Обозначения крепежных изделий

Болты, винты, шпильки и гайки стандартизованы. В их обозначении указан наружный диаметр резьбы.

Болт М20х60 ГОСТ 7798-70

Расшифровка: Болт с метрической резьбой (М), 20 - наружный диаметр резьбы, 60 – длина болта (без головки), шаг крупный (не указывается).

Болт М20х1, 5х60 ГОСТ 7798-70

Расшифровка: Болт с метрической резьбой (М), 20 - наружный диаметр резьбы, 60 – длина болта (без головки), 1, 5 - шаг мелкий.

Винт 2-М5х1, 5х30 ГОСТ 1488-84

Расшифровка: Винт в исполнении 2 с метрической резьбой (М), 5 - наружный диаметр резьбы, 30 – длина винта (без головки), 1, 5 - шаг мелкий шаг.

Шпилька М12-6gх120.58 ГОСТ 22033-76

Расшифровка: Шпилька с метрической резьбой (М), 12 - наружный диаметр резьбы, 6g - поле допуска, 120 – длина шпильки (без резьбового конца), 5.8 класс прочности, без покрытия, шаг крупный (не указывается).

Штифтовые соединения

Образуются совместным сверлением соединяемых деталей и установкой в отверстие с натягом специальных цилиндрических или конических штифтов.

Соединения предназначены для точного взаимного фиксирования деталей, а также для передачи небольших нагрузок.

Конструкции штифтов многообразны. Известны цилиндрические (а, б), конические (в, г, д), цилиндрические пружинные разрезные (е), просечённые цилиндрические, конические и др. (ж, з, и, к), простые, забиваемые в отверстия (б, в), выбиваемые из сквозных отверстий с другой стороны (гладкие, с насечками и канавками, пружинные, вальцованные из ленты, снабжённые резьбой для закрепления или извлечения (д) и т.д. Применяются специальные срезаемые штифты, служащие предохранителями.

Гладкие штифты выполняют из стали 45 и А12, штифты с канавками и пружинные – из пружинной стали.

При закреплении колёс на валу штифты передают как вращающий момент, так и осевое усилие.

Достоинства штифтовых соединений:

+ простота конструкции;

+ простота монтажа-демонтажа;

+ точное центрирование деталей благодаря посадке с натягом;

+ работа в роли предохранителя, особенно при креплении колёс к валу.

Недостатком штифтовых соединений является ослабление соединяемых деталей отверстием.

Подобно заклёпкам штифты работают на срез и смятие. Соответствующие расчёты выполняют обычно как проверочные.

 

Шпоночные соединения

Являются разъёмными. Шпоночные соединения применяются, как правило, для передачи вращающего момента от вала (оси) к зубчатому колесу, муфте, маховику. Передают вращающий момент между валом и колесом. Образуются посредством шпонки, установленной в сопряжённые пазы вала и колеса.

Шпоночные соединения могут быть:

По способу передачи крутящего момента:

- ненапряжёнными - выполняют призматическими или сегментными шпонками. Они передают момент только боковыми гранями;

- напряжёнными - выполняют клиновыми шпонками. Они передают момент за счёт сил трения по верхним и нижним граням.

Шпонки по форме бывают:

- призматические,

- сегментные,

- клиновые.

 

 

Рисунок 8.8 – Виды шпонок

 

Достоинствашпоночных соединений:

- просты, надёжны;

- удобны в сборке-разборке;

- дёшевы.

Недостатки шпоночных соединений:

` ослабляют сечение валов и ступиц колёс;

` концентрируют напряжения в углах пазов;

` нарушают центрирование колеса на валу (для этого приходится применять две противоположные шпонки).

Шпонки всех основных типов стандартизованы.

Для призматических шпонок стандарт указывает ширину b и высоту h сечения. Глубина шпоночного паза в валу принимается как 0, 6 от высоты шпонки.

Обозначение призматической шпонки

Шпонка 18х11х100 ГОСТ 23360-78,

где b=18 – ширина шпонки, h=11 – высота шпонки, ℓ =100 – длина шпонки.

Обозначение сегментной шпонки

Шпонка 5х6, 5 ГОСТ 24071-78,

где b=5 – ширина шпонки, h=6, 5 – высота шпонки.

Примечание. Все размеры в мм.

Материалом для шпонок служат углеродистые стали с пределом прочности не ниже 600 МПа. Для призматических и клиновых шпонок применяется сталь чистотянутая по ГОСТ 8787-68, для сегментных шпонок – сталь чистотянутая по ГОСТ 8786-68.

Шпонки подбирают по диаметру валу.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ

1. Введение в курс деталей машин. Цели и задачи, связь его с другими дисциплинами. Классификация деталей машин и узлов. Основные требования, предъявляемые к конструкциям машин и их деталей.

2. Основные критерии работоспособности деталей машин: прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость и виброустойчивость. Расчет статической прочности деталей машин.

3. Основные машиностроительные материалы, их классификация, основные характеристики и область применения. Материалы и термообработка зубчатых колес.

4. Механические передачи: их назначение, классификация и основные характеристики.

5. Зубчатые передачи, их классификация, достоинства и недостатки. Основные геометрические параметры прямозубой цилиндрической передачи.

6. Усилия в прямозубом цилиндрическом зацеплении. Напряженное состояние зубьев и критерий работоспособности зубчатых передач. Основные виды повреждения и разрушения зубьев (поломка, усталостное выкрашивание, абразивное изнашивание, заедание).

7. Проектный и проверочный расчет прямозубой цилиндрической передачи на прочность и выносливость.

8. Косозубая цилиндрическая передача, особенности геометрии, достоинства, недостатки.

9. Конические зубчатые передачи, их достоинства, недостатки и область применения.

10. Червячные передачи. Достоинства, недостатки и классификация, геометрические параметры и кинематика цилиндрической червячной передачи.

11. Ременные передачи, их классификация, достоинства, недостатки и применение.

12. Цепные передачи, их достоинства, недостатки и область применения. Приводные цепи.

13. Валы и оси, их назначение и классификация. Конструкция валов, материалы для их изготовления. Проектный расчет валов, составление расчетной схемы, проверочный расчет валов на прочность и жесткость.

14. Подшипники, их назначение и классификация. Подшипники качения, их достоинства и недостатки, маркировка подшипников качения. Критерии работоспособности и подбор подшипников качения.

15. Муфты, их назначение и классификация.

16. Соединения деталей машин. Классификация соединений. Заклепочные соединения, сварные соединения. Их конструкция, достоинства, недостатки и область применения.

17. Формы резьбовых соединений. Критерии работоспособности резьбовых соединений. Расчет резьбового соединения на прочность.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гузенков П.Г. Детали машин./ П.Г. Гузенков. – М.: Высшая школа, 1986. - 359 с.

2. Левятов Д.С., Соскин Г.Б. Расчеты и конструирование деталей машин. / Д.С. Левятов, Г.Б. Соскин. – М.: Высшая школа, 1985. – 280 с.

3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. – М.: Высшая школа, 2001.

4. Иванов М.Н. Детали машин. / М.Н. Иванов. – М.: Высшая школа, 1991.

5. Проектирование механических передач: Учебное пособие для машиностроительных техникумов/ Под ред. С.А. Чернавского. – М.: Машиностроение, 1984.

6. Решетов Д.Н. Детали машин./ Решетов Д.Н. – М.: Машиностроение, 1989.

7. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин./ А.Е. Шейнблит – Калининград, 2004.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение …3

1. Основные принципы и этапы разработки машин …5

2. Требования к машинам и критерии их качества …7

3. Классификация деталей машин …8

4. Механические передачи …8

5. Валы и оси …21

6. Опоры валов и осей – подшипники …24

7. Муфты …28

8. Соединения деталей машин …34

9. Вопросы для самоконтроля …45

Список рекомендуемой литературы …46

 

 

⇐ Предыдущая12345

Поделиться: