Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно.

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 3

1.Глубина резания – t, мм

t = 0, 2 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Назначаем подачу-S мм/об

S =0, 14 мм/об. (табл. П 2.10).

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин

. (41)

По табл. П 2.11 выписываем значения С_υи показатели степеней х_υ, у_υ, m:

С_υ =420; х =0, 15; у = 0, 20; m = 0, 20.

Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты:

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ(42)

К_мυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

(табл. П 2.1)

К_пυ = 1(табл. П 2.5)

К_иυ = 1 (табл. П 2.6)

п_υ = 1 (табл. П 2.2)

Кr = 1 (табл. П 2.2)

К_υ= 1

4. Определяем частоту вращения шпинделя – n, об/мин

Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1800 об/мин.

5.Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

пример 3

Расчет режимов резания на отверстие диаметром 40^{+0, 025}. Шероховатость Ra = 0, 63 мкм. Исходные данные: деталь «втулка» из стали 45. Заготовка – «прокат». Обработка производится на вертикально-сверлильном станке. Режущий инструмент – сверло спиральное, зенкер, развертка. Инструментальный материал – быстрорежущая сталь Р6М5

Операция «Сверлильная».

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

1.Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)

, принимаем s = 0, 5 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

. (43)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 70 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.19)

С_v = 9, 8, q = 0, 40, y = 0, 5, m = 0, 2.

Находим поправочные коэффициенты:

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П2.1-П 2.4)

(табл. П 2.1) (44)

К_И_V –коэффициент на инструментальный материал

(табл. П 2.6)

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления:

(табл. П 2.22)

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

, (45)

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 200 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин:

, (46)

м/мин.

Переход 2. Рассверлить отверстие 1.

1.Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)

мм/об,

принимаем s = 0, 5 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (47)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 70 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 16, 2, x = 0, 2, m = 0, 2, Q = 0, 5, y = 0, 5.

Находим поправочные коэффициенты:

, (48)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 –П 2.4)

;

К_И_V – коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

, (49)

об/мин,

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 600 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

(50)

м/мин.

Переход 3. Зенкеровать отверстие 1.

1.Глубина резания t, мм

t = 0, 5 (39, 9-39, 61)= 0, 15 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.16)

принимаем s = 1 мм/об

3. Рассчитываем скорость резания V м/мин

, (51)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 50 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 16, 3, y = 0, 5; q = 0, 3; x = 0, 2; m = 0, 3.

Находим поправочные коэффициенты:

, (52)

К_mv-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П 2.4)

;

К_и_v –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_v – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П 2.22)

Подставляем значения в формулу:

V = 24 м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 100 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.

1.Глубина резания t, мм

t =0, 5(39, 995-39, 9) (данные берутся из расчета припусков).

T = 0, 05 мм.

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.18)

принимаем s = 1, 4 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания V м/мин

, (53)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Т = 80 мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 10, 5, у = 0, 65, q = 0, 3, x = 0, 2, m = 0, 4.

Находим поправочные коэффициенты:

, (54)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П2.4)

;

К_И_V –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)

;

Подставляем значения в формулу:

V = 8, 2м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 50 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1.Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об (табл. П 2.18)

· К_osмм/об

· 0, 7 = 0, 98 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (55)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 10, 5, y = 0, 65; q = 0, 3, x = 0, 2, m = 0, 4.

Находим поправочные коэффициенты:

, (56)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П2.4)

;

К_И_V –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)

Подставляем значения в формулу:

м/мин

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону.

Принимаем n = 75 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

пример 4

Расчет режимов резания на отверстие диаметром 40^{+0, 025}. Шероховатость Ra = 0, 63 мкм. Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка -«штамповка». Обработка производится на вертикально-сверлильном станке. Режущий инструмент – сверло спиральное, зенкер, развертка. Инструментальный материал - быстрорежущая сталь Р6М5.

Операция «Сверлильная».

Переход 1. Рассверлить отверстие 1.

Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

t = 0, 5 мм.

2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.16)

принимаем s = 0, 5 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания V м/мин

, (57)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 16, 2, y = 0, 50; q = 0, 40, x = 0, 2, m = 0, 20.

Находим поправочные коэффициенты:

, (58)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П2.1 – П2.4)

;

К_И_V – коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2. 6)

;

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П.22)

;

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

(59)

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону.

Принимаем n = 350 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 2. Зенкеровать отверстие 1.

1.Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.17)

s = 1 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (60)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 16, 3, у = 0, 5; q = 0, 3, x = 0, 2, m = 0, 3.

Находим поправочные коэффициенты:

, (61)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл. П 2.1 – 2.4)

;

К_И_V –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.П2.22)

;

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону.

Принимаем n = 150 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 3. Развернуть отверстие 1 предварительно

1.Глубина резания t, мм

мм (данные берутся из расчета припусков).

2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.18)

s = 1, 4 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (62)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 10, 5, y = 0, 65 q = 0, 3, x = 0, 2, m = 0, 4.

Находим поправочные коэффициенты:

(63)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П 2.1–П 2.4)

;

К_И_V –коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_V – коэффициент, учитывающий глубину сверления(табл. П2.22)

;

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону.

Принимаем n = 50 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1.Глубина резания t, мм

(данные берутся из расчета припусков).

t = 0, 02 мм.

2.Назначаем подачу s мм/об (табл. П 2.18)

s = 0, 98 мм/об.

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

, (64)

Т – период стойкости, мин (табл. П 2.21)

мин.

Находим неизвестные (табл. П 2.20)

С_v = 10, 5, y = 0, 65 q = 0, 3, x = 0, 2, m = 0, 4.

Находим поправочные коэффициенты:

, (65)

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (табл.П 2.1–П 2.4)

;

К_И_V– коэффициент на инструментальный материал (табл. П 2.6)

;

К₁_V–коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. П 2.22)

;

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону.

Принимаем n = 100 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

пример 5

Расчет режимов резания на поверхность – 100h7. Шероховатость Ra = 0, 63 мкм. Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45, заготовка –«штамповка». Обработка производится на фрезерном станке 6Р13, режущий инструмент – фреза торцевая.

Операция фрезерная.

Переход 1. Фрезеровать поверхность 1 предварительно.

Фреза торцевая сборная Т5К10 крупнозубая.

50 × 100 (ширина× длина) – размер обрабатываемой поверхности, припуск h =1, 1мм (данные берутся из расчета припусков).

1. Определяем глубину резания t, мм. В данном случае она равняется припуску на черновое фрезерование, т.е. h = t =1, 1мм.

Д – диаметр фрезы, мм.

Д = (1, 2 ÷ 1, 5)В = 1, 5 · 50 = 75 мм.

В – ширина фрезерования, мм.

Z – количество зубьев.

2. Определяем величину подачи, S_z мм/z (табл. П 2.23)

Принимаем S_z = 0, 15 мм/z.

3. Рассчитываем скорость резания, м/мин

. (74)

Значения коэффициента C_V и показателей степени приведены в табл. П 2.28, а период стойкости Т – в табл. П 2.26.

Т = 180, Сυ = 332, y = 0, 4, m = 0, 2, q = 0, 2, u = 0, 2, x = 0, 1,

p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактический условия резания,

K_v = K_м_v · K_nv · K_uv, (75)

К_м_v – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. П 2.1 – П 2.4)

K_м_v = 1;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. П 2.5)

K_nv = 1;

К_и_v – коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. П 2.6)

К_и_v = 1; К_v = 1.

Подставляем значения в формулу

м/мин.

4. Рассчитываем чистоту вращения фрезы, n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону, принимаем n = 850 об/мин.

6. Пересчитываем окружную фактическую скорость резания,

V м/мин

м/мин.

Переход 2. Фрезеровать поверхность 1 окончательно.

1. Определяем глубину резания t, мм. В данном случае она равняется припуску на черновое фрезерование, т.е. h = t = 0, 2 мм

Д – диаметр фрезы, мм.

Д = (1, 2 ÷ 1, 5)В = 1, 5 · В = 75.

Z – количество зубьев.

2. Определяем величину подачи, S_z мм/z

S_z = 0, 12 ÷ 0, 18 (табл. П 2.27)

Принимаем S_z = 0, 5 мм/z.

3. Рассчитываем скорость резания, м/мин

. (76)

Значения коэффициента C_V и показателей степени приведены в табл. П 2.28, а период стойкости Т – в табл. П 2.26.

Т = 180 мин, Сυ = 332, y = 0, 4, m = 0, 2, q = 0, 2, u = 0, 2,

x = 0, 1, p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактический условия резания,

K_v = K_м_v · K_nv · K_uv, (77)

К_м_v – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. П 2.1 – П 2.4)

K_м_v = 1;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. П 2.5)

K_nv = 1;

К_и_v – коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. П 2.6)

К_и_v = 1; К_v = 1.

Подставляем значения в формулу

м/мин.

4. Рассчитываем чистоту вращения фрезы, n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в меньшую ближайшую сторону, принимаем n = 800 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания, V м/мин

м/мин.

Примеры на техническое нормирование.

Пример 1

Исходные данные: деталь «Вал». Длина обрабатываемой поверхности 150 мм, диаметр 50h7. Заготовка – «штамповка» из стали 45. Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон.

Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 3, 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл.П3.17.

n = 1000 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0, 09 мин табл. П 3.9.

Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.17.

n = 1500 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 14 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0, 09 мин табл. П 3.9.

3. Нормирование операции:

1) Основное время

Т_осн = 0, 207 + 0, 49 = 0, 697 мин.

2) Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0, 35 мин табл.3.

Т_всп = 0, 35 + 0, 18 = 0, 53мин

3) Оперативное время

Т_опер_. = 0, 697 + 0, 53= 1, 227 мин

4) Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс_. = 0, 05 · 1, 227 = 0, 06 мин

5) Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд_. = 0, 05 мин

6) Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 0, 697 + 0, 51 + 0, 06 +0, 05 = 1, 3 мин.

Пример 2.

Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Длина обрабатываемой поверхности 150 мм, диаметр 50h7. Заготовка – «прокат». Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон с пневматическим зажимом.

Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.17.

n = 1000 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0, 09 мин табл. П 3.9.

Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 100 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. 17.

n = 1800 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 14 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0, 09 мин табл. П 3.9.

3. Нормирование операции:

1) Основное время

Т_осн = 0, 204 + 0, 4 = 0, 604 мин.

2) Вспомогательное время

Т_уст.оп = - (табл. П 3.2)

Т_всп = 0, 18 мин

3) Оперативное время

Т_опер_. = 0, 604 + 0, 18= 0, 78 мин

4) Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс_. = 0, 05 · 0, 78 = 0, 04 мин

5) Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд_. = 0, 03 мин

6) Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 0, 697 + 0, 78 + 0, 04 +0, 03 = 1, 5

Пример 3.

Исходные данные: деталь «Втулка» из стали 45. Заготовка – «прокат». Обработка производится на сверлильном станке. Приспособление – тиски пневматические с призматическими губками.

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 18 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 200 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0, 11 мин табл. П 3.11.

Переход 2. Рассверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 600 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0, 08 мин табл. 3.11.

Переход 3. Зенкеровать отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания)

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1, 4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп4 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу),

l_{вр, пер} = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 75 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп5 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Нормирование операции

1). Основное время

Т_осн = 0, 68 + 0, 18 + 0, 55 + 1, 05 + 1 = 3, 46 мин.

2). Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0, 17 мин (табл. П 3.7)

Т_всп = 0, 17 + 0, 43 = 0, 6 мин

3) Оперативное время

Т_опер_. = 3, 46 + 0, 6= 4, 06 мин

4) Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс_. = 0, 05 · 4, 06 = 0, 2 мин

5) Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд_. = 0, 2 мин

6) Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 3, 46 + 0, 6 + 0, 2 +0, 2 = 4, 46 мин

Пример 4.

Исходные данные: деталь «Корпус» из стали 45. Заготовка – «штамповка». Обработка производится на сверлильном станке. Устанавливается на постоянные опоры в пневмотиски с призматическими губками.

Переход 1. Рассверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 350 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 5 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Переход 2. Зенкеровать отверстие 1.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П. 3.18.

n = 150 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Переход 3. Развернуть отверстие 1 предварительно.

Инструмент – развертка.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 24 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 50 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 1, 4 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 50 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_{вр, пер} = 5 мм – величина врезания и перебега инструмента табл. П 3.18.

n = 100 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0, 98 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп4 = 0, 08 мин табл. П 3.11.

Нормирование операции

1). Основное время

Т_осн = 0, 3 + 0, 4 + 1, 05 + 0, 5 = 2, 25 мин.

2). Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0, 22 мин табл. П 3.7

Т_всп = 0, 22 + 0, 32 = 0, 54 мин

3). Оперативное время

Т_опер_. = 2, 25 + 0, 54= 2, 79 мин

4). Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4 –6 % Т_опер

Т_обс_. = 0, 05 · 2, 79 = 0, 2 мин

5). Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд_. = 0, 1 мин

6). Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 3, 31 + 0, 54 + 0, 2 +0, 1 = 4, 15 мин

3.8 Заключение

Заключение должно содержать:

1. краткие выводы по выполнению задания на курсовой проект;

2. оценку полноты решения поставленных задач;

3. предложения по использованию, включая внедрение.

4 Оформление пояснительной записки

Материал пояснительной записки размещается в следующем порядке:

1. титульный лист;

2. задание на курсовой проект;

3. содержание;

4. введение;

5. основная часть;

6. заключение;

7. список использованных источников;

8. приложения (при необходимости).

Текст пояснительной записки (ПЗ) может быть выполнен как в рукописном варианте, так и компьютерным набором на одинаковых стандартных листах бумаги формата А4. В случае рукописного варианта цифры и буквы необходимо писать четким почерком тушью, чернилами или пастой только одного цвета (черного, синего или фиолетового).

Поля страницы составляют: левое – не менее 30 мм, правое – не менее 10 мм, верхнее – не менее 15 мм, нижнее – не менее 20 мм.

Страницы ПЗ следует нумеровать арабскими цифрами, соблюдая сквозную нумерацию по всему тексту ПЗ. Номер страницы проставляют в правом верхнем углу без точки в конце.

Титульный лист включают в общую нумерацию страниц ПЗ. Номер страницы на титульном листе не проставляют.

Иллюстрации и таблицы, расположенные на отдельных листах, и распечатки с ЭВМ, содержание, введение, заключение включают в общую нумерацию страниц ПЗ.

Разделы должны иметь порядковые номера в пределах ПЗ, обозначенные арабскими цифрами без точки и записанные с абзацного отступа. Подразделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номер подраздела состоит из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела точка не ставится. Разделы, как и подразделы, могут состоять из одного или нескольких пунктов.

Введение и заключение не нумеруются как разделы.

Разделы и подразделы должны иметь заголовки. Пункты, как правило, заголовков не имеют.

Заголовки следует писать с прописной буквы без точки в конце, не подчеркивая. Переносы слов в заголовках не допускаются. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой.

Расстояние между заголовком и текстом при выполнении ПЗ машинописным способом должно быть равно 3 - 4 интервалам, при выполнении рукописным способом – 15 мм. Расстояние между заголовками ра

⇐ Предыдущая 1 23

Последнее изменение этой страницы: 2017-05-05; Просмотров: 704; Нарушение авторского права страницы