Заварка трещин и усиление поврежденных мест

3.8.1 Перед разделкой необходимо тщательно осмотреть трещину, точно определить ее концы, затем засверлить их сверлом диаметром от 6 мм до 12 мм. Сверление производить так, чтобы центр отверстия совпадал с концами трещины или был на 3-5 мм дальше трещины. Границы трещины выявляются при нагреве ее газовой горелкой до температуры 100 – 150º C. Отверстия на концах трещины для лучшего провара следует зенковать на 1/2-1/3 толщины стенки.  Для разделки трещин применяют кислородную, электродуговую, плазменную резку или воздушно-дуговую строжку.

3.8.2 Подготовку кромок под сварку и наложение сварных швов при заварке трещин выполнять аналогично сварке встык. Подготовленные к заварке места должны быть проверены контролером ОТК или мастером.

3.8.3 При заварке трещины на одной из полок коробчатой конструкции рекомендуется предварительно удалить прилегающие к концам трещины участки угловых швов № 1 (рисунок 3.2) длиной 100 – 150 мм, затем заварить стыковой шов № 2, после чего заварить удаленные участки углового шва.

Заварку трещин следует выполнять в нижнем или вертикальном положении.

 

 

Рисунок 3.2 - Схема подготовки к заварке трещин в элементах типа сварных балок коробчатого сечения

 

3.8.4 Первый слой шва и обратный валик при двусторонней заварке сквозной трещины рекомендуется выполнять электродами диаметром 3 мм, остальные валики - электродами диаметром 4 и 5 мм.

Несквозные трещины с U- образной разделкой можно заваривать во всех слоях электродами диаметром 4 и 5 мм.

3.8.5 Заварка  трещин  и изломов,  подготовленных  под  сварку,  а   также

усиление поврежденных мест, должна проводиться с соблюдением следующих требований:

а) заварка трещин в деталях с толщиной стенки более 8 мм должна выполняться в несколько слоев. Перед наложением очередного слоя, при сварке электродом,  поверхность предыдущего должна быть очищена от шлака;

б) при ремонте трещин в литых деталях перед сваркой необходимо произвести подогрев до температуры 200 – 250°С зоны разделки трещины и прилегающего к ней металла шириной не менее 50 мм с каждой стороны;

в) при длине трещины более 300 мм, ее следует заваривать обратносту-пенчатым способом с длиною ступени от 150 до 200 мм. После заварки дефекта производят подварку корня шва с обратной стороны, предварительно удалив наплыв и шлак. Для обеспечения полного провара сквозной трещины, необходимо, когда возможно, производить двустороннюю сварку или сварку на остающейся подкладке;

г) поверхности сварных швов после заварки трещин и изломов должны зачищаться до уровня основного металла в случаях, когда требуется усиление этих мест накладками;

д) усиливающие накладки должны быть изготовлены из тех же марок стали, что и детали в конструкции вагонов. Для усиления элементов конструкций рамы и кузова используются низколегированные стали марок 09Г2С и 10Г2БД. Толщина односторонней накладки должна быть не менее 0, 8 - 1, 0 от толщины основного металла детали, двусторонней - не менее половины. Накладки не должны иметь острых углов.

Накладки должны перекрывать заваренный стык или трещину не менее, чем на 100 мм, при  невозможности  этого  перекрытие может быть уменьшено до 50 мм. При приварке двусторонних накладок необходимо, чтобы противоположные швы были смещены относительно друг  друга  не  менее  чем на 30 мм.

3.8.6 Место с заваренной сквозной трещиной подлежит усилению путем постановки накладки, если этому не препятствует конструкция узла или детали.

3.8.7  В зависимости от сечения соединяемых элементов накладки могут быть плоскими, угловыми или коробчатыми. Примеры усиления после заварки сквозной трещины показаны на рисунке 3.3. При постановке накладки выпуклость валика заваренной трещины должна быть полностью удалена.

 

 

Рисунок 3.3 - Схемы конструктивных усилений после заварки трещин:

а - простое усиление;

б - сложное усиление, состоящее из нескольких деталей;

1 - заваренная трещина;

2 – накладка

 Плоские накладки должны перекрывать заваренный стык или трещину не менее чем на 100 мм, при невозможности этого перекрытие может быть уменьшено до 50 мм. При приварке двусторонних плоских накладок необходимо, чтобы  противоположные   швы  были  смещены  не  менее чем на 30 мм (рисунок 3.4).

 

	(1, 5-2, 0)К

 

Рисунок 3.4 - Приварка двусторонних накладок со смещением

                                противоположных швов

 

3.8.8 Если накладка имеет размер по одной из осей более 300 мм, то для плотного прилегания ее вначале приваривают дуговой точечной сваркой с расположением швов на расстоянии от 150 до 200 мм друг от друга. Отверстия для швов при необходимости сверлят только в накладке до постановки на место. Накладку с обеих сторон в зоне отверстий и основной металл в местах приварки накладки предварительно следует зачистить до чистого металла на участке длиной от 15 до 20 мм от кромки отверстия.

3.8.9 Накладки рекомендуется приваривать по всему контуру. Угловые швы должны иметь вогнутую поверхность без резких  переходов к основному металлу. Лобовые швы рекомендуется выполнять с отношением большего катета к меньшему от 1, 5 до 2. Шов с большим катетом должен быть расположен вдоль линии действия усилия, воспринимаемого этими швами.

3.8.10 Перед приваркой накладку необходимо очистить, прилегание к усиливаемому  элементу  должно быть плотным, допускаются местные зазоры до 1, 5 мм для угловых и коробчатых накладок и не больше 1 мм для плоских.

Рекомендуется в первую очередь сваривать в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, и в последнюю очередь  угловые швы - вначале поперечные, затем продольные. Зажигать дугу на основном металле и выводить кратер на основной металл запрещается.

Подрезы, расположенные поперек направления действующей силы, не допускаются и должны быть зачищены или заварены с последующей зачисткой. Запрещается правка усиленных элементов ударами или наложением ложных валиков.

Приемка выполненных работ

3.9.1 Все  вагонные    детали,  отремонтированные  с   применением сварки или наплавки, должны осматриваться контролером ОТК на ремонтных заводах, приемщиком вагонов и мастером цеха вагонного депо (ВЧД) и вагонных колесных мастерских (ВКМ).

        3.9.2 На детали, отремонтированные сваркой и наплавкой и подлежащие испытанию на растяжение и неразрушающему контролю, следует наносить личные клейма сварщиков после приемки деталей в соответствии с инструкциями, утвержденными Комиссией Совета.

     3.9.3 Для сварщиков всех видов сварки устанавливается нумерация клейм единого образца. Нумерация для каждого депо или завода порядковая по количеству сварщиков на предприятии, при этом номера, содержащие цифры 1 и 4, применять запрещается. Присвоенный сварщику номер указывается на клейме арабской цифрой высотой 5 мм, ниже этой цифры помещается сокращенное обозначение депо или завода буквами высотой 2, 5 – 3 мм; клеймо размещается в квадрате размером 12 х 12 мм или 14 х 14 мм. Регистрация номеров клейм сварщиков осуществляется непосредственно ремонтным предприятием.

    3.9.4 На всех усиливающих планках или накладках, приваренных к хребтовым, концевым, шкворневым, продольным, поперечным балкам рам и стойкам вагонов, должны ставиться клейма с указанием условного номера ремонтного предприятия, месяца и двух последних цифр года выполнения работ. Условный номер вагонного депо или завода должен быть помещен в рамке размерами 12 х 14 мм или 14 х 14 мм.

 

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ

 СРЕДЫ

Требования безопасности при сварочных и наплавочных роботах

4.1.1 Ремонт вагонов сваркой должен производиться с соблюдением требований действующих Правил техники безопасности. 

Безопасная эксплуатация оборудования должна обеспечиваться соблюдением требований ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 21694,  требования безопасности производственных процессов выполняются в соответствии  с ГОСТ 12.3.002.

4.1.2 Санитарно-гигиенические условия на участках дуговой сварки и термической резки в части требований к производственным помещениям, оборудованию, приспособлениям, отоплению, вентиляции и освещению должны удовлетворять " Санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов" №1009.

4.1.3 Выполнение сварочных и наплавочных работ сопровождается такими опасными и вредными производственными факторами:

- загрязнением воздуха сварочным аэрозолем;

- световым излучением в ультрафиолетовом, видимом и инфракрасном (тепловом) диапазонах;

- разбрызгиванием расплавленного металла;

- опасным уровнем напряжения электрической сети на рабочем месте, замыкание которой может произойти через тело человека.

4.1.3.1 Сварочный аэрозоль в зависимости от сварочных материалов, которые применяются, содержит марганец, оксид хрома, хроматы, диоксид кремния, оксид углерода, озон и т.п.

4.1.3.2 Рабочие места сварщиков должны быть аттестованы по  соответствующим условиям работы.  

4.1.3.3 Для  защиты  глаз  и  лица от излучения сварочной дуги сварщик должен пользоваться исправной шлем-маской или щитком по ГОСТ 12.4.035 со светофильтрами разной прозрачности в зависимости от величины сварочного тока. Для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги применяют спецодежду с огнестойкой пропиткой, руки сварщика должны быть защищены специальными рукавицами. Средства индивидуальной защиты сварщика должны отвечать ГОСТ 12.4.123.  

4.1.3.4 Для предупреждения воздействия лучей дуги на других рабочих места выполнения сварки должны быть ограждены переносными светонепроницаемыми ширмами, щитками высотой не менее 1, 8 м, которые окрашиваются в светлые цвета (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги.

4.1.4 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при дуговой сварке, наплавке и термической резке металлов, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Если система вентиляции не обеспечивает нужного качества воздушной среды в рабочей зоне сварки, необходимо применять средства индивидуальной защиты органов дыхания согласно требованиям ГОСТ 12.4.034.

4.1.5 Для  снижения запыленности и загазованности помещений должна применяться общеообменная и местная вентиляции согласно ГОСТ 12.4.021, для удаления токсичных сварочных аэрозолей непосредственно у места их образования.

4.1.6 В качестве местной вентиляция могут использоваться переносные пылегазоприёмники или встроенные в сварочное оборудование вытяжные устройства.

4.1.7 Оценка состояния воздуха рабочей зоны в помещениях должна проводиться согласно ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007.

Санитарный контроль за содержимым вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводится периодически согласно графику контроля воздушной среды в цехах предприятий, согласованным с органами санитарного надзора.

4.1.8 К работе на сварочном оборудовании допускаются лица, которые прошли  медицинский  осмотр,  инструктажи  по  охране  труда,  предварительное

 

специальное обучение и проверку знаний по охране труда.

4.1.9 На каждом рабочем месте должны быть Инструкции по охране труда и пожарной безопасности.

4.1.9.1 Инструкции по охране труда должны разрабатываться согласно              действующей нормативной документации и содержать требования, знание и выполнение которых обязательны для сварщиков. Нарушение этих требований является нарушением трудовой дисциплины.

4.1.9.2  Инструкции для сварщиков   пересматриваются не   реже 1 раза  за 3 года.

4.1.10 Проверка знаний по охране труда сварщиков должна проводиться ежегодно.

      4.1.11 Требования безопасности для инженерно-технических работников излагаются в должностных инструкциях.

4.1.12 Все сварщики проходят предварительный и периодический медицинский осмотр согласно " Положению о медицинском осмотре работников определенных категорий".

4.1.13 Уровень  шума  на  рабочих  местах должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003.

4.1.14 Микроклимат в производственных помещениях должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005.

4.1.15 Освещенность рабочего места сварщика должна быть не ниже 150 лк при искусственном освещении и 100 лк при естественном.

4.1.16 Сварочные посты должны быть оборудованы удобными столами и сидениями для сварщиков, а также подъемными устройствами для перемещения деталей, вес которых превышает 20 кг.

4.1.17 Запрещается проводить сварку на сосудах, находящихся под давлением газа, пара, воздуха или жидкости.

4.1.18 Очистку сварного шва от шлака сварщик должен производить в защитных очках.

 

4.1.19 При сборке и просеивании флюса сварщик должен надеть респиратор и рукавицы. Просеивать флюс в открытых ситах запрещается.

4.1.20 Минимальное расстояние от свежеокрашенных вагонов, при проведении сварочных работ, должно быть не менее 5 м.

4.1.21 Проводить электросварочные работы вблизи взрыво- и огнеопасных материалов (бензин, ацетон, спирт, уайт-спирит и т.п.) запрещается.

 

 

Подготовка деталей к сварочным и наплавочным   работам

4.2.1 При разделке трещин, удалении шлаковых включений, подготовке под сварку, а также при производстве поверхностного наклепа сварных швов и околошовной зоны необходимо соблюдать требования  Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.

4.2.2 Электрифицированный ручной инструмент (электродрели, шлифовальные машинки и т.п.) должен питаться напряжением не выше 36 В.

4.2.3 Пневматические молотки должны быть снабжены приспособлениями, не допускающими вылета бойка.

4.2.4 Зубило должно быть длиной не менее 150 мм, а оттянутая часть зубила- от 60 мм до 70 мм согласно ГОСТ 7211.

4.2.5 При работе зубилом, крейцмейселем и другим инструментом рабочий должен пользоваться защитными очками. Места, где проводятся работы,  должны  быть  ограждены  защитными ширмами высотой не менее 2 м.

4.2.6 В случае проведения работ с применением пневматических молотков и другого пневмоинструмента, необходимо руководствоваться ГОСТ 12.1.003.

4.2.7 Абразивный инструмент должен отвечать требованиям ГОСТ 12.3.028.

4.2.8 Для защиты глаз от стружки и частиц металла, которые отлетают, рабочие должны быть обеспечены защитными очками согласно ГОСТ 12.4.013 и респираторами согласно ГОСТ 12.4.028.

 

 

4.2.9 Ударный инструмент (зубила, крейцмейсеры, бородки и т.п.) не должен иметь отколов, трещин, заусенцев и наклепа. Слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, без трещин и наклепа поверхность бойка, и быть надежно укреплены на ручках путем расклинивания металлическими завершенными клиньями.

 

Требования электробезопасности

4.3.1 При всех видах сварки плавлением наиболее опасным видом травматизма является поражение электрическим током. Эксплуатация электросварочного оборудования должна отвечать требованиям Правилам безопасности эксплуатации электроустановок электропотребителей, а также требованиям ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.3.003.

4.3.2 Корпуса и кожуха сварочных машин, а также шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть заземлены. Все электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока, предназначенные для работы в помещениях с повышенной опасностью, оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода  или его  ограничения.  

 Запрещено пользоваться для заземления проводниками, не предназначенными для этого, а также присоединять заземление с помощью скручивания.

Заземление осуществляется через специальный болт, который должен быть на корпусе установки.

4.3.3 Сварочные провода должны иметь исправную изоляцию. Рукоятку электрододержателя нужно изготовлять из изолирующего огнестойкого материала.

4.3.4 Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо немедленно выключить ток и сообщить мастеру и электромонтеру о повреждении.

 4.3.5 Оборудование сварочных установок должно иметь соответствующую степень защиты в зависимости от условий окружающей среды.

 4.3.6 Конструкция и расположение сварочного оборудования, ограждений и блокировок должны обеспечивать невозможность его механического повреждения, а также случайного прикосновения к вращающимся частям, или находящимся под напряжением.

4.3.7 Размещение оборудования сварочных установок, его узлов и механизмов, а также органов управления должно обеспечивать свободный, удобный и безопасный доступ к ним и возможность быстрого выключения оборудования.

4.3.8 Для определения величины сварочного тока установка ручной дуговой сварки должна иметь средство измерительной техники, или шкалу измерения на регуляторе.

4.3.9 Сварочные посты для постоянного выполнения работ открытой дугой или в среде защитных газов изделий малых и средних размеров непосредственно в производственных цехах в пожароопасных зонах должны размещаться в специальных кабинах со стенами из несгораемых материалов с открытым верхом и свободной площадью 3 м²  на один сварочный пост.

4.3.10 Электросварщики  должны иметь группу электробезопасности не ниже ІІ.

4.3.11 Место проведения работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения.

4.3.12 При проведении сварочных и наплавочных работ запрещено применять нестандартные предохранители.

4.3.13 Не разрешается размещать сварочные посты в пожаро- и взрывоопасных помещениях.

4.3.14 Осматривать и чистить сварочные установки и ее пусковую аппаратуру   необходимо не реже 1 раза на месяц.

4.3.15 Сопротивление изоляции обмоток сварочных трансформаторов и преобразователей тока должен измеряться не реже 1 раза в год.

4.3.16 Соединение отдельных элементов, которые применяются как обратный провод,  следует выполнять болтами, струбцинами и т.п., присоединение обратного провода выполняется согласно 3.2.2.

4.3.17 Передвижные источники сварочного тока на время их передвижения должны быть отключены от сети.

4.3.18 Ремонт сварочных установок следует выполнять только после отключения напряжения.

6.3.19 В случае любого отлучения от рабочего места сварщик должен выключать сварочный аппарат.

 

    4.4 Требования безопасности при работе в резервуарах

    4.4.1 При работе внутри котла цистерны, бака из-под нефтепродуктов или какого-нибудь другого металлического резервуара в целях обеспечения изоляции тела от соприкосновения со стенками, сварщик должен пользоваться сухой обувью и сухими брезентовыми рукавицами, а также иметь диэлектрический резиновый коврик.

4.4.2 Работа внутри котла цистерны, металлического резервуара, бака из-под нефтепродуктов разрешается после удаления из них газов и паров вредных веществ, остатков нефтепродуктов и горючих веществ с обязательным оформлением наряда-допуска.

Подготовка цистерн к ремонту проводится согласно ОСТ 32.13.

4.4.3 Для работы в котлах цистерн назначаются не менее трех работников, которые должны быть проинструктированы о порядке проведения работ и возможную опасность. Один работник выполняет электросварочные работы внутри котла, второй - подстраховывает первого с помощью спасательной веревки, третий - следит за работой первого рабочего и оказывает ему помощь при передаче необходимого инструмента и материалов. Работник, который находится внутри котла, должен быть обеспечен предохранительным поясом с канатом, конец которого должен находиться у наблюдающего. Предохранительный пояс должен иметь паспорт и бирку с отметкой о дате следующего испытания.

Наблюдатели не имеют права отходить от люка резервуара, пока там находится работник.

4.4.4 Запрещается одновременно выполнение электросварочных и газорезательных работ внутри резервуара или колодца.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: