Электрохимические методы обработки

Основаны на законах электрохимии. По используемым принципам эти методы разделяют на анодные и катодные, по технологическим возможностям — на поверхностные и размерные.

Поверхностная электрохимическая обработка. Практическое использование электрохимических методов началось с 30-х гг. 19 в. Суть метода состоит в том, что под действием электрического тока в электролите происходит растворение материала анода (анодное растворение), причём быстрее всего растворяются выступающие части поверхности, что приводит к её выравниванию. При этом материал снимается со всей поверхности, в отличие от механического полирования, где снимаются только наиболее выступающие части. Электролитическое полирование позволяет получить поверхности весьма малой шероховатости. Важное отличие от механического полирования — отсутствие каких-либо изменений в структуре обрабатываемого материала.

Размерная электрохимическая обработка. К этим методам обработки относят анодно-гидравлическую и анодно-механическую обработку.

Анодно-гидравлическая обработка впервые была применена в Советском Союзе в конце 20-х гг. для извлечения из заготовки остатков застрявшего сломанного инструмента. Скорость анодного растворения зависит от расстояния между электродами: чем оно меньше, тем интенсивнее происходит растворение. Поэтому при сближении электродов поверхность анода (заготовка) будет в точности повторять поверхность катода (инструмента). Однако процессу растворения мешают продукты электролиза, скапливающиеся в зоне обработки, и истощение электролита. Удаление продуктов растворения и обновление электролита осуществляются либо механическим способом (анодно-механическая обработка), либо прокачиванием электролита через зону обработки.

Этим методом, подбирая электролит, можно обрабатывать практически любые токопроводящие материалы, обеспечивая высокую производительность в сочетании с высоким качеством поверхности. Используемые для анодно-гидравлической обработки электрохимические станки просты в обращении, используют низковольтное (до 24 в) электрооборудование. Однако значительные плотности тока (до 200 а/см2) требуют мощных источников тока, больших расходов электролита (иногда до 1/3 площади цехов занимают баки для электролита).

Комбинированные методы обработки сочетают в себе преимущества электрофизических и электрохимических методов. Используемые сочетания разнообразны. Например, сочетание анодно-механической обработки с ультразвуковой в некоторых случаях повышает производительность в 20 раз. Существующие электроэрозионно-ультразвуковые станки позволяют использовать оба метода как раздельно, так и вместе.

 

14. Методы сборки изделий.

 

Достижение заданной точности сборки заключается в обеспечении размера замыкающего звена размерной цепи, не выходящего за пределы допуска.

При полной взаимозаменяемости точность замыкающего звена размерной цепи достигается у всех составляющих объектов изделия. Используется в массовом производстве.

При неполной взаимозаменяемости требуемая точность замыкающего звена достигается у заранее обусловленной части объектов. Основу метода составляет положение теории вероятности, по которому крайние значения погрешностей встречаются значительно реже, чем средние значения. Применяется в серийном производстве.

Метод групповой взаимозаменяемости основан на сортировке изделий по группам так, чтобы при соединении деталей, входящих в каждую группу, было обеспечено достижение требуемого допуска замыкающего звена. Это позволяет достичь высокой точности соединений при недостаточной точности изготовления деталей, когда невозможно их собрать методом полной взаимозаменяемости (например, шарикоподшипники). Однако, этот метод требует дополнительных затрат на измерения деталей сборочной единицы, на основании которых осуществляется сортировка деталей по группам. Метод применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединений, обеспечение точности которых другими методами требует больших затрат.

Сборка методом пригонки осуществляется путем обработки одной (или нескольких) деталей, входящих в размерную цепь, после выполнения первой сборки, по результатам которой определяется размер детали для пригонки. Метод трудоемкий и применяется в единичном и мелкосерийном производствах.

Метод регулировки подобен методу пригонки, но, в отличие от него, не требует дополнительной механической обработки, так как в размерной цепи сборочной единицы предусмотрено звено, с помощью которого можно изменять допуск замыкающего звена. Применяется в серийном производстве.

 

15. Проектирование технологических процессов сборки изделий.

 

- анализ сборочных чертежей на технологичность;

- выбор метода достижения точности сборки на основе расчета и анализа размерных цепей (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка, пригонка);

- определение целесообразной степени дифференциации или концентрации сборочных операций;

- установление последовательности сборки, разработка схемы общей сборки и сборки сборочных единиц, входящих в изделие;

- выбор способов контроля и испытаний собранного изделия;

- выбор, а при необходимости и проектирование, технологического оборудования и оснастки для осуществления сборки;

- нормирование сборочных работ;

- расчет экономических показателей сборки;

- разработка планировки оборудования и рабочих мест;

- оформление технологической документации.

 

16. Классификация металлообрабатывающих станков.

 

ЭНИМС - экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков По классификации ЭНИМС все станки делятся на 10(9) подгрупп(типов). Например: 0 гр. - резервная

1 - токарные станки

2 - сверлильные и расточные станки

3 - шлифовальные и доводочные станки

4 - комбинированные станки

5 - зубо- и резьбообрабатывающие станки

6 - фрезерные станки

7 - строгальные и долбежные станки

8 - разрезные станки

9 - разные станки

Токарные станки их типы.

О - специальные станки

1 - одношпиндельные автоматы

2 - многошпиндельные автоматы

3 - револьверные станки

4 - сверлильно-отрезные станки

5 - карусельные станки

6 - токарные и токарно-лобовые станки

7 - многорезцовые станки

8 - специализированные станки

Обозначение станков по системе ЭНИМС.

Принято цифро-буквенное обозначение станка. Оно состоит из 3 - 4 цифр и нескольких букв: 1 цифра - обозначает группу; 2 цифра - обозначает тип; последние цифры - характеризуют один из важнейших параметров станка, например: 1136 - наибольший диаметр прутка = 36

2135 - вертикально сверлильный станок, где 35 - максимальный диаметр сверла (или отверстие)

16К20ФЗ-

К – модернизация

ФЗ - обозначение ЧПУ; Ф1 - станки с числовой индикацией; Ф2 - станки с позиционной системой ЧПУ (программируются координаты отверстия); ФЗ - контурная система; Ф4 - комбинированные системы с ЧПУ. 532 - зубофрезерный станок; 5Д32 и 5Е32 - его модификации

1283-6 - вертикальный многошпиндельный станочный автомат (6 - количество шпинделей). Максимальный диаметр заготовки = 320 мм.
1284 -_диаметр 420 мм 400 мм.=320*1, 25(1, 26) - диаметр резцов (max) (по правилу 1286 - диаметр 630 мм прогрессии)

По степени универсальности станки делятся на:

- универсальные; - специализированные (предназначенные для однотипных деталей);

-специальные (для деталей одного типа размеров).

По весу: легкие (до 1 тонны); - средние (до 10 тонн); - тяжелые (свыше 10 тонн).

По точности: Н - станки нормальной точности; П - повышенной; В- высокой; А - особо точные станки; С - мастер станки.

Оценка технико-экономического показателя станков ведется по следующим критериям:

1. Производительность оборудования (абсолютная, производительность резания, производительность форм образования, штучная производительность). 2. Точность станка (геометрическая, кинематическая, динамическая). 3. Простота и легкость обслуживания (гибкость - способность переналаживания). 4. Эксплуатационная надежность ( способность станка работать в течение определенного срока с установленной производительностью при обеспечении требуемого качества).

 

17. Типовые узлы металлообрабатывающих станков.

 

. Шпиндельная коробка предназначена для вращения конечного звена цепи главного движения (шпинделя).

2. Коробка подач предназначена для изменения перемещения конечного звена кинематической цепи: суппорта, стола, шпинделя. Если ряд чисел оборотов коробки скоростей построен по геометрической прогрессии, то ряд чисел оборотов коробки подач, может быть построен на основе как геометрической, так и арифметической прогрессии. Например: Коробка фрезерного станка строится по геометрической прогрессии, а число оборотов коробки подач токарно-винторезного станка построена по принципу арифметической прогрессии, т.к. ряд шагов метрических резьб построен по арифметической прогрессии.

3.Фартук станка - включает в себя механизм для преобразования вращательного движения выходного вала коробки подач в поступательное движение суппорта, стола, шпинделя. Он предназначен для передачи движения от коробки подач к суппорту или столу. Стол предназначен для крепления детали а главное для поворота на произвольный угол с фиксацией при обработке.

4.Консоль.

5. Гитара сменных колес (из 2-х сменных колес, из 4-х сменных колес).

Кулачковые цикловые механизмы в станках.

Всякая рабочая машина состоит из механизмов: Э – двигательного органа; П – передаточного органа; И – исполнительного органа; Р – рабочего органа. Э(электродвигатели), П(валы, зуб.колеса) И(распределительные валы, кулачки), Р(суппорты, инстр-ты).

Большинство исполнительных механизмов служит для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. Исполнительные механизмы рабочих органов автоматов можно разделить на две группы:

1. Исполнительные механизмы, включающие в себя, цикловые изменения Кц кинематической связи между передаточным механизмом П и рабочим органом Р. Это цикловые исполнительные механизмы, из которых наиболее широко распространенным является кулачковый механизм.

2. Исполнительные механизмы, не включающие в себя цикл изменения кинематической связи между передаточным механизмом и исполнительным органом.

Кулачковые механизмы.

Широко используются в широко универсальных и специальных станках автоматах. Характер профиля зависит от назначения кулачка. Если кулачек осуществляет перемещение основного рабочего органа (суппорта с резцом), то его профиль состоит из следующих участков: участок быстрого подвода (Архимедова спираль); участок рабочего хода; участок отвода рабочего органа; участок выстоя рабочего органа.

Кулачки, определяемые формой и размером деталей, могут быть: дисковые, цилиндрические, кулачек поступательного движения; независимо от формы кулачки могут быть: пазовые – с кинематическим замыканием, открытые – с силовым замыканием, комбинированные.

Толкатели – получают движение от кулачков, снабжены башмаками, непосредственно контактирующими с поверхностью кулачка. Башмаки применяют роликовые и остроконечные.

 

18. Механизмы поступательного движения металлообрабатывающих станков.

19. Механизмы вращательного движения металлообрабатывающих станков.

20. Направляющие металлообрабатывающих станков.

 

Направляющие служат для перемещения по станине подвижных узлов станка, обеспечивая правильность траектории движения заготовки или детали и для восприятия внешних сил.
В металлорежущих станках применяются направляющие (рис. 2.56):
1. скольжения (смешанного трения);
2. качения;
3. комбинированные;
4. жидкостного трения;
5. аэростатические.
Область применения того или иного типа направляющих определяется их достоинством и недостатками.

рис. 2.56

К направляющим станков предъявляют следующие требования:
— первоначальная точность изготовления;
— долговечность (сохранение точности в течении заданного срока);
— высокая жесткость;
— высокие демпфирующие свойства;
— малые силы трения;
— простота конструкции;
— возможность обеспечения регулирования зазора-натяга.
Классификация направляющих
В зависимости от траектории движения подвижного узла направляющие делятся на прямолинейные и круговые.
В зависимости от расположения направляющие делятся также на горизонтальные, вертикальные, наклонные.

1234Следующая ⇒

Поделиться: