Организация работы, транспортные средства и оборудование раскройного цеха

Процессы раскройного производства занимают большой удельный вес в общем комплексе работ по изготовлению изделия.

Содержание операций раскройного цеха определяется применяемым оборудованием. в общем виде последовательность технологического процесса может быть представлена перечнем следующих операций:

1. Подготовительного цеха;

2. Настилание материалов;

3. Контроль качества настила;

4. Нанесение контуров деталей на верхнее полотно настила;

5. Клеймение деталей на верхнем полотне настила;

6. Раскрой деталей изделия;

7. Раскрой потен с текстильными дефектами;

8. Контроль качества кроя;

9. Комплектовка кроя;

10. Нумерация деталей кроя;

11. Заполнение калькуляционных и прейскурантных ярлыков;

12. Выписка маршрутных листов;

13. Хранение кроя;

14. Отправка пачек кроя в швейные цеха.

В зависимости от способа раскроя (механизированный, полуавтоматический, автоматизированный) и применяемого оборудования содержание операций и последовательность их выполнения меняются.

Ниже рассматриваются все названные операции более подробно.

1.1.1 Приемка материалов из подготовительного цеха производится согласно карты раскроя. Одновременно с рулонами материалов принимаются обмеловки в случае, когда их выполнение производится в подготовительном цехе. Если при раскрое вместо обмеловки используется раскладка лекал, вычерченная в натуральную величину графопостроителем на бумаге (она является верхним полотном настила), то эта раскладка поступает в раскройный цех из группы САПР.

При автоматизированном раскрое из группы САПР поступает программа раскроя, записанная на диск ЭВМ и миниатюрная зарисовка раскладки для оператора (зарисовка вычерчивается плоттером).

1.1.2. Настилание материалов производится на специальных настилочных столах, размер которых зависит от количества комплектов лекал в раскладке, ширины ткани, способа настилания (машинное или ручное). Самые короткие настилочные столы 6 м, самые длинные – 60 м(в Китае). поверхность стола может иметь перфорацию (отверстия). Это позволяет подавать сжатый воздух снизу стола, создавая тем самым «воздушную подушку»

 

 

и облегчая перемещение готового настила в зону раскроя. При механизированном раскрое настилание и раскрой выполняются, как правило, на одном столе длиной 6-8 м. При полуавтоматическом раскрое выделяются зоны настилания и раскроя на одном длинном столе. 

При автоматизированном раскрое настилочные столы и раскройные столы – это столы совершенно разной конструкции. Но в обоих случаях настилочный стол современной конструкции должен меть «воздушную подушку». При этом рекомендуется перед настиланием протянуть по столу полотно из бумаги, а затем на эту бумагу настилается материал. Тем самым перемещение настила упрощается.

Настилание полотен может осуществляться 4-мя способами:

· вручную;

· механизированным;

· полуавтоматическим;

· автоматизированным.

При ручном настилании бригада настильщиц состоит из двух человек для широких материалов (более 110 см) и из одного человека – для узких. При этом может использоваться последовательное (из n рулонов на один стол), параллельное (один рулон на N столов) и параллельно-последовательное настилание полотен из кусков. Настильщицы вручную протягивают полотно по настилочному столу.

При механизированном настилании используются настилочные каретки, не имеющие электродвигателя, т.е. их передвигает настильщица (например, настилочная машина марки GT-R-2 фирмы NCA, Япония). могут также использоваться настилочные каретки с электродвигателем (но они более шумные). Такие настилочные машины имеют фотоэлектронные устройства для равнения кромки. Все остальные операции выполняются самими настильщицами. Достоинством механизированного настилания является уменьшение физических нагрузок на настильщиц, улучшение условий труда. Среди отечественного оборудования следует отметить МНК-1 и МНК-2 (рисунок 1). Это механизированный настилочный комплекс для узких (шириной более 110 см) материалов МНК-1 и для широких (шириной более 110 см) материалов МНК-2.Комплекс включает длинномерный настилочный стол (без воздушной подушки), рулонопогрузчик, одну или две автокаретки для перемещения настильщиц (имеется электродвигатель), рулононоситель и две концевые линейки для прижима и отрезания полотен материала. Режущим устройством являются электрические ножницы марки S – 52 фирмы «Паннония» Венгрия. Отрезание полотен выполняется настильщицами. Обязательным условием при использовании МНК (и большинства импортных настилочных машин тоже) является выполнение в подготовительном цехе наматывания материалов после разбраковки и промера на цилиндрические трубки с внутренним диаметром 45 мм, обеспечение ровноты намотки ткани в рулон и соблюдение особенностей расчета материалов при проектировании длиннометражных настилочных столов. При этом рулоны настилаются последова-

Рисунок 1 Типовая схема комплексной механизации раскройных цехов швейных фабрик с применением МНК

тельно и параллельно-последовательно (т.е. несколько настилов разной длины и высоты на одном столе), так как зачастую перезаправка рулонов снижает производительность настилочной машины.

При полуавтоматическом настилании настилочные машины могут работать с разной скоростью в зависимости от растяжимости материала и длины настила. Скорость устанавливается на пульте управления. Машина имеет устройства для автоматического равнения кромки и отрезания полотна. Настильщица может перемещаться на автокаретке вместе с настилочной машиной и расправлять при этом материал (например, при использовании настилочного оборудования IMA-850 кл., установленного на швейной фабрике «Северянка») или остается у пульта управления (например, при использовании настилочных машин марки GT-W-5, GT-GS, GT-GM). На настилочной машине может одновременно располагаться один (машины фирмы NCA, Япония) или несколько (машины фирмы Инвестроника, Бульмерверк) рулонов. Вместе с настилочной машиной должно устанавливаться оборудование для хранения и загрузки рулонов (например, погрузочная машина модели «CL – I» фирмы NCA, Япония); загрузчик рулонов «Курис» (Германия), как правило, загрузчик рулонов имеет подвижную подставку для рулонов, которая позволяет разместить одновременно 15 рулонов. Замена рулона на настилочной машине происходит в течении 15 секунд.

При автоматизированном настилании настилочное оборудование имеет микропроцессорное управление для программирования и контроля процесса настилания. Перед выполнением каждого настила в ЭВМ вводятся: высота настила, способ настилания, длина настила, рисунок материала. Машина автоматически производит настилание с совпадением рисунка (полоска, клетка). Примером такой машины может служить модель марки VLC-IO фирмы NCA, Япония, или система Лектра Е 97В», «Лектра Систем» (Франция). Эта же фирма выпускает настилочную машину «Лектра Е 73» с микропроцессором, которая оснащена устройством для обнаружения дефектов. С помощью просмотровой камеры дефект обнаруживается и фиксируется ЭВМ на раскладке. Если дефект попадает на деталь, то ЭВМ автоматически исключает ее из раскладки. Аналогично работает система Gerber Saver фирмы Gerber Camsco (США). При настилании каждого очередного полотна по столу передвигается устройство для обнаружения дефектов. При обнаружении дефекта оператор вводит данные о нем (координаты расположения дефекта, его тип) в ЭВМ. Компьютер выносит дефект на экран дисплея, где высвечивается раскладка. Затем система вычисляет наиболее рациональные действия оператора и сообщает ему свое решение (наложение лоскута, сдвиг полотна, вырезание дефектного куска и т.п.). Настилочный автомат в месте расположения дефекта останавливается.

При использовании таких систем разбраковка материалов в подготовительном цехе не делается. Фирма «Сюто» (Франция) предлагает промерочно-разброковочную машину, позволяющую обрабатывать информацию о дефектах на ЭВМ. Записанная на диск информация может быть использована

 

 

 при настилании. В этом случае в подготовительном цехе выполняются все операции, включая разбраковку.

При автоматизированном настилании должны использоваться многорулонные подвижные подставки (элеваторы) и программируемые загрузчики рулонов. В этом случае говорят, что настилочное оборудование оснащается роботизированными системами. В автономных программах систем предусматривается нужная длина, высота настила, ступенчатые настилы. Может программироваться автоматическая замена до 20 рулонов. Системы управляют поворотом каретки, отрезанием конца полотна настила, загрузкой и разгрузкой рулонов, настиланием материалов без натяжения, автоматической размоткой рулона и подачей материала для настилания.

Автоматизированное настилание обеспечивает высокое качество настила. Это, в свою очередь, позволяет повысить качество раскроя и значительно сэкономить расход материала.

Выбор настилочного оборудования производится в зависимости от свойств материала (растяжимый, нерастяжимый), вида материала (с направленным рисунком или без), способа настилания (л/л л/в, л/л без отрезания полотен). Боле подробно это изложено в курсе лекций по ТШИ.

 

1.1.3 Контроль качества настилов

Качество настила контролируется визуально. При этом проверяют ровноту кромок и концов полотен, совпадение рисунка. Если использовалась обмеловка, проверяют четкость контуров лекал, неясные контуры подмеливают. Кроме того, проверяется общее число полотен в настиле, сверяя данные с картой раскроя. При автоматизированном и полуавтоматическом настилании операция контроля качества ликвидируется, так как все параметры настила (длина, ширина, высота) выполняются машиной автоматически.

 

1.1.4 Нанесение контуров деталей на верхнее полотно настила производится по-разному в зависимости от способа раскрой: ручной, механизированный, полуавтоматический или автоматизированный. При ручном, механизированном и полуавтоматическом раскрое верхним полотном настила может быть обмеловка (раскладка лекал на материале); светокопия; раскладка лекал, вычерченная графопостроителем на бумаге (обычной или самоклеящейся); трафарет.

При автоматизированном раскрое контуры лекал на полотне не изображаются, так как программа раскроя составляется в группе САПР, записывается на магнитный диск. Далее ЭВМ управляет работой раскройной головки.

 

1.1.5 Клеймение деталей

 

Для правильного комплектования (сборки пачек деталей для одного изделия) необходимо на верхней детали пачки ставить номер раскладки лекал,

 

 

 размер и рост изделия. Такая операция называется клеймением или маркировкой.

Если в настиле имеется несколько секций с изделиями одинаковых размеров, то при клеймении пишут также номер пачки.

При выполнении раскладки лекал с помощью ЭВМ и вычерчивании ее графопостроителем на бумаге, все данные должны быть указаны на вычерченной раскладке автоматически, т.е. графопостроителем.

 

1.1.6 Раскрой деталей изделия, как указывалось выше может быть механизированным (традиционным), полуавтоматическим и автоматизированным.

При механизированном раскрое вырезание деталей производится в два этапа:

- рассекание настила на части передвижной раскройной машиной с прямым или дисковым ножом);

- окончательное выравнивание деталей на ленточной стационарной машине.

Пи полуавтоматическом раскрое производится «чистое» вырезание деталей кроя из настилов без предварительной их рассечки с помощью «автоматически передвигающихся плавающих раскройных машин» с прямым или дисковым ножом. Такая раскройная машина подвешена на свободно складываемом плече с помощью мощной пружины, а ее пластинчатая ножка едва соприкасается с поверхностью раскройного стола, поэтому передвижение раскройной машины производится гораздо легче, чем стандартной передвижной машины.

По мере отхода режущей части от основной части машины в процессе раскроя основная часть автоматически подходит к режущей части. Или наоборот, автоматически отходит, если они слишком сближаются. Поэтому машина называется «автоматически передвигающейся». Передвижение же ножа по контуру лекал осуществляется вручную самим рабочим. То есть в целом раскрой – полуавтоматический. Он выполняется на второй половине длиннометражного настилочного стола, то есть в зоне раскроя. Как уже указывалось, настил перемещается в зону раскроя вручную и с использованием «воздушной подушки» (рисунок 2). План раскройного цеха при п/а настилании и раскрое приведен на рисунке 3, схема работы загрузочного устройства на рисунке 4.

Выпускаются такие машины в Японии фирмами «ИСТМАН» и «K.N.» (машина модели FC), в Германии фирмой «Курис» (машина SERVO CUTTER, США) и др. Недостатком этих всех машин (их достоинства очевидны) является необходимость увеличения заборов между контурами лекал (только так можно обеспечить вырезание деталей в «чистый край»), что значительно увеличивает межлекальные потери по сравнению с нормативными значениями. Поэтому на отечественных швейных предприятиях для «чистого» вырезания по-прежнему используются ленточные машины.

 

Рисунок 2 Схематическое изображение полуавтоматического

        настилочно-раскройного комплекса фирмы «Курис», Германия

 

 

Рисунок 3 План раскройного цеха при полуавтоматическом настилании и раскрое

 

 

Рисунок 4 Схема работы загрузочного устройства, входящего в

             настилочно-раскройный комплекс фирмы «Курис», Германия.

 

При автоматизированном раскрое бесконтактным (лучом лазера, плазмой или гидроструей) или контактным способами программа раскроя получается в группе САПР после выполнения раскладки лекал с помощью ЭВМ. Программа раскроя записывается на магнитный диск, который вводится в ЭВМ, управляющую раскройной головкой. Кроме того, оператору ЭВМ выдается миниатюрная раскладка для контроля за правильностью работы раскройной головки. Таким образом, в функции оператора-раскройщика входит: подобрать диск с нужной раскладкой, вставить его в ЭВМ, установит режущий инструмент в начальную точку раскладки (обычно это левый нижний угол настила) и включить режущую головку. При работе режущей головки он визуально сопоставляет имеющуюся раскладку лекал с последовательностью обхода контуров лекал при раскрое.

Наиболее распространенными являются автоматизированные системы раскроя механическим режущим инструментом (система VARIUMATIC 800 фирмы «Бульмерверк» Германия, система Gerber Cutter фирмы «Gerber» США, система INVESCUT фирмы «Investronica» Испания и др.). Все названные системы представляют собой трехкоординатную систему: по координате Х перемещается подвижный портал, по которому по оси У перемещается режущая головка, представляющая собой осциллирующий нож специального сечения, имеющий возможность вращения по оси Z. Настилы для раскроя, выполняемые на настилочных столах, передаются на раскройные столы специальными конвейерными лентами. Раскройный стол представляет собой вакуумную камеру. Перед раскроем настил покрывается полиэфирной пленкой и с помощью вакуума уплотняется. Поверхность стола покрыта специальной нейлоновой щетиной высотой около 40 мм, что обеспечивает свободный проход ножа при раскрое. Проникновение ножа в покрытие стола фиксирует настил, что улучшает качество края, позволяет сократить или вообще ликвидировать проверку качества края.

Такие раскройные системы могут применяться на предприятиях любой мощности. Не имеют значение ни высота настила, ни вид материала, ни частота смены материалов и моделей. Автоматический раскрой выгоден, оборудование быстро окупается, сокращается производительный цикл, обеспечивается гибкость производства. Фрагменты РЦ при использовании автоматизированного раскроя приведены на рисунках 5, 6.

 

1.1.7 Раскрой полотен с текстильными дефектами производится традиционным способом, т.е. на обычном настилочном столе с помощью электрических ножниц (например, марки S – 52 фирмы «Поннонья») или передвижными раскройными машинами.

 

1.1.8 Контроль качества кроя производится наложением лекала на верхнюю и нижнюю детали одной пачки. При необходимости детали подрезаются на ленточной машине.

 

Рисунок 5 Фрагмент плана раскройного цеха, при использовании автоматизированного настилочно-раскройного комплекса конвейерного типа фирмы «Лектра Систем» (Франция) (вариант с перемещением раскройного стола, обслуживающих два настилочных стола).

 

 

Рисунок 6 План раскройного цеха при автоматизированном настилании и раскрое с использованием

             настилочно-раскройного комплекса «Gerber-Saver» и «Gerber-Cutter» фирм «Гербер» (США)

 

 

 

1.1.9 Комплектовка кроя заключается в подборе т объединении в одну пачку всех деталей верха, подкладки и приклада для одного изделия.

 

1.1.10 Нумерация кроя производится в зависимости от свойств материала на специальной машине, пришивкой талонов с номером или приклеиванием их (например с помощью устройства «ПИКС»-98А фирмы FAMO Чехия), а также вручную карандашом или мелом. Одной из машин для нумерации является машина «Сообар», снабженная нумератором и печатным устройством. Талоны из плотной бумаги пришивают на детали кроя однониточным цепным стежком. Производительность машины 850-900 единиц изделий в смену при наличии 5-6 талонов на изделие. В Германии выпускается робот FTA-1, который обслуживает автомат Famox для термоприклеивания талонов с номерами и деталями кроя [11].

В том случае, если в швейном цехе используется подвесная транспортная система с поштучным размещением деталей кроя на одной каретке, то нумерацию деталей кроя можно не производить или нумеровать первую и последнюю деталь пачки. Это является одним из достоинств таких транспортных систем.

 

1.1.11 Заполнение товарных ярлыков на картонных бланках в соответствии с ГОСТ 10581-82 «Изделия швейные и трикотажные. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение» производится в типографии (при большом заказе в несколько десятков миллионов экземпляров) или на автомате ПЯ-5. Контрольные маркировочные ленты печатаются на тканой ленте на автомате ПЛ-Ш.

За рубежом этикетированию изделий придается большое значение и не только обычному, но и с инструкцией по уходу за изделием и со штриховым кодом. Это значительно облегчает и ускоряет размещение изделий на складах магазинов и их поиск. Для печатания этикеток применяются ионно-оседочные, термопечатные и электростатические машины с лазером. Среди фирм, поставляющих печатные машины на мировой рынок, следует отметить фирмы MONARH MARKING SYSTEMS (США) и SOABAR (ФРГ).

Так, фирма SOABAR предлагает автоматизированное рабочее место для разработки и печатания этикеток швейных изделий. Оснащение рабочего места включает микро-ЭВМ с видеотерминалом, специальным печатающим устройством управления. Для печатания этикеток может использоваться бумага, картон, искусственные текстильные материалы. Микро-ЭВМ имеет запоминающее устройство и гибкую систему программирования, позволяющую оперативно разрабатывать новые формы этикеток.

Скомплектованные пачки кроя хранят на стеллажах различного типа. Выдачу кроя в швейные цеха производят согласно маршрутных листов по указанию диспетчера предприятия.

 

 

Рекомендации по выбору технологического процесса и

организации производства в раскройном цехе

Проектирование раскройного цеха должно начинаться с выбора технологического процесса, оборудования и организации производства в раскройном цехе. Описание различных типов технологического процесса и применяемого для него оборудования приводилось выше в подразделах 1.1.1 – 1.1.10. Выбор технологического процесса производится в соответствии с конкретными условиями: специализация предприятия по ассортименту, габариты цехов, виды и свойства перерабатываемых материалов, стоимость оборудования и т.д.

В данном подразделе рассмотрены вопросы организации технологического процесса при раскрое.

Основные формы организации труда следующие:

·   Специализация рабочих по выполнению определенных операций для лучшего использования их квалификации и оборудования. То есть одни рабочие только настилают, другие только разрезают и т.д.

 

·    Специализация рабочих по выполнению операций на определенном виде материала. Это более узкая специализация, чем первая. При этом одни рабочие настилают только ткани верха, другие –только подкладочные и т.д.

 

· Выполнение работ разных специальностей одним и тем же рабочим для большей синхронизации операций и снижения простоев.

 

· Объединение рабочих разных специальностей для выполнения операций на определенном виде материала или изделия.

 

В зависимости от формы оплаты труда специализация рабочих или совмещение ими выполняемых операций может быть бригадной или нет. Применяются разные варианты бригадной организации труда.

Универсальные бригады, скомплектованные по принципу индивидуального разделения труда включают рабочих всех специальностей: настильщики, раскройщики, комплектовщики и др. Каждый рабочий выполняет только одну, закрепленную за ним операцию. Такие бригады не обеспечивают взаимозаменяемости в случае невыходов отдельных рабочих, в связи с неполной загрузкой по специальности, либо поломки оборудования. Однако в таких бригадах проще производить учет и контроль качества выполняемых работ.

Специализированные бригады объединяют рабочих одной специальности, например, бригада настильщиков, бригада раскройщиков. Специализированные бригады позволяют повысить ПТ и качество выполнения операций, в них создаются условия для совершенствования навыков рабочими, однако

 

 они эффективны не на всех участках раскройного цеха. Их преимущества проявляются на операциях, где может быть обеспечена без совмещения профессии полная занятость каждого члена бригады при условии эффективного использования оборудования.

Такими операциями являются вырезание на ленточных машинах, комплектование и нумерация кроя. На этих операциях выравнивание загрузки рабочих может быть обеспечено путем разделения настилов на пачки и свободного адресования их на рабочие места. При работе же на настилочных столах (настилание и рассечка)трудоемкость операций неодинакова, поэтому при выполнении их разными рабочими неизбежны потери времени от асинхронности операций. при параллельном настилании ткани настильщики и раскройщики вынуждены часто переходить от стола к столу, затрачивая на это время и усилия. Устранения потерь времени от асинхронности операций и на переходы на этом участке возможно путем совмещения операций, которое способствует не только лучшему использованию рабочего времени, но и повышению работоспособности исполнителей, более эффективному использованию настилочных столов.

На принципе совмещения операций строятся комплексные бригады. Они бывают трех видов: с полным, с частичным разделением труда и без разделения труда.

Комплексные бригадыс полным разделением труда по форме организации близки к специализированным. В бригаду включаются рабочие разных профессий. Каждый рабочий выполняет одну из операций, включенных в комплекс работ бригады. Этому виды бригады присущи все преимущества специализированной бригады. Однако, в отличие от специализированной бригады в ней обеспечивается коллективная заинтересованность в результатах работы бригады, но ограничены возможности взаимозаменяемости рабочих. Для использования как специализированных, так и комплексных бригад с полным разделением труда, необходимо, чтобы объем производства и трудоемкость операций обеспечивали полную и равномерную загрузку всех рабочих бригады в течение смены по их специальности; смежные операции должны быть синхронизированы во времени.

В комплексных бригадах с частичным разделением труда сохраняется специализация рабочих на выполнении определенных операций. В то же время каждый член бригады может выполнять одну-две смежные операции. Этот вариант комплексной бригады обеспечивает полную взаимозаменяемость и взаимопомощь рабочих, коллективную ответственность за общие результаты работы бригады, частично устраняет простои рабочих и настилочных столов из-за асинхронности операций настилания и раскроя.

Комплексные бригады без разделения труда (комплексные универсальные бригады) создаются на принципе совмещения смежных операций и одновременного выполнения каждой операции несколькими рабочими. Каждый рабочий может выполнять все операции, включенные в комплект работ бригады. В раскройных цехах такие бригады стали применяться на участке

 

 

 настилания и раскроя тканей передвижной машиной. Кубы более эффективны по сравнению с другими вариантами бригадной формы разделения труда Количество рабочих, совмещаемых операций и объем работы, способы настилания устанавливаются по-разному на разных фабриках, но обязательным является совмещение операций настилания и раскроя тканей на передвижной машине и одновременное их выполнение несколькими рабочими.

Применение КУБов позволяет ликвидировать потери времени от асинхронности операций, повысить ПТ на 12-30%, повысить квалификацию рабочих, сократить в 2 раза длительность производственного цикла и т.д. Однако КУБы имеют и недостатки: применяются пока только в основном на участках настилания и раскроя тканей верха; не способствуют механизации операций, т.к. настилочные и раскройные машины при совмещении операций используются менее эффективно.

Наиболее эффективной формой разделения труда в раскройном цехе является сквозная комплексная бригада с совмещением операций настилания и рассечки настила и строгим закреплением за каждым рабочим одной или нескольких операций на других участках. Сквозные КУБы обеспечивают одинаковую занятость рабочих бригады и равномерный выпуск продукции в течение обеих смен, при этом уменьшается подготовительно-заключительное время, междусменные потери и непроизводительные затраты времени.

Выбор формы организации труда определяется в первую очередь квалификацией рабочих в раскройном цехе. Чем более совершенна форма организации труда, тем более квалифицированные исполнители должны быть в них. А это определяется условиями конкретного предприятия.

Выбранная форма организации труда влияет на расчет количества настилочных столов, о чем будет сказано ниже.

 

СОДЕРЖАНИЕ ЛАБОРАТОРНЫХ ЗАНЯТИЙ ПО ТЕМАМ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАСКРОЙНОГО ЦЕХА

 

Рассмотренные ниже темы лабораторных занятий выполняются студентами 4 курса специальности 280800 «Технология швейных изделий» при изучении дисциплины «САПР швейных предприятий».

 

ТЕМА 1  «Выбор технологического процесса и расчет раскройного

            цеха при полуавтоматическом раскрое материалов»

 

ЦЕЛЬ РАБОТЫ: Изучение организации работы и методики

                           расчета раскройного цеха при

                           полуавтоматическом раскрое,  

                           изучение требований к выполнению

                           планировки раскройного цеха

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ:

 

1. Ознакомиться с различиями в технологических процессах и оборудовании раскройного цеха (РЦ) при различных уровнях развития производства (таблица 1.1).

2. Изучить организацию работы в раскройном цехе (РЦ) при использовании полуавтоматического раскроя материалов (п/а).

3. Разработать технологический процесс в РЦ при полуавтоматическом раскрое (таблица 1.2)

4. Выбрать транспортные средства и оборудование для разработанного в проектируемом РЦ технологического процесса.

5. Изучить особенности и выполнить расчет РЦ при использовании п/а раскроя.

6. Составить сводную таблицу рабочей силы, оборудования и занимаемой площади для проектируемого раскройного цеха.

7. Ознакомиться с требованиями и выполнить планировку РЦ при использовании полуавтоматического раскройного оборудования.

8. Сформулировать выводы.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: