Техника безопасности при слесарных работах.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

для оформления отчета по учебной ознакомительной практике

 

 

 

 

ТВЕРЬ 2017 г.

Составитель: ст. преподаватель Панасенкова Е.Г.

 

Методическое пособие рассмотрено и одобрено:

 

- на заседании кафедры «РМ и ЭМТП», протокол № 1 от «1» сентября 2016 г.

- методической комиссией инженерного факультета, протокол№ 1 от «14» сентября 2016 г.

 

 

Методические рекомендации для оформления отчёта по учебной ознакомительной технологической практике для студентов инженерного факультета, обучающихся по направлениям подготовки:

 

23.05.01 «Наземные транспортно-технологические средства» и бакалавров

35.05.06 «Агроинженерия»,

23.03.03 «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов», 23.03.01 «Технология транспортных процессов».

Тверь: ТГСХА, 2016.–30 с.

 

 

Целями практики являются:

– закрепление и углубление знаний в области технологии конструкционных материалов

– получение навыков по слесарным, монтажным работам, а также по работе на металлообрабатывающем оборудовании.

Задачи практики:

- знакомство и изучение технологических процессов обработки металлов резанием, давлением, сваркой.

- ознакомление с устройством, приемами работы на металлообрабатывающих станках, на оборудовании для ручной и полуавтоматической сварки.

- дать представление о металлообрабатывающем инструменте, технологии работ.

 

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОДЕРЖАНИЮ ОТЧЕТА

 

 

Оформление отчета осуществляется в соответствии с требованиями стандартов к данным документам.

В отчёт включается:

- титульный лист;

- содержание;

- техника безопасности при работе в лабораториях;

- план-схемы лабораторий с описанием;

- индивидуальное задание;

- заключение о прохождении практики;

- список используемой литературы.

Отчет выполняется машинописным способом с помощью персонального компьютера с использованием текстовых редакторов (типа Microsoft Office Word шрифт: Times New Roman – 14 с интервалом – 1, 5) с общим числом строк на одной странице не более 30, включая пропущенные. Выравнивание текста должно быть выполнено по ширине.

Страницы должны быть пронумерованы.

Допускаются только общепринятые сокращения отдельных слов.

Рисунки, фотографии и схемы должны быть выполнены в соответствии с требованиями ЕСКД на отдельном листе или в тексте.

При выполнении отчета необходимо сделать ссылку на используемую литературу (ставится в скобках в соответствии с номером, приведённом в списке литературы), список которой приводится в алфавитном порядке на последнем листе отчета.

Выполненный отчет оформляется титульным листом и брошюруется.

Титульный лист должен содержать: наименование министерства, наименование учебного заведения, факультета, на котором выполняется отчет, наименование направления (специальности), профиля (специализации), фамилию, имя и отчество студента; курс и группа. Форма титульного листа приведена в приложении 1. Примерная форма отчёта приведена в приложении 2.

 

 

Для проверки отчета НЕОБХОДИМО:

 

1. Наличие отчета в печатном виде.

 

2. Наличие электронной версии отчета на флеш накопителе полностью схожей с печатной версией, в одном документе Microsoft Word (Название файла – ФИО автора).

 

3. При наличие графической части, приложений сделанных не в Microsoft Word, в электронном виде, в соответствии с печатной версией отчета в формате JPEG, TIFF или PDF отдельными файлами.

 

СОДЕРЖАНИЕ ПРАКТИКИ

1.1. Слесарная лаборатория

1.1.1. Разметка. Слесарный измерительный инструмент (линейки, рулетки, штангенциркули, микрометры, угломеры). Подготовка деталей к разметке. Разметочные плиты, приспособления и инструменты. Виды разметок (плоскостная, пространственная). Разметка по шаблонам. Освоение рабочих приемов по разметке.

1.1.2. Рубка зубилом. Область применения слесарной рубки. Инструмент, применяемый при рубке: молоток, зубило широкое, зубило канавочное (крейцмессель). Заточка зубил в зависимости от обрабатываемого материала. Тиски стуловые и параллельные, простые и поворотные. Установка и закрепление обрабатываемых деталей в слесарных тисках. Угол наклона зубил при рубке. Приемы рубки зубилом. Техника безопасности при рубке. Рабочие приемы по рубке зубилом.

1.1.3. Резка ножовкой. Область применения резки металлов ножовкой. Ножовочные полотна. Конструкция зуба ножовки. Выбор ножовочного полотна в зависимости от твердости разрезаемого металла и толщины разрезаемых заготовок. Устройство станков и установка в них ножовочных полотен. Причины поломки ножовок и меры предупреждения поломок. Приемы резки металлов ножовкой. Техника безопасности при работе с ножовкой.

1.1.4. Опиливание Область применения опиловки металла напильниками. Припуск на опиливание и точность обработки. Классификация напильников по числу насечек (одинарные и двойные), по количеству зубцов насечек, приходящихся на единицу длины (драчевые, личные, бархатные), по профилю (плоские, полукруглые, квадратные, трехгранные и круглые). Факторы, от которых зависит выбор напильника для выполнения опиловочных работ (твердость, размеры и опиливаемый профиль обрабатываемой заготовки). Надфили, как особый вид напильников и область их применения. Приемы работы напильником. Освоение рабочих приемов по опиливанию.

1.1.5. Сверление. Нарезание резьбы. Устройство сверлильного станка. Сверла. Крепление сверел и заготовок. Приспособления для сверления. Углы заточки сверел. Рабочие приемы по сверлению. Область применения развертывания цилиндрических отверстий. Припуски на развертывание и точность обработки. Смазка при развертывании отверстий. Основные типы резьб (метрическая, дюймовая, трубная). Слесарный инструмент для резьбы. Метчики и плашки. Воротки для плашек.

1.1.6. Жестяницкие и клепальные работы. Применение жестяницких работ. Виды швов и отбортовок, закатка проволоки. Область применения клепки. Практические примеры процесса клепки (натяжка, осадка, обработка головки, отделка головки). Техника безопасности при жестяницких работах и клепке.

1.1.7. Пайка. Пайка мягкими и твердыми припоями. Область применения пайки. Припой. Подготовка изделия к пайке. Освоение рабочих приемов пайки.

1.2. Станочная лаборатория.

1.2.1. Работа на токарных станках. Устройство токарного станка. Токарные резцы. Приемы работы на заточном станке по заточке резцов и сверел. Приспособления к токарным станкам (патроны, план-шайбы, центры, люнеты, хомутики). Работы, выполняемые на токарном станке. Крепление изделий в патроне, на планшайбе и в центрах. Установка и крепление режущего инструмента. Рабочие приемы по наружному обтачиванию, в центрах и при нарезании резьб. Рабочие примы по обработке отверстий сверлением и растачиванием. Рабочие приемы по точению конических поверхностей. Техника безопасности при работе на токарных станках.

1.2.2. Работа на фрезерных станках. Устройство фрезерного станка. Виды станков. Фрезеры. Работы, выполняемые на фрезерных станках. Рабочие приемы по фрезерованию колес с прямыми зубьями. Назначение и устройство делительной головки и поворотного стола. Техника безопасности при работе на станке.

1.2.3. Работа на строгальных и долбежных станках. Устройство строгального станка. Рабочие приемы по строганию поверхностей. Строгальные резцы. Техника безопасности при работе на станке.

1.2.4. Работа на шлифовальных станках. Устройство кругло- и плоскошлифовального станка. Шлифовальные круги и их правка. Работы, выполняемые на шлифовальных станках. Рабочие приемы по обработке деталей на шлифовальных станках. Техника безопасности при работе на станке.

1.2.5. Работа на обдирочно-шлифовальном станке. Устройство станка. Приемы работы. Техника безопасности при работе на станке. Балансировка и правка кругов.

1.2.6. Работа на отрезном ножовочном станке. Устройство станка Виды выполняемых работ. Ножовочные полотна, смазочно-охлаждающие жидкости. Примеры работ. Техника безопасности при работе на отрезном ножовочном станке.

1.3. Кузнечная лаборатория

Основные операции свободной ковки (вытяжка, осадка, высадка, пробивка отверстий и прошивка, гибка, рубка). Машинная и ручная ковка. Инструмент для ковки, нагревательные устройства. Температура нагрева металла и интервалы температур ковки. Техника безопасности при работе в кузнечной лаборатории.

1.4. Сварочная лаборатория

Электродуговая сварка. Требования, предъявляемые к сварочному источнику тока. Регулирование величины сварочного тока. Виды сварочных соединений. Техника безопасности при выполнении сварочных работ. Техника ручной электродуговой сварки.

 

Приложение 1

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ТВЕРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»

 

Кафедра «Ремонт машин и эксплуатация машинно-тракторного парка»

 

ОТЧЁТ

по учебной ознакомительной технологической практике

 

студента _1_ курса, АТ-1601 З группы

инженерного факультета (заочное отделение)

Направление – Наземные-транспортно-технологические средства

Профиль – Автомобили и тракторы

 

 

Выполнил:

 

 

Принял: Дмитриев Н.Н.

 

Тверь 2017

приложение 2

ДНЕВНИК ПРАКТИКИ

График выполнения практики

Дата	Виды работы	Подпись преподавателя

 

 

План слесарной лаборатории

 

 

 

1 – Слесарные верстаки с тисками.

2 – Слесарный верстак с заточным и настольным сверлильным станком.

3 – Шкаф инструментальный.

4 - Разметочная плита.

 

Техника безопасности при работе в слесарной лаборатории.

Виды и примеры выполнения слесарных операций.

 

Общее положение.

1. Невыполнение студентом правил настоящих инструкций, рассматривается как нарушение учебно-производственной деятельности. Виновный в этом привлекается к ответственности согласно правилам внутреннего распорядка.

2. Приступать к выполнению задания можно только после получения инструктажа по Технике Безопасности, сдачи зачета и росписи в специальном журнале.

3.Не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) станки и механизмы, работа на которых поручена мастером.

4.Не прикасаться к арматуре общего освещения, оборванным электропроводам, токоведущим частям оборудования, не открывать дверцу электрораспределительных шкафов, не снимать защитные кожухи и ограждения с вращающимися и токоведущими частями.

Электробезопасность

При непосредственном прикосновении к токоведущим частям (выключателей, рубильников и т.п.) или к металлическим предметам, случайно оказавшимся под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током. В местах, где есть электрические установки, вывешивают предупредительные надписи (например, «Опасно! », «Под током! " ) Или ставят условные знаки.

Электроинструменты следует подключать к электрической сети с помощью шлангового кабеля, который должен. специальную жилу, служить для заземления и зануления, через штепсельную розетку, гнездо которой соединены с землей или с нулевым проводом На электрической вилке контакт для соединения корпуса с землей делают большей длины, чем другие токоведущие контакты. Благодаря такому строению при включении электроинструмента сначала происходит заземления или зануления, а затем включаются токоведущие контакты.

При работе с электроинструментами следует применять индивидуальный средства защиты - резиновые перчатки, галоши и коврики, изолирующие подставки и т.д.

Перед началом работы.

1. Правильно одеть и привести в порядок рабочую одежду, заправить её так, чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под головной убор и приготовить индивидуальные средства защиты. (Рукавицы, защитные очки)

2.Организовать свое рабочее место так, чтобы при необходимости все было под рукой, проверить достаточность освещения рабочего места.

3.Подготовить необходимый рабочий инструмент. Приспособления отвечающие следующим требованиям:

а) Молоток, кувалда, кузнечные зубила, должны иметь поверхность бойка слегка выпуклую, необитую, без заусенцев, наклепа, выбоин, вмятин и должны быть закреплены на деревянные ручки.

б) Ручки молотков, кувалд и выколоток должны быть изготовлены из сухой древесины, разных пород. (дуб, бук, ясень, береза). Прямыми, овального сечения с незначительным утолщением к свободному концу. И не иметь трещин.

в) Напильники должны быть плотно насажены на гладко зачищенные ручки, стянутые металлическими кольцами.

г) Гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеров болтов и гаек. Наращивать ключи запрещается.

д) Губки тисков и струбцин должны иметь хорошую, несработанную насечку.

Во время работы.

1. Пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями, Рабочее место содержать в надлежащем порядке: Заготовки, инструменты, изделия, складывать на отдельные для них места. Не допускать загромождения проходов.

2. Отходы производства складывать в специальную тару.

3.Все работы с листовым материалом (переноску, укладку, резку на ножницах, гибку и др.) производить в рукавицах.

4.При работе с зубилом, крейцмейселем, выколоткой и другими инструментами ударного действия, а также резка металла ручными ножницами, пользоваться защитными очками.

5. Очистку поверхностей и промывку деталей подлежащих доработке, а также уборку стружки производить щеткой с меткой или ветошью.

6. При работе с плоскогубцами, кусачками, ножницами по металлу следить, чтобы режущие кромки были острыми и не имели сбоку выщербим.

7. Обрабатываемые детали надежно закрепить в тисках, инструментах.

8. Инструмент имеющий отточенное лезвие или острие, следует передавать другому человеку вперед рукояткой или тупым концом.

В аварийной ситуации.

1 При обнаружении неисправности инструмента или оборудования. Немедленно прекратить работы и доложить об этом мастеру.

2 При получении травмы сообщать мастеру и обращаться в мед. Пункт.

По окончании работы.

1 Проверить наличие инструмента, убрать его в шкафчики или сдать мастеру.

2. Убрать с верстака заготовки детали и уложить их в установленное для них место.

3 Убрать стружку металлическую стружку, пыль в специальную тару. Смазать трущиеся части тисков, уборку производить щеткой с меткой.

4 Произвести уборку помещения, удалить из мастерской отходы производства.

5 Обо всех замечаниях и обнаруженных неисправностях доложить мастеру.

6 Вымыть руки теплой водой с мылом.

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ.

 

Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования. Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. К таким операциям относятся: • подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла; • операции размерной обработки, позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы; • пригоночные, обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.

Подготовительные операции.

Способы разметки

Разметку по шаблону применяют при изготовлении боль­ших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок. Разметку по образцу используют при ремонтных рабо­тах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитыва­ют износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение. Разметку по месту производят, когда детали яв­ляются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в опре­деленном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона. Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих мате­риалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии. Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров разме­ченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, гряз­ной поверхности плиты или заготовки.

Рубка металла.

 

Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режу­щего и ударного инст­румента. Ре­жущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток. Назначение рубки: - удаление с заготовки боль­ших неровностей, снятия твердой корки, окалины; - вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок; - разделка кромок тре­щин в деталях под сварку; - срубание головок заклепок при их удалении; - вырубание отверстий в листо­вом материале. - рубка пруткового, полосового или листового материала. Рубка может быть чисто­вой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщи­ной 0, 5 мм, во втором — до 2мм. Точ­ность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0, 4 мм.

Правка и рихтовка.

 

Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты. Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чу­гунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях. Ручную правку приме­няют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.

Гибка.

 

Гибка — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянка­ми, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

Резка.

 

Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла руч­ной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механически­ми ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.

Размерная обработка.

Опиливание металла.

 

Опиливание — операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках. Основной рабочий инструмент при опи­ливании - напильники, надфили и рашпили. С помощью напильников обрабатывают плоские и криволи­нейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы. Точность обработки опиливанием — до 0, 05 мм.

Обработка отверстий

 

При обработке отверстий используются три вида опера­ций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновиднос­ти: рассверливание, зенкование, цекование. Сверление — операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи ре­жущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси. Назначение сверления: - получение неответственных отверстий с низкими степе­нью точности и классом шероховатости обработанной поверхнос­ти (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.); - получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливание — увеличение размера отверстия в сплош­ном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой. Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверле­ния дополнительно зенкеруют и развертывают.

Зенкерование — обработка цилиндрических и ко­нических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диамет­ра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработ­ки отверстия или промежуточной перед развертывани­ем отверстия.

Зенкование — это обработка специальным инструментом — зен­ковкой — цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и закле­пок. Цекование производят цековками для зачистки торцовых по­верхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упор­ные кольца, гайки.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий, обеспечи­вающая наибольшую точность и чистоту поверхнос­ти. Развертывание отверстий производят специальным инструмен­том — развертками — на сверлильных и токарных станках или вручную.

Пригоночные операции.

Шабрение.

Шабрение — операция по соскабливанию с по­верхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инст­рументом — шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямоли­нейные и криволинейные поверхности вручную или на станках. За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0, 005... 0, 07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности. В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей. Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие веще­ства.

Распиливание — обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглы­ми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий — трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квад­ратных — квадратными напильниками. Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разме­точным рискам и вырубают проймы, образованные высверлива­нием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обрабо­тать наждачной бумагой.

Пригонка — обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригон­ку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.

Припасовка — точная взаимная пригонка опиливанием со­пряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0, 002 мм). Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) на­зывают проймой, а деталь, входящую в пройму, — вкладышем. Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мел­кой насечкой — № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Притирка — обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхнос­тей.

Доводка — чистовая обработка заготовок с целью получе­ния точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обра­ботанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии. Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент — при­тир или на обрабатываемые поверхности. Точность притирки 0, 001...0, 002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и сед­ла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструмен­тов и т.п. Притирку выполняют специальным инструментом — прити­ром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (ша­ровые и неправильной формы).

Полирование (полировка) — это обработка (отделка) материа­лов до получения зеркального блеска поверхности без обеспече­ния точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на по­верхность которых нанесена полировальная паста или мелкие аб­разивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое по­лирование. В процессе выполнения притирочных работ необходимо обра­батываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразив­ной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содер­жат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; со­блюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

 

Станочная лаборатория

План лаборатории

 

Спецификация оборудования станочной лаборатории

 

1. Токарно-винторезный станок 16К25;

2. Токарно-винторезный станок 1В62Г;

3. Токарно-винторезный станок 16К20;

4. Токарно-винторезный станок 16К20;

5. Токарно-винторезный станок 16К20;

6. Токарно-винторезный станок 1В62Г;

7. Токарно-винторезный станок 1Д95;

8. Токарно-винторезный станок 1М95;

9. Калорифер;

10. Вертикально-сверлильный станок 2Н135;

11. Универсально-фрезерный станок 6Р80Г;

12. Строгальный станок 7Б35;

13. Отрезной ножовочный станок 872М;

14. Горизонтально-фрезерный станок 6Н81Г;

15. Горизонтально-фрезерный станок 6М82;

16. Горизонтально-фрезерный станок 6Н83;

17. Вертикально-фрезерный станок с кнопочной станцией 6А62П;

18. Вертикально-фрезерный станок 6В11;

19. Круглошлифовальный станок 312М;

20. Плоскошлифовальный станок 3Г71;

21. Заточной станок;

22. Силовой щит для питания станков 1…9 (рубильник № 4);

23. Силовой щит для питания станков 10, 11, 12, и 21, и слесарной лаборатории (рубильник № 5);

24. Силовой щит для питания станков 13…20 (рубильник № 6);

 

 

Техника безопасности при работе на металлорежущем оборудовании.

Виды и приемы работы на металлорежущих станках.

Описание металлорежущего оборудования, приспособлений и инструментов.

Общие положения.

Техника безопасности - это система технических средств и приемов работы, обеспечивающих безопасность труда. Основное содержание мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии заключается в профилактике травматизма, т.е. предупреждении несчастных случаев. Причины производственного травматизма принято подразделять на 2 группы – технические и организационные. Под техническими причинами обычно понимают конструктивные недостатки или неисправность производственного оборудования и различных сооружений, отсутствие или несовершенство технических средств безопасности и т.д. Под организационными причинами понимают недостаток в организации труда на рабочем месте, в том числе загромождение рабочего места заготовками, изделиями и т.д.; неправильные приемы труда в связи с необученностью и недостатками инструктажа по технике безопасности и другие аналогичные причины.

Далее перечислены основные травмоопасные производственные факторы, которые могут появиться в процессе обработки различных материалов резанием.

Режущие инструменты, особенно быстровращающиеся сверла, абразивные круги, могут нанести травмы, в том числе с тяжелым исходом, при случайном соприкосновении с ними в процессе работы, в случае захвата ими одежды, а также в случаях внезапного их разрушения (разрыв шлифовального или заточного круга, дисковой фрезы, вылет вставных ножей торцовых фрез и т.д.).

Приспособления для закрепления обрабатываемой детали, особенно поводковые и кулачковые патроны, представляют опасность как при случайном к ним прикосновении, так и в случаях захвата одежды выступающими частями в процессе работы станка.

Быстровращающаяся заготовка может вырваться из закрепляющих устройств, например, при недостаточно надежном ее закреплении в кулачковом патроне, несоответствии центра задней бабки режимам резания и неправильном выполнении центровых отверстий, если на станке обрабатываются тонкие длинные заготовки (они могут вырваться из центров вследствие прогиба, вызванного силами резания); травма может быть нанесена тяжелой заготовкой, устанавливаемой на станке или при снятии ее со станка вручную, без соответствующих приспособлений.

Приводные и передаточные механизмы станка, особенно ходовые винты и валики токарных станков, а также ременные, цепные и зубчатые передачи могут нанести травму в процессе наладки, смазки и ремонта станка.

Металлическая стружка, образующаяся при точении, представляет серьезную опасность; работать, не убирая стружку нельзя; стружка, запутавшаяся на рычагах управления, иногда делает невозможным своевременное выключение станка.

Основными вредными факторами при обработке хрупких металлов (чугун, бронза), неметаллических материалов (графит) являются: пыль обрабатываемого материала и смазочно-охлаждающие жидкости. Необходимо применение обеспыливающих устройств или средств индивидуальной защиты.

Также к вредным факторам относятся монотонный шум станков, ослабляющий внимание, и недостатки искусственного освещения зоны обработки, вызывающие перенапряжение зрения станочника и необходимость чрезмерного приближения его к зоне обработки, что связано с опасностью травмирования.

Виды

Металлорежущий инструмент, виды его условно причисляют к:

· ручному;

· станочному.

Металлорежущие инструменты

Металлорежущий инструмент, который используют как станочный, имеет такие зоны:

1. Зажимную. Это та часть, которую закрепляют в патроне станка в строго требуемом положении;

2. Режущую или калибрующую, имеющую непосредственный контакт с деталью. Сюда входят следующие элементы:

· лезвия;

· канавки для выхода стружки;

· стружкозавиватели;

· каналы, по которым поступает смазка или жидкость для охлаждения;

· базовые элементы и т.д.

Форма у этих частей разная, но все же, для всех изделий конструктивное исполнение части режущей не имеет много вариаций.

 

Все они включают:

· переднюю поверхность;

· разное число задних поверхностей.

То, какое название дано режущему инструменту, определяется ориентацией рабочих поверхностей касаемо детали при работе с ней. Смотря на то, какую задачу выполняет станочный инструмент, его относят к:

· зубонарезному;

· делающему или обрабатывающему отверстия, а к такой операции относится и сверление, и зенкерование, и развертывание;

· абразивному;

· алмазному;

· резьбонарезному.

Резцы

Резцы являются исполнительным средством для станков:

· токарного;

· строгального;

· долбежного;

· расточного;

· токарно-револьверного;

· карусельного.

Фрезы

Фрезы размещают на фрезерных станках. Они имеют много остро заточенных лезвий и вращаясь, выполняют:

· операции с самыми разными плоскостями;

· резку заготовок.

Отталкиваясь от геометрии и положения режущих лезвий по отношению к инструменту, который совершает вращательное движение, фрезы бывают:

· цилиндрическими. Они есть активным рабочим органом для горизонтально-фрезерных станков;

· торцовыми. Оснащают ими вертикально фрезерные станки;

· концевыми. Ими обрабатывают пазы большой глубины;

· дисковыми, без которых не возможна фрезеровка канавок, пазов;

· угловыми. При их помощи делают пазы угловые и плоскости наклонные;

· фасонными, которыми обрабатывают всевозможные фасонные поверхности.

Протяжки

Инструмент имеет множество режущих кромок, приспособлен для эксплуатации на протяжном станке. Его посредством обрабатываются:

· отверстия, проходящие насквозь;

· наружные поверхности.

По форме протяжки могут быть:

· цилиндрическими;

· граненными;

· шпоночными;

· шлицевыми;

· фасонными внешними;

· плоскими наружными.

Инструмент абразивный

Абразивным инструментом выполняется:

· шлифование;

· полирование;

· затачивание.

Перечень состоит из:

· головок хонинговальных;

· кругов для шлифования;

· наждачных полотен;

· брусков.

Алмазный инструмент

Режущая часть — алмазная. Алмаз не обязательно природный, бывает и синтетический. Вид представлен:

• хонами;
• брусками;
• шлифовальными кругами;
• резцами;
• фрезами, имеющими алмазные пластины;
• фильерами и т.д.

 

 

Кузнечно-прессовая лаборатория

1234567Следующая ⇒

Поделиться: