Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ И ИХ ЭЛЕМЕНТАХСтр 1 из 10Следующая ⇒
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1 Настоящее руководство разработано с учетом требований а) типа РУ1Ш-957-П с тормозными дисками и буксовыми узлами с коническими роликовыми двухрядными подшипниками в габаритах 130х230х150 кассетного типа (далее –подшипники) для тележек безлюлечного типа; б) типа РУ1Ш-957-П с буксовыми подшипниками в габаритах 130х250х160, устанавливаемых в корпуса букс при замене буксовых подшипников с короткими цилиндрическими роликами для тележек эксплуатационного парка моделей 68-4065, 68-4066, 68-875 и 68-876. 1.2 Настоящее Руководство определяет основные положения, нормы, требования на: - осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар с тормозными дисками (далее –колесные пары); - эксплуатацию и ремонт буксовых узлов с подшипниками и осевыми противоюзными датчиками (далее –датчики). 1.3 Ремонт, формирование и контроль колесных пар и их элементов, эксплуатация и ремонт буксовых узлов осуществляются в соответствии с технической документацией, принятой на вагоноремонтных предприятиях и соответствующей требованиям ГОСТ 4835-2006, ГОСТ 31334-2007, ГОСТ 10791-2004, ГОСТ 9036-88, «Руководящему документу по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар пассажирских вагонов с двухрядными коническими подшипниками кассетного типа» РД 32.ЦЛД-ВНИИЖТ.01-2005, «Инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов» ЦРБ-393 (раздел 7.2-Вагоны), «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429, «Техническим условиям. Колесные пары с буксовыми узлами на подшипниках качения» 1.4 Ремонт редукторов производят согласно инструкции «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов» 038-ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04РД и «Инструкции по ремонту G4-8876 для редуктора ВБА 2/2» (фирмы «Флендер»). 1.5 Осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, ревизия и ремонт буксовых узлов производится на вагоноремонтных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, оснастку, приспособления, инструменты согласно «Технического регламента оснащения предприятий железнодорожного транспорта» РД 104.2.742-2007 и разрешение на проведение этих работ в полном объеме. Форма удостоверения для участка приведена в Приложении В. 1.6 Технологии формирования и ремонта колесных пар, ремонта буксовых узлов с подшипниками и датчиками включают в себя: а) транспортировку, складирование и хранение сформированных и пришедших в ремонт колесных пар и их элементов; б) входной и вибродиагностический контроль колесных пар; в) обточку поверхностей катания колес в составе колесной пары; г) проточку боковых поверхностей венцов тормозных дисков в составе колесной пары; д) распрессовку тормозных дисков и цельнокатаных колес с оси; е) расточку отверстий в ступицах новых и старогодных колес; ж) расточку отверстий в ступицах тормозных дисков; з) изготовление тормозных дисков из новых элементов; и) балансировку новых тормозных дисков и цельнокатаных колес; к) ремонт старогодных осей (резьбовых отверстий, шеек); л) проточку (или шлифовку) и накатку подступичных частей старогодных осей; м) полную обработку новых осей; н) запрессовку тормозных дисков на ось; о) запрессовку цельнокатаных колес на ось; п) формирование редукторной колесной пары; р) неразрушающий контроль колесных пар и их элементов; с) балансировку колесных пар; т) проверку и приемку колесных пар; у) исключение колесной пары из инвентаря при выбраковке оси; ф) клеймение колесной пары и ее элементов; х) демонтаж буксовых узлов при обточке и при освидетельствованиях; ц) ремонт элементов буксовых узлов: букс, крышек, датчиков, подготовка к монтажу подшипников; ч) монтаж буксовых узлов; ш) проверку и приемку буксовых узлов колесных пар; щ) окраску колесных пар. 1.7 Средства измерения и средства допускового контроля подлежат периодическому контролю (поверке и калибровке) в соответствии с действующими нормативными документами ОАО «РЖД». 1.8 В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящего Руководства, выполнение которого обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом и формированием колесных пар, эксплуатацией и ремонтом буксовых узлов и подкаткой колесных пар под вагоны. 1.9 Настоящее Руководство может быть изменено или дополнено распоряжением ОАО «РЖД». 1.10 Перечень ссылочных документов приведен в приложении А. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 Администрация вагоноремонтного предприятия, производящего осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, эксплуатацию и ремонт буксовых узлов с подшипниками кассетного типа обязана создать на рабочих местах безопасные условия труда, соответствующие «Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей», утвержденным МПС 05.03.90 г. 2.2 При организации работ следует руководствоваться следующими стандартами: а) ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности»; б) ГОСТ 12.3.020-80 ССБТ «Процессы перемещения грузов»; в) ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования»; г) ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования»; д) ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ «Электробезопасность. Защитное заземление»; е) ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»; ж) ГОСТ 12.1.003 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности». 2.3 На каждом рабочем месте должны находиться инструкции по охране труда, пожарной безопасности, выписки из технологических инструкций, утвержденные главным инженером предприятия. 2.4 К работе по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по профессии, прошедшие инструктаж и проверку знаний по технике безопасности, пожарной безопасности, производственной санитарии с соответствующими записями в журналах.
2.5 В процессе выполнения этих работ должен проводиться: а) повторный инструктаж по охране труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца; б) внеплановый инструктаж при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях работниками требований инструкций по охране труда, по требованию органов госнадзора и контроля. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ 5.1 В соответствии с ПТЭ запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны с дефектами на элементах колесных пар: а) с поперечной трещиной в любой части оси колесной пары; б) при наличии износов и повреждений колесных пар, не соответствующих указанным в таблице 5.1:
Таблица 5.1
в) с неравномерным прокатом на поверхности катания колес, обнаруженным в пунктах формирования и оборота пассажирских поездов: 1) более 2 мм на колесных парах для скоростей до 140 км/час; 2) более 1, 5 мм на колесных парах для скоростей до 160 км/час; 3) более 1 мм на редукторных колесных парах и колесных парах для скоростей свыше 160 км/ч; г) с вертикальным подрезом гребня поверхности катания колеса высотой более 18 мм; д) ползуны на поверхности катания колес при отправлении вагонов из пунктов формирования и оборота пассажирских поездов не допускаются;
е) при обнаружении на промежуточной станции у колесной пары вагона, следующего со скоростью до 160 км/час, ползуна глубиной более 1 мм, но не более ж) при обнаружении на промежуточной станции у колесной пары вагона, следующего со скоростью свыше 160 км/час, ползуна глубиной не более 1 мм, разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда, со скоростью не выше з) с одной продольной трещиной на средней части оси длиной более 25 мм или нескольких трещин суммарной длиной более 25 мм: при наличии такой неисправности допускается следование вагона до ближайшего ремонтного пункта; Примечание: наклонные трещины 3 (рис. 5.1) расположенные к поверхности оси под углом «а» более 30º, относятся к поперечным 1, а расположенные под углом менее З0º — к продольным 2. Рис. 5.1 Трещины на оси и) с протертостью средней части оси глубиной более 2, 5 мм; к) со следами контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси; л) с трещиной в ободе, диске, ступице колеса; м) со сдвигом ступицы колеса на подступичной части оси; н) с ослаблением ступицы колеса на оси (признаком ослабления ступицы на оси является разрыв краски по всему периметру с выделением из-под ступицы с внутренней стороны колеса масла или наличия ржавчины); о) с выщербиной на поверхности катания цельнокатаных колес глубиной более 10 мм или длиной более 25 мм; п) толщина обода колеса в месте выщербины не должна быть менее допускаемой; колесные пары с выщербинами на поверхности катания глубиной до 1 мм не бракуют независимо от их длины; р) трещины в выщербине или расслоение, идущее в глубь металла, не допускается; с) с местным увеличением ширины обода цельнокатаного колеса (раздавливании) более 5 мм; т) с повреждением поверхности катания колеса, вызванного смещением металла - «навара» (рис. 5.3), высотой более 0, 5 мм; Рис. 5.3 Дефект на поверхности катания колеса, вызванный смещением металла - «навар»
у) при обнаружении на промежуточной станции вагонов с колесными парами, имеющими «навар» высотой более 0, 5 мм, но не выше 2 мм, порядок следования вагона такой же, как в пункте «е»; ф) с поверхностным отколом наружной грани обода цельнокатаного колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более х) с остроконечным накатом (рис. 5.2) на участке сопряжения подрезанной части гребня с вершиной; ц) с шириной обода цельнокатаного колеса менее 126 мм (измерение ширины обода колеса производится вне мест расположения маркировки); Рис. 5.2 Остроконечный накат гребня
ч) с разницей расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев цельнокатаных колес в разных точках более 2 мм (измерения производят у освобожденной от нагрузки колесной пары); ш) с трещиной в ступице или венце тормозного диска; щ) со сдвигом ступицы тормозного диска на подступичной части оси; э) с ослаблением болтового крепления венца на ступице тормозного диска. ю) с толщиной венца тормозного диска менее 35 мм. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ И ИХ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА 6.1 Запрещается подкатывать под вагоны или оставлять под ними колесные пары при выпуске вагонов из всех видов ремонта: 6.1.1 С разницей диаметров по кругу катания колес:
6.1.2 С размерами элементов колесных пар не соответствующими указанным в таблице 6.1:
Таблица 6.1
Продолжение таблицы 6.1
Продолжение таблицы 6.1
Продолжение таблицы 6.1
6.1.3 Колесные пары новые или бывшие в эксплуатации: а) с неясной или срезанной маркировкой на цельнокатаных колесах; б) с неясными или не имеющими на осях клейм и знаков завода-изготовителя, порядкового номера оси, приемочных клейм ОТК и ЦТА, клейм и знаков формирования. 6.2 В зависимости от объема выполняемых работ установлены следующие виды ремонта колесных пар: а) без смены элементов, когда не распрессовываются колеса и тормозные диски, не демонтируются подшипники, не требуется ремонт редуктора со снятием его с оси; б) со сменой элементов, когда обязательно расспрессовываются колеса, а тормозные диски распрессовываются только при их износе или при демонтаже редуктора для полного его ремонта (обязательно распрессовывается хотя бы один тормозной диск). 6.2.1 При ремонте колесных пар без смены элементов и без демонтажа подшипников выполняются следующие работы: а) обтачивается поверхность катания цельнокатаных колес; б) проводится неразрушающий контроль элементов колесной пары; в) проводится ремонт редуктора без демонтажа его с оси; г) проводится обыкновенное освидетельствование колесной пары и промежуточная ревизия буксового узла; д) проводится вибродиагностический контроль состояния подшипников буксовых узлов. 6.2.2 Ремонт колесных пар со сменой элементов. 6.2.2.1 Факторами для переформирования колесной пары являются: 1) сдвиг колес, проворот тормозного диска на оси; 2) дефекты оси, требующие расформирования колесной пары; 3) дефекты колес или тормозных дисков, требующие их демонтажа с оси; 4) демонтаж редуктора с оси при ремонте со сменой элементов; 5) несоответствие расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес установленным размерам; 6) несоответствие расстояния между внутренними боковыми поверхностями тормозных дисков установленным размерам; 7) разницы расстояний между торцами оси и внутренними боковыми поверхностями ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары более допускаемых размеров; 8) напрессовке на одну ось цельнокатаных колес с разницей по толщине обода более 5 мм; 6.2.2.2 При ремонте колесных пар со сменой элементов выполняются следующие работы: а) демонтаж подшипников; б) смена одного или двух цельнокатаных колес (при смене оси колесная пара меняет номер на новый – по номеру оси); в) смена одного или двух тормозных дисков; г) демонтаж с оси редуктора и его полный ремонт; д) неразрушающий контроль элементов колесной пары – шеек, подступичных и средней частей оси, тормозных дисков; 6.2.2.3 В процессе ремонта колесных пар со сменой элементов разрешается заменять неисправные или неудовлетворяющие установленным размерам элементы как новыми, так и старогодными принятыми ОТК. 6.3 При устранении неисправностей на элементах колесных пар и при их браковке необходимо руководствоваться таблицей 8.1. 6.4 Новые элементы колесных пар могут быть использованы при наличии на них знаков и клейм завода- изготовителя и ЦТА ОАО «РЖД» и сертификации, а также сопроводительной документации - сертификатов качества завода- изготовителя. Элементы колесных пар, поставленные по импорту, сертификатов и приемочных клейм ЦТА могут не иметь. Рекламации на такие элементы в случае их неисправности предъявляются по наличию на них клейм завода-изготовителя. Оси, не имеющие клейм и знаков завода-изготовителя или при наличии неясных клейм и знаков, подлежат исключению из инвентаря. 6.5 Шероховатости поверхностей новых и старогодных элементов колесных пар, после обработки на станках, должны быть не ниже, указанных в таблице 6.2. Шероховатости поверхностей элементов колесных пар должны проверяться с помощью специальных приборов или путем сравнения со стандартными эталонами шероховатости. Таблица 6.2
7 КЛАССИФИКАЦИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ
7.1 Дефектацию неисправностей колесных пар и их элементов проводят в соответствии с «Классификатором неисправностей вагонных колесных пар и их элементов» № 1.20.001-2007 (ОАО «ВНИИЖТ»). 7.2 Классификация предназначена для исключения разнообразия в наименовании одних и тех же неисправностей колесных пар и их элементов, правильного ведения статистического учета изъятия колесных пар из эксплуатации и при поступлении в ремонт, а также для установления объема ремонтных работ, выполняемых. на сети дорог ремонтными предприятиями. 7.3 Для сохранения сведений о неисправностях ремонтируемых колесных пар, необходимых при статистическом анализе, устанавливается следующий порядок регистрации неисправных колесных пар и их элементов с использованием классификации: а) при оформлении натурного колесного листа формы ВУ-51 в строке «Неисправность» вместо записи вида неисправности проставляется соответствующий ей номер по классификации; б) при заполнении журнала колесного цеха формы ВУ-53 в графах «Выполненный ремонт» отмечается причина браковки — номер дефекта; в) в случае отправки забракованной колесной пары в ремонт в другой пункт в графе 3 пересылочной ведомости формы ВУ-50 и журнале колесного цеха формы ВУ-53, кроме требуемого ремонта, отмечается вид неисправности — номер дефекта; г) при наличии в элементах колесной пары разных неисправностей указываются лишь те из них, для устранения которых требуется больший объем ремонтных работ. 7.4 Колесные пары с поперечными трещинами на поверхности катания колес, выходящими на гребень и наружную грань обода, с трещинами в дисках и изломами колес, со сдвигами колес на осях относятся к особо опасным. Случаи образования таких дефектов должны тщательно расследоваться. В связи с этим вагоноремонтным предприятиям запрещается расформирование колесных пар с вышеуказанными дефектами до получения на это разрешения О каждой такой колесной паре, поступившей в ремонт, следует телеграфировать в ФПД ОАО «РЖД» и сообщить следующие данные: а) номер колесной пары; б) дата и пункт последнего формирования, последнегo полного освидетельствования; в) вид дефекта (или номер по классификатору), его местоположение и размеры; г) пункт отгрузки. 7.5 Порядок, сроки сбора и обобщения данных по техническому состоянию колесных пар в каждом случае устанавливаются ФПД ОАО «РЖД».
ПОДГОТОВКА КОЛЕСНЫХ ПАР К РЕМОНТУ
10.1 Очистить и обмыть колесные пары. При обмывке колесных пар с буксовыми узлами, вагонов на тележках с колесными парами не допускается прямое попадание воды на буксы и отражение струй воды от дисков колес на лабиринтные части букс. 10.2 Провести вибродиагностический контроль состояния подшипников буксовых узлов колесной пары на установках, согласованных в установленном порядке. 10.3 Провести дефектацию колесной пары и определить вид ремонта (по толщине ободьев колес и другим дефектам колесных пар и редуктора): а) без смены элементов и без демонтажа подшипников; б) со сменой элементов и с демонтажем буксовых узлов. 10.4 Передать редукторную колесную пару на редукторный участок, где производится разборка крепления редуктора на оси: -отворачиваются болты крепительных колец, освобождаются резиновые манжеты. Осмотреть редуктор и определить объем ремонта: а) частичный ремонт без снятия редуктора с оси – ремонт колесной пары без смены элементов; б) полный ремонт редуктора со снятием с оси - ремонт колесной пары со сменой элементов. Передать редукторную колесную пару после редукторного участка на участок ремонта буксовых узлов. 10.5 Передать колесную пару с участка демонтажа буксовых узлов в ремонтное отделение: а) для ремонта без смены элементов, с установленными на буксы, вместо смотровых крышек, технологическими крышками с отверстиями для токарных центров (допускается при этом демонтировать с торца оси вкладыши подшипников с отворачиванием болтов М20х60 ГОСТ 7798-80 торцевого крепления подшипников); б) для ремонта со сменой элементов – с демонтированными буксовыми узлами и подшипниками. 10.6 Произвести дефектацию колесных пар и их элементов: визуальный осмотр, обмер геометрических параметров, а также неразрушающий контроль с занесением всех результатов в журналы. 10.7 Ремонтировать колесные пары со сменой элементов в зависимости от выявленных дефектов: а) брак цельнокатаных колес – распрессовываются колеса с оси; б) дефекты одного или двух тормозных дисков (трещины венца, ступицы, расстояние между боковыми поверхностями венцов более допускаемого) – распрессовываются колеса, один тормозной диск или оба; в) ремонт редуктора – распрессовываются колеса с оси и тормозной диск, демонтируется редуктор; г) дефекты колесной пары (расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес более допускаемого, разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес и торцами оси с обеих сторон колесной пары более допускаемого, расстояние между внутренними боковыми поверхностями венцов тормозных дисков более допускаемого) – распрессовываются колеса; д) дефекты оси – при наличии браковочных дефектов производится полное расформирование колесной пары, колесная пара исключается из инвентаря. При проведении дефектации и НК колесной пары могут выявляться комбинированные дефекты, требующие ремонта со сменой элементов.
ОБРАБОТКА НОВЫХ ОСЕЙ 14.1 Для восполнения изъятых из эксплуатации бракованных осей производится обработка новых осей. Заготовка оси и окончательно обработанная ось подлежат сертификации. 14.2 На наружной поверхности кованной заготовки должны быть нанесены знаки маркировки горячим способом – номер оси, номер плавки, дата изготовления и условный номер завода-изготовителя, а также приемочные клейма заказчика. Высота знаков маркировки 10 мм, глубина 1-3 мм. 14.3 После отрезки заготовки по длине и обработке центровых отверстий, заготовки осей поступают на вагоноремонтное предприятие. К каждой партии прикладывается сертификат соответствия с указанием номера плавки каждой оси, даты и места изготовления оси. 14.4 В технологический процесс обработки оси входят следующие операции: а) токарная черновая обдирочная; б) чистовая обработка торцов; в) ультразвуковой контроль; г) токарная чистовая; д) обработка резьбовых отверстий М20 на торцах; е) накатка оси по всей длине; ж) приточка или шлифовка подступичных частей оси; з) шлифовка шеек и предподступичных частей оси; и) неразрушающий контроль и контроль ОТК. 14.5 Шероховатость обработанных поверхностей должна соответствовать указанным в таблице 6.2. 14.6 Размеры осей должны соответствовать размерам, указанным в конструкторской документации ОАО «ТВЗ» по чертежам №№ 4075.10.011, 4096.10.011, 4096.10.012.
14.7 Произвести упрочняющую накатку роликами оси по всей длине в соответствии с инструкцией № ТИ-32-ЦВ-ВНИИЖТ-86 и ГОСТ 31334-2007 при изготовлении новых осей после механической обработки. Изготовить образцы на каждые 500 накатанных осей для обеспечения контроля твердости накатываемого слоя в соответствии с вышеуказанной инструкцией. Образцы и заключение лаборатории о твердости накатанного слоя оси сохраняются в течение пяти лет. 14.8 При шлифовке шеек, предподступичных и подступичных частей оси припуск на обработку (снимаемый слой металла) должен быть не более 0, 3 мм на радиус. 14.9 Провести неразрушающий контроль оси: при входном контроле, перед прессованием колес и дисков, и после запрессовки в составе колесной пары. 14.10 Произвести перенос клейм после чистовой обработки торцов при участии контролеров ОТК с наружной поверхности оси на торец оси ударным методом металлическими клеймами согласно раздела 21. Перенос клейм удостоверяют клеймом на торце оси: условным номером завода, производившего обработку оси и перенесшего клейма.
ЭЛЕМЕНТОВ 19.1 Провести неразрушающий контроль (НК) колесных пар как при поступлении колесных пар в ремонт, так и при формировании колесных пар из новых элементов. а) оси в составе колесных пар; б) цельнокатаные колеса в составе колесных пар; в) тормозные диски в составе колесных пар; г) оси; д) цельнокатаные колеса; е) тормозные диски. 19.2 Произвести НК элементов колесных пар в соответствии с требованиями документов: а) «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32 159-2000; б) «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» в) «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения» г) Руководящий документ. Контроль неразрушающий приемочный. Колеса цельнокатаные, бандажи и оси колесных пар подвижного состава. Технические требования. РД 32.144 – 2000 (Изменение №1 от 8 апреля 2004). д) Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД 07.09-97; е) «Технологической инструкции по НК венцов тормозных дисков пассажирских вагонов» №269 от 11.12.2008 г.
19.3 Провести НК оси в составе колесной пары: а) проверить шейки, предподступичные, открытые части подступичных и среднюю части оси магнитопорошковым методом для выявления трещин, раковин на наружной поверхности оси: – трещины, раковины и другие наружные дефекты не допускаются; б) проверить ось ультразвуковым методом для выявления внутренних трещин, полостей, посторонних включений: – трещины, полости, посторонние включения не допускаются; в) средняя часть оси колесной пары с редуктором магнитопорошковым методом не контролируется. 19.4 Провести НК цельнокатаных колес: а) проверить обод и поверхность катания колеса ультразвуковым методом для выявления внутренних и наружных трещин, полостей: – трещины, полости не допускаются; б) проверить наружную поверхность обода, приободную зону диска, переход от диска к ступице, кромку ступицы вихретоковым методом для выявления трещин, полостей: - трещины и полости не допускаются. |
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-15; Просмотров: 1209; Нарушение авторского права страницы