

Таблица 2

№ п/п	Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм	Предельные припуски мм
Rzi-1	Ti-1	ρ i-1	ε i	max мм	min	max	min
	Наружная пов. Ø 50-0, 021
	штамповка				-	-	52, 063		52, 58	52, 06	-	-
а	Точен. черн.						50, 393		50, 6	50, 39	1, 98	1, 67
б	Точен. чист.						50, 101		50, 184	50, 10	0, 416	0, 29
в	шлифован.	6, 3					49, 979			49, 979	0, 184	0, 121
∑ 2, 58 ∑ 2, 081

 

Суммарное значение пространственных погрешностей при отработке наружной поверхности:

(18)

где r_о – общее отклонение оси от прямолинейности

r_к – кривизна профиля сортового проката (табл. П 1.6)

r_к = 1, 5 мкм/мм

L_з – длина заготовки.

мкм.

Находим коэффициенты уточнения (табл. П 1.21) для:

- чернового точения К_у = 0, 06

- чистового точения К_у = 0, 05

- шлифования К_у = 0, 03.

ρ = ρ _о · К_у

ρ ₁ = 375 · 0, 06 = 23мкм

ρ ₂ = 0, 05 · 23 = 1 мкм

ρ ₃ = 0, 03 · 1 = 0 мкм

Данные заносим в графу 5.

Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε _у1 =200мкм /1/(табл. П 1.2); при чистовом обтачивании без переустановки - ε _у2 = 0 мкм.

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. ε _у3 = 0мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:

 

при черновом точении:

(19)

мкм,

при чистовом точении:

мкм,

при шлифовании:

мкм.

В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка: Т_d3 – Т_dд = ∑ 2Z_max - ∑ 2Z_min.

0, 520-0, 021=2, 58-2, 081.

Пример 3

Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H6 с шероховатостью Ra=0, 63 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 50 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

-развертывание окончательное.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ _i-1; ε _i; δ _i..

В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.4 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

Таблица 3

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм	Предельные припуски мм
Rzi-1	Ti-1	ρ i-1	ε i	max мм	min	max	min
Внутренняя пов. Ø 40+0, 025
Заготовка прокат				-	-	38, 464		38, 46	37, 84	-	-
сверление						39, 364		39, 36	39, 11	1, 27	0, 9
рассверливание			0, 2			39, 61		39, 61	39, 36	0, 25	0, 26
Зенкерование						39, 851		39, 9	39, 8	0, 44	0, 29
Развертывание предварительное						39, 995		39, 995	39, 956	0, 156	0, 095
Развертывание окончательное	3, 2					40, 025		40, 025		0, 044	0, 03
∑ 2, 17 ∑ 1, 575

 

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

, (20)

где - увод сверла (табл. П 1.20)

=35

- смещение оси отверстия относительно номинального положения

=30 (табл. П 1.20)

=46, 097.

Находим коэффициент уточнения (табл. П 1.21):

для сверления K_y=0, 06

для рассверливания K_y=0, 05

для зенкерования K_y=0, 05

для развертывания предварительного K_y=0, 04

для развертывания окончательного K_y=0, 03

мкм

мкм

мкм

мкм

мкм

Данные заносим в графу 4.

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении ε _у1 =200мкм (табл. П 1.3); при рассверливании без переустановки - ε _у2 =0 мкм. Так как переустановка не производится, то

ε _у3 = 0 мкм

ε _у4 = 0 мкм

ε _у5 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:

, (21)

для сверления:

мкм

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

.

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка:

 

Пример 4

Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «отверстие». Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1, 25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

- развертывание окончательное.

Таблица 4

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры мм	Предельные припуски мм
Rzi-1	Ti-1	ρ i-1	ε i	max мм	min	max	min
Внуренняя пов. Ø 40+0, 025
Заготовка штамповка				-	-	38, 552		38, 55	37, 93	-	-
Рассверливание						39, 605		39, 61	39, 36	1, 43	1, 06
Зенкерование			0, 2			39, 851		39, 9	39, 75	0, 39	0, 29
Развертывание предва-рительное						39, 995		39, 995	39, 96	0, 21	0, 095
Развертывание оконча-тельное	3, 2					40, 025		40, 025		0, 04	0, 03
∑ 2, 07 ∑ 1, 475

 

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ _i-1; ε _i; δ _i..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.11 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

, (22)

где - увод сверла (табл. П 1.20)

=35

- смещение оси отверстия относительно номинального положения

=30 (табл. П 1.20)

=46, 097.

Находим коэффициент уточнения (табл. П 1.21):

для рассверливания K_y=0, 06

для зенкерования K_y=0, 06

для развертывания предварительного K_y=0, 05

для развертывания окончательного K_y=0, 04.

мкм

q₂ = 3 · 0, 06 = 0, 2 мкм

q₃ = 0, 2 · 0, 05 = 0мкм

q₄ = 0· 0, 04 = 0 мкм

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянные опоры в приспособлении с пневматическим приводом при рассверливании ε _у1 =160мкм (табл. П 1.3). Так как переустановка не производится, то

ε _у2 = 0 мкм

ε _у3 = 0 мкм

ε _у4 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:

 

, (23)

 

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min}. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку

Проверка:

 

 

Пример 5

Исходные данные. Деталь «Брус», 100× 50× 500. Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «плоскость». Окончательные требования - поверхность 100h7, шероховатость Ra = 1, 25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - литье в землю. Обработка производится в тисках.

Назначаем технологический маршрут обработки:

-фрезерование черновое,

- фрезерование получистовое,

- фрезерование чистовое,

- шлифование.

Таблица 5

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска	Расч. припуск 2zi min нкм	Расч. pазмер мм	Допуск по переходам	Пред. размеры мм	Пред. припуски мм
Rzi-1	Ti-1	ri-1	ezi	max	min	max	min
Наружная поверхность 100-0, 035
Литье в землю
Заготовка				-	-	102, 149		104, 4	102, 2	-	-
Фрезерование черн.			1, 8			100, 669		101, 54	100, 67	2, 86	1, 53
Фрезерование п/ч			0, 1			100, 265		100, 49	100, 27	1, 05	0, 4
Фрезерование чист.						100, 065		100, 21	100, 07	0, 28	0, 2
Шлифование				0, 05		99, 965			99, 965	0, 21	0, 105
∑ 4, 4 ∑ 2, 235

 

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной поверхности бруса аналогичным методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ _i-1; ε _i; δ _i..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.8 и П 1.9. Допуск (графа 8) на диаметральный размер отливки взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей ρ _о (графа 4) определяют по формуле при обработке наружной поверхности в патроне:

ρ _кор, (29)

где ρ _кор – общая кривизна заготовки.

∆ _К =0, 3 – 1, 5мкм/мм

ρ _кор =∆ _K·L₃, где ∆ _К – удельная допустимая кривизна.

∆ _К= 0, 3 мкм (табл. П 1.27)

ρ _кор = 0, 3 · 100 = 30 мкм; то ρ ₀ = 30 мкм.

Величину остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле:

 

ρ _ост = К_у · ρ ₀, (30)

 

где ρ ₀ – кривизна заготовки,

К_у – коэффициент уточнения (табл. П 1.21):

К_у = 0, 06 – фрезерование черновое,

К_у = 0, 05 – фрезерование получистовое,

К_у = 0, 04 – фрезерование чистовое,

К_у = 0, 03 - шлифование.

Тогда ρ ₁ = 0, 06 · 30 = 1, 8мкм,

ρ ₂ = 0, 05 ·1, 8 =0, 1мкм,

ρ ₃ = 0, 04 · 0, 1 0 мкм,

ρ ₄= 0, 03 · 0 0 мкм.

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянных опорах при получистовом фрезеровании ε _у1 =160 мкм (табл. П 1.3); при чистовом фрезеровании без переустановки - ε _у2 = 0 мкм.

На переходе шлифования ε _у3 = 0, 05 мкм (табл. П 1.26).

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке наружной поверхности штамповки на постоянных опорах производится по формуле:

; (31)

 

для чернового фрезерования:

,

для получистового фрезерования:

,

для чистового фрезерования:

,

для шлифования:

.

Расчет промежуточных минимальных размеров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min}. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

 

Проверка: Тd₃ – Td_g = ∑ 2Zmax - 2Zmin

2, 2-0, 035 = 4, 4 – 2, 235.

 

123Следующая ⇒

Поделиться: