Тема: Проектирование технологического процесса для наплавки твердыми сплавами

Время выполнения работы – 6 часов

Цель: Сформировать знания и навыки по наплавке деталей различной формы.

Задание:

5. Изучить теоретический материал.

6. Разработать технологический процесс наплавки твердыми сплавами

7. Ответить на контрольные вопросы

Вариант 1. Составьте технологический процесс газовой наплавки валиков на плоскую поверхность в потолочном положении с указанием техники наплавки, вида газового пламени, наплавочного материала, размеров валиков и последовательности их наложения.

Задание 2. Опишите технологию заварки трещины в чугунной пластине толщиной 10-14 мм с указанием оборудования, материала, способа подготовки дефектного места и последовательности наложения валиков.

Вариант 3. Необходимо наплавить изношенные детали, изображенные на рисунке. Наплавленный слой должен быть стойким к ударным нагрузкам и абразивному износу. Подберите способ наплавки, наплавочный материал. Проанализируйте, можно ли изменить последовательность нанесения наплавочных валиков указанную на рисунке. Обоснуйте свой ответ.

   Вариант 4. Необходимо составить схему технологического процесса восстановления изношенного зуба ковша экскаватора, с указанием оборудования, наплавочного материала, инструмента, параметров режима наплавки, геометрических размеров наплавляемых валиков и их количество.

 

   Вариант 5 Составьте технологическую карту многодуговой наплавки крупногабаритных деталей цилиндрической формы с указанием наплавочного материала, параметров режима наплавки, оборудования, преимущества перед однодуговой наплавкой.

 

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций: отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль

Цель наплавки—упрочнение и восстановление деталей (обо­рудования) посредством нанесения на поверхность покрытий, об­ладающих высокой износостойкостью (кислотостойкостью, тер­мостойкостью). В этом разделе речь пойдет о нанесении защитно­го покрытия именно с помощью сварки.

Процесс наплавки является основой и для изготовления биме­таллических изделий. В зависимости от того, какая форма изде­лия, какие берутся исходные материалы, какие условия работы, наконец, масса изделия, предполагают различные подходы в выбо­ре технологии наплавки.

Если невозможна механизация процесса сварки (наплавки), то лучше всего остановиться на наплавке покрытыми электродами. Гл)бина проплавления основного металла должна быть минималь­ной. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обрат­ную ходу наплавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2—6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на электроде «плюс»). Сипа тока — от 80 до 300 А. Наплавка требует опреде­ленных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряже­нии, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавлен­ном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма — диаметр электрода. В пред­лагаемой ниже таблице даны основные типы и марки покрытых электродов для наплавки.

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих при­месей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минималь­ному напряжению, которое должно согласовываться с током дуги. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги 28—32 В и силе тока

300— 450 А электродной проволокой диаметром 3—4 мм.

Техника наплавки предусматривает различные приемы веде­ния работ при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и де­талей сложной формы. Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия. При наплавке тел вращения это достигается ведением не­прерывного процесса по винтовой линии с перекрытием последу­ющим валиком предыдущего. Плоские детали целесообразно на­плавлять электродными лентами с минимальным проплавлением основного металла. Применяемые в качестве наплавочных мате­риалов хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами. Если в эту сталь добавить марга­нец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали используются для наплавки, то использовать надо покрытые электроды одинакового с этой сталью состава. Сама наплавка ведется в среде газа аргона или под флюсом. Подогревать хромоникелевые стали не требует­ся.

Тип.	Марка	Область применения
Э-08Х17Н8С6Г Э-09Х31Н8АМ2 Э-13Х16Н8М5С5Г4Б Э-15Х28Н1ОСЗГГ Э-15Х28Н10СЗМ2ГГ Э-200Х29Н6Г2 НЭ-190К62Х29В5С2	ЦН-6М, ЦН-6Л У ОНИ-13/Н1 - БК ЦН-12М, ЦН-12Л ЦН-19 ЦН-20 ЦН-3 ЦН-2	Уплотнительные поверхности арматуры для котлов, трубопроводов и нефтеа ппара туры
Э-80В18Х4Ф Э-10К18В11М10ХЗФ Э-300Х28Н4С4	ЦИ-Ш ОЗИ-5 ЦС-1	Металлорежущий инст­румент, штампы горячей штамповки в тяжелых условиях
Э-16Г2ХМ Э-35Г6 Э-ЗОВ8ХЗ Э-90Х4М4ВФ	ОЗШ-1 ЦН-4 ЦШ-1 ОЗН-З	Штампы горячей штамповки
Э-10Г2 Э-12Г4 Э-15Г5 Э-ЗОГ2ХМ	ОЗН-250У ОЗН-З 50У ОЗН-400У НР-70	Детали, работающие в условиях интенсивных - ударных нагрузок
Э-37Х9С2 Э-70ХЗСМТ Э-35Х12Г2С2 Э-100Х12М Э - 10М9Н8К8Х2СФ	ОЗШ-З ЭН-бОМ нж-з ЭН-Х12М ОЗШ-4	Штампы холодной штамповки
Э-65Х11НЗ Э-65Х25ПЗНЗ	ОМГ-Н ЦНИИН-4	Изношенные детали из высокомарганцовистых сталей типов 1 ЮГ 13 и 110Г13Л
Э-95Х7Г5С Э-ЗОХ5В2Г2СМ	12 АЬГЛИВТ ТКЗ-Н	Детали, работающие в условиях интенсивных ударных naq330K с абра­зивным изнашиванием
Э-225Х10Г10С Э-110Х14В13Ф2 Э-175Б8Х6СТ	ЦН-11 ВСН-6 ЦН-16	Детали, работающие в условиях интенсивного абразивного изнашивания с ударными нагрузками

Хромистые стали, обладающие высокой стойкостью к корро­зии и прочностью при повышенных температурах, применяют для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек для пара и воды, плунжеров гидропрессов, штампов и других деталей. Наплавку производят самозащитной порошковой проволокой ПП-АН 106, на­плавочной проволокой Нп-ЗОХІЗ и Нп-40Х13, сварочной прово­локой Св-10Х17Т, порошковой проволокой ПП-АН 103 и ПП - АН 104.

Наплавку хромистых сталей надо вести очень короткой дугой. Рекомендуемое при этом напряжение — 24— 26 В. В случае с хро­мистыми сталями — предварительный подогрев до температуры 200—250°С.

Для наплавки применяются также хромомолибденовые и хро­мовольфрамовые стали, обладающие высокой стойкостью к тер­мическому изнашиванию. Наплавка производится порошковыми проволоками ПП-25Х5ФМС, ПП-ЗХ2В8 и ПП-АН 132 спеченной лентой ЛС-5Х5ВЗФС, покрытыми электродами ВСН-6. Для пре­дупреждения трещин наплавку ведут при температуре детали 350— 400°С с последующим замедленным охлаждением.

Для наплавки применяются и высокохромистые чугуны, глав­ным образом там, где требуется защита деталей от абразивного изнашивания. Наплавки осуществляются покрытыми электрода­ми, с применением порошковой проволоки ПП-АН 101 и ленты ПЛ - АН101.

.

Практическая работа№12

⇐ Предыдущая6789101112131415Следующая ⇒

Поделиться: