Выбор такелажных механизмов и оснастки

Установка адсорбера кранами, способом скольжения с отрывом от земли.

Производим установку колонны:

Высота колонны H_o– 17 м.

Масса колонны G_o– 21 т.

Высота фундамента h_ф– 1 м

Расстояние от основания до центра массы h_цм– 8 м.

Диаметр аппарата – 3 м

Исходное положение аппарата:

Оборудование уложено на фундамент горизонтально так, чтобы место строповки совпадало с осью фундамента. Основание колонны уложено на сани. Вершина колонны лежит на шпальном клети. Краны расположены перпендикулярно относительно оси оборудования.

Тип крана: МКГ – 20, с длиной стрелы 22, 5 м. Кран находится на расстоянии от фундамента 6 м. Для системы подтаскивания используем сани, на которые уложено основание аппарата. Сани подтаскиваются лебедкой тип: ЛТ-2500 с инвентарным якорем масса якоря 3т, и расположенных на одной оси с аппаратом на расстоянии 23 м от центра фундамента.

Для системы торможения используем трактор марки С-100, который располагается на оси оборудования.

Один конец которой, закрепляется за оборудование на высоте 1 м от основания и производит систему торможение.

Выбор монтажного крана

Определяем требуемую грузоподъемность крана.

где (1)

G_о.– масса поднимаемого оборудования - G_о.=21т

n_к.– число кранов, участвующих в подъеме - n_к. = 2

 

Определяем требуемую высоту подъема крюка.

, где (2)

h_ф– высота фундамента - h_ф= 1 м.

h_з.– высота запаса подъема оборудования над фундаментом - h_з =0, 5 м.

h – расстояние от основания оборудования до места строповки.

где (3)

H_O– высота оборудование от основание

H₀=17 м.

По грузовысотным характеристикам выбираем кран гусеничный МКГ – 20 с длиной стрелы Lcтр =22, 5 м

Расчет системы подтаскивания

Определяем силу тяги

где (4)

G₀ – масса оборудования

G₀ = 21т

f – коэффициент трения скольжения - f = 0, 40 (сталь по дереву)

L_цм– расстояния от основания аппарата до центра тяжести - L_цм = 8 м

L_c– расстояние от места строповки оборудования дооснование - L_c =11 м

 

Определяем разрывное усилие каната для тяги.

где (5)

S – нагрузка на канат - S = Fтр = 22, 9кН

К_з– коэффициент запаса прочности - К_з = 5

Выбираем канат по ГОСТу7668–80

тип ЛК – РО конструкции 6X36

Характеристика каната:

- маркировочная группа – 1960 МПа

- разрывное усилия – 128 кН

- диаметр каната – 15 мм

- масса 1000 м каната – 812 кг

R > Rтр 190, 5кН > 171, 7кН

Выбираем в качестве тягового механизма электрическую лебедку.

тип: ЛТ – 2500

Характеристика лебедки:

- тяговое усилие – 25 кН

- канатоемкость– 40 м

- диаметр каната – 18 мм

- скорость навивки каната – 21, 6 м / мин

- число слоёв навивки – 1

- диаметр барабана – 400 мм

- длина барабана – 875 мм

- мощность электропривода – 7, 5 кВт

- масса с канатом – 1, 2 Т

Расчёт инвентарного якоря.

где (6)

N₁– горизонтальная составляющая нагрузки

N₁ =S ∙ cosa,  где (7)

S=22, 9к

a– угол наклона тяги к горизонталиa = 0⁰ cos 0⁰ = 1

N₁ = 22, 9 ∙ 1 =22, 9 кН

N₂– вертикальная составляющая усилия на якорь

N₂ = S ∙ sin a, где (8)

S = 22, 9кН

a = 0⁰ sin 0⁰ = 0

N₂ = 22, 9 ∙ 0 = 0 кН, где (9)

К_ус– коэффициент устойчивости якоря от сдвига - К_у = 1, 5 (Лит.1 стр. 98)

G_л– масса лебедки с канатом - G_л = 1, 2 Т

f – коэффициент трения скольжения якоря о грунтf = 0, 99 для получернозёма сырого (Лит.1 стр. 98)

Определяем требуемое число бетонных блоков

Выбираем блоки размерами 1, 5 х 1 х 0, 45 м (Лит.1 Стр. 98)

где (10)

G_тр = 2, 269 т

q – масса одного блока - q = 1, 5т

с рамой 2, 8 / 4, 7

Принимаем число блоков четным и целымn = 2

Определяем массу якоря

 

G_я = n ∙ q, где (11)

n = 2

q = 1, 5т

G_я = 2 ∙ 1, 5 = 3 т

Опрокидывание не будет, так как плечоопрокидывание = 0.

Расчёт системы торможение

Определяем усилие в тормозной оттяжке

 

где (12)

 

w– угол между продольной осью оборудования и вертикали - w = 31

sin 31 = 0, 515

u– угол наклона оттяжки к горизонту - u = 6 (Определяется графически)

сos (w -u) = cos (31 – 6) = cos 25

cos 25 = 0, 906

l₀ –расстояние от места строповки оборудования до его основания - l₀ =11 м

l_ц.м.– расстояние от основания до центра тяжести аппарата - l_ц.м.=8 м

G₀ масса аппарата

G₀ = 21 т

Определяем требуемое разрывное усилие каната

где (13)

S = P_от усилие в тормозной оттяжки - S =32, 55 кН

К_з– коэффициент запаса прочностиК_з=5 (Лит.1 ПриложXI)

Выбираем канат конструкции 6´ 36 типа ЛК-РО (ГОСТ 7668–8)

- Маркировочная группа –1960 МПа

- Разрывное усилие –165 кН

- Диаметр каната – 16, 5 мм

- Масса 1000 м – 1045 кг

- 162, 75 кН < 165 кН

Выбираем трактор

S =32, 55 кН

тип трактора: C -100

- Масса = 11, 4 т

- Тяговое усилие =90 кН

- Наибольшая скорость =10, 15 км/ч

- Мощность двигателя =73, 6 кВт

Расчет монтажного штуцера

Определяем нагрузку на штуцер

где (14)

G_тр– требуемая грузоподъемность кранаG_кр=10, 5 т

K_п– коэффициент перегрузкиK_п=1, 1 (Лит.1 стр. 5)

K_g– коэффициент динамичности нагрузкиK_g=1, 1 (Лит.1 стр. 5)

K_н– коэффициент неравномерности нагрузкиK_н=1, 2 (Лит.1 стр. 5)

P_p =10– 10, 5– 1, 1– 1, 1– 1, 2 = 152, 46 кН

Определяем максимальный изгибающий момент

Mmax =Pp– Lгде (15)

P_p– нагрузка на штуцерP_p =152, 46 кН

L – плечо штуцераL = 10 см

M_{max =} 152, 46– 10 =1524, 5 кН / см

Определяем момент сечения штуцера

где (16)

 

M_max– изгибающий моментM_max =1524, 5 кН / см

m – коэффициент условия работыm = 0.85 (Лит.1 Прилож.XIV)

R – расчетное сопротивлениеR =210 мПа =21кН / см (Лит.1 Прилож.XIII)

Выбираем трубу по ГОСТ 8732–78

152 ´ 12 мм

- Наружный диаметр –152 мм

- Толщина стенки –12 мм

- Площадь поперечного сечение –52, 8 см

- Масса – 41, 43 кг

- Момент сопротивление трубы –171 см

W =171см³> W_тр =85, 40см³

Расчет сварного шва на прочность

где (17)

 

M_тах =1524, 5кН

b–коэффициент учитывающий вид сварного шваb=0.7 (для ручной дуговой сварки) (Лит.1 стр. 68)

h_ш– катет шваh_ш =1, 0 см

r – радиус трубыr =76 мм = 7, 6 см

m – коэффициент условия работыm =0.85 (Лит.1 Прилож.XIV)

p = 3.14

-расчетное сопротивление сварного углового шва =150 мПа (Лит.1 Прилож.XIII)

Расчет стропов

Определяем усилие в одной ветви стропа

где (18)

Q – нагрузка на стропQ=10G_тр=10– 10.5 =105 кН

n – число ветвей стропаn =4

α – угол наклона ветви стропа к вертикали

где (19)

d_ш– диаметр трубы для штуцераd_ш– 152 мм = 0, 152 м

h_c– высота стропаh_c =2 м

a =2¸ 30cos 2¸ 30 = 0, 999

Определяем требуемое разрывное усилие каната

R_тр= S ∙ К_згде (20)

S – усилие в одной ветви стропаS= 26, 27 кН

К_з =5 (Лит.1 Прилож.XI)

R_тр=26, 27 · 5 = 131, 35 кН

Выбираем канат по ГОСТ 7668 – 80 тип ЛК-РО конструкции 6´ 36

Характеристика каната

- Маркировочная группа – 1960МПа

- Разрывное усилие – 165кН

- Диаметр каната – 16, 5 мм

- Масса 1000 м каната – 1045 кг

Определяем требуемую длину каната.

Выбираем один универсальный строп.

L_к =l_в¸ n_в+n_з¸ cгде (21)

h_с высота стропаh_с =2 м

cosa = cos 2¸ 30 = 0.999

p =3.14

d_ш диаметр трубыd_ш =152 мм = 0, 152м

где (22)

n_в– число ветвей в одном стропеn_в=4

n_з– число заделок в стропеn_з =1

с–длина заделки каната

Схема заделки стропа

С=2∙ l₁+2– l₂+l₃, где (23)

l₁=120 мм

l₂=145 мм

l₃=250 мм

C =2– 120+2– 145+ 250 =780 м = 0, 780 м

Lк =2, 12– 4+1– 0, 780 = 9, 26 м

Монтаж оборудования

Строп изготавливают из каната по ГОСТ 7668–80, тип каната ЛК-РО, конструкция 6х36, маркировочная группа 1960 мПа диаметром 16, 5 мм.и длинной 9, 26 м. Два конца каната соединяют вместе 4 рожковых зажима, длину заделки принимаем равной 0, 780 м, длина стропа 2 м.

Для изготовления монтажного штуцера выбираем трубу

152 х 12 мм. С одной стороны привариваем фланец Изготовленный штуцер привариваем к аппарату ручной дуговой сваркой. Междуфланцам и трубой привариваем косынки. До начала подъема к низу аппарата привариваем крепление тормозной оттяжки. Сани закрепляем за системуподтаскивания в которую входит лебедка тип: ЛТ -2500 Крепление тормозной оттяжки изготавливают из проушин.

Сани изготавливаем из трубы длина саней-1.5 м, ширина-1.1 м. Поводья на которых при помощи стоек закрепляется рама которая изготавливается из прокатных профилей рама имеетпокрытие на которой привариваются упоры, для закреплении тяги к саням приваривают поперечину. Для закрепление отводного блока используем канат который обхватывает фундамент. Сани движутся по направляющим изготовленные изшпал ГОСТ: 78–65 длина которых 11.5 м ширина 0.2 м расстояние друг от друга 1 м.

Подъем вести одновременно с подтаскиванием саней. Подъем приостановить на расстоянии 2, 8 м от фундамента, и натянуть тормозную оттяжку. Подъем вести в наклонном положении выше фундамента на 0, 5 м. Подъем прекратить и плавно работая тормозной оттяжкой вывести аппарат в вертикальное положение. Сориентировать аппарат на фундаментные болты и опустить аппарат на фундамент. Закрепить аппарат, выверив его предварительно на вертикальность. Аппарат выверяется на вертикальность по 4-ем контрольным рискам, предварительно нанесенным на верхней и нижней частях аппарата с помощью двух теодолитов. Аппарат наводят на фундаментные болтыс помощью оттяжки. Расстроповка оборудования, отцепление тормозной оттяжки ведется автоподъемником.

Пусконаладочные работы

Подготовительные работы: Ознакомление с проектной и технической документацией на оборудование, анализ проектных решений на соответствие ГОСТ, СНиП, выполнение проверочных расчетов. Разработка совместных с заказчиком и проектной организацией мероприятий по устранению замечаний, контроль за их устранением. Проверка наличия сдаточной документации строительной и монтажной организаций, внешний осмотр смонтированного оборудования, определение соответствия выполненных строительно-монтажных работ проекту, требованиям технической документации предприятий-изготовителей и действующих технических норм. Контрольная продувка, промывка трубопроводов и аппаратов с очисткой и установкой фильтрующих элементов. Проверка срабатывания предохранительных клапанов, контрольная проверка герметичности аппаратов и трубопроводов, устранение печей в сальниковых и фланцевых соединениях, проверка плотности закрытия запорной арматуры. Подготовка компрессора к индивидуальным испытаниям с промывкой маслосистем фильтров

Проведение проверок и испытаний: Проведение испытаний оборудования вхолостую и под нагрузкой, опробование защит и регулировка систем маслоподачи, обтяжка крепежных и фундаментных болтов, проверка нагрева трущихся частей, установка дополнительных временных фильтров. Проведение испытания вспомогательного оборудования, заполнение аппаратов наполнителями с последующей продувкой, проверка отсутствия уноса частиц. Составление актов о проведении испытаний

Проверка работоспособности систем: газоподогрева для регенерации наполнителя, подачи и отвода конденсата, управления процессом регенерации; выявление недостатков и участие в их устранении. Приготовление совместно с персоналом заказчика технологических растворов, заправка ими трубопроводов и аппаратов. Составление технической документации на выполненные работы

Опробование оборудования на инертных и рабочих средах: Подготовка оборудования для испытания на инертных средах с разработкой режимов и циклов, опробование на инертных средах с фиксацией параметров работы в журнале, выявление и устранение несоответствия в работе. Разработка совместно с заказчиком мероприятий по подготовке к работе источников выделения углекислого газа, прокручивание оборудования, продувка линии выпуска конденсата, спуск воздуха, прокручивание оборудования с достижением 5 МПа (50 атм). Пробный пуск на режиме сжижения, отработка заправки жидкой углекислоты в баллоны (изотермические емкости) и технологии получения сухого льда; обеспечение работы в комплексе с системами блокировки и защиты. Выявление недостатков, составление мероприятий по их устранению и контроль за устранением. Выполнение регламентных работ: очистка фильтров, снятие временных и установка постоянных фильтров, проверка приработки клапанов и подшипников, проверка зазоров; подготовка оборудования к дальнейшей работе

Комплексное опробование установки: Комплексное пробное испытание установки с достижением и поддержанием устойчивого режима, замер параметров работы, регулировка температуры газа по ступеням, достижением необходимого давления в конденсаторе для начала процесса сжижения, проверка плотности всех сосудов и аппаратов, трубопроводов, периодическая проверка количества накапливаемой жидкости, подготовка емкостей или баллонов для заправки, проверка процентного содержания углекислоты; наполнение баллонов. Выявление отклонений в работе, их анализ, разработка мероприятий по устранению недостатков и контроль за их устранением

Поддержание устойчивого проектного (технологического) режима в течение 24 ч с получением продукции

Оформление технической документации по проведенным пусконаладочным работам

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: