Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Схема технологического процесса по 1 способу



Дефект

Способ
устранения

Номер операции

Наименование
и содержание операций

Установочная база

Износ шейки
под внутренний роликовый подшипник

Осталивание

1




Шлифовальная

Шлифовать шейку " как чисто"

Центровые отверстия

 

 

 

 

2

Осталивание
Подготовить и осталивать шейки под подшипник

Отверстия под рычаги

 

 

 

 

3

Шлифовальная
Шлифовать шейку до
номинального размера.

Центровые отверстия

 

 

 

 

4

Мойка
Промыть деталь в содовом растворе

 

 

 





Схема технологического процесса по 2 способу

Износ шейки под внутренний роликовый подшипник

Вибродуговая
плавка

1

Токарная
Обточить шейку

Центровые
отверстия

 

 

 

 

2

Наплавка
Наплавить шейку под подшипник

Центровые
отверстия

 

 

3








Токарная

Обточить шейку

Центровые
отверстия

 

 

 

 

4


Шлифовальная

Шлифовать шейку

а) предварительно

б) окончательно

Центровые
отверстия

 

 

 

5


Мойка

Промыть деталь в содовом растворе

 

 

7.4.  Разработка плана технологических операций восстановления детали

Для восстановления деталей при ремонте применяются разные виды технологий. В технологическом разделе ДП маршрутная технология разрабатывается по группе дефектов, указанных в задании.

Рекомендуемая последовательность действий при составлении плана технологических операций.

1. Проанализировать операции во всех схемах (см. п. 7.2) технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.д.

2. Выявить операции восстановления базовых поверхностей.

3. Объединить операции, связанные общностью оборудования, технологического процесса.

4. Распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций и операций восстановления базовых поверхностей.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать приспособления и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует выбирать с учетом материала обрабатываемой детали, вида обработки, необходимой точности и шероховатости поверхности и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности её обработки.

План технологических операций необходимо представить в табличной форме.

 

Пример выполнения плана операций.

Наименование и содержание операций

Оборудование

Приспособления

Инструмент

рабочий

измерительный

1

2

3

4

5

1.Токарная
Выправить центровые отверстия (при необходимости)

 

Токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление для крепления поворотной цапфы

Сверло центровочное Р6М5

 

2. Токарная
Проточить
изношенную резьбу и шейки

Токарно-винторезный станок 16К20

Поводковый патрон с поводком,
центрами

Проходной резец с пластин -
кой Т15К6

Штангенциркуль

ШЦ-125-0, 1

3. Наплавка
Наплавить шейки вибродуговой наплавкой

Переоборудованный токарно-винторезный станок 16К20. Выпрямитель ВСА-600/300

Наплавочная головка УАНЖ-5.
Приспособление для крепления
поворотной цапфы на станке

 

 

Штангенциркуль

ШЦ-125-0, 1

 

4. Токарная
Проточить
наплавленные шейки

Токарно-винторезный станок
16К20

Поводковый патрон с поводком и
центрами

Проходной резец с пластинкой Т5К10

Штангенциркуль

ШЦ-125-0, 1

5. Токарная
Нарезать
резьбу
МЗ6х2-4h

Токарно-винторезный станок 6К20

Поводковый патрон с поводком и центрами

Резьбонарезной резец Т15К6

Предельное резьбовое кольцо М36х2 –4h

6.Фрезерная
Фрезеровать лыску

Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г

Тиски станочные

Цилиндрическая фреза Т5К10

Штангенциркуль

ШЦ-125-0, 1

7. Нормализация
Нагреть резьбовой конец в
соляной ванне и охладить
на воздухе

Ванна с расплавленной
солью

Подвеска для нагрева детали

8.Шлифоваль­ная
Шлифовать шейки

Кругло-шлифовальный
станок ЗБ151

Поводковый патрон с поводком, центрами

Шлифовальный круг ПП600х40х305
24А25ПСМ25
КВА

 Микрометр МК-50

9.Мойка
Промыть
деталь

Ванна о содовым раствором

Подвеска для мойки деталей

 

 

10. Слесарная
Выпрессовать втулки, запрессовать и раздать новые втулки

Гидравлический пресс ГАРО 208

Подставка

Оправки

 

 

11.Сверлиль­ная
Развернуть
втулки

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор

Цилиндрическая машинная развертка Р6М5

Предельная пробка ПР-НЕ

Æ

12. Слесарная
Прогнать
резьбу

 

Тиски

 Плашка М36х2-4h

Резьбовое
кольцо

М36х2-4h

 

7.5. Разработка операций

В технологическом разделе ДП следует разработать 2–3 операции технологического процесса:

1) операцию механической обработки (токарную, сверлильную и др.);

2) сварочную операцию (или наплавочную или гальваническую);

3) слесарную операцию.

 

7.5.1. Содержание операций

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции, среди которых различают технологические, транспортные и контрольные.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы. Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая неизменностью обрабатываемой поверхности, инструмента и режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений предметов труда, определенным режимом работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).

В маршрутной карте операции нумеруют числами, кратными 5.

Кроме основных переходов, в каждой операции следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, измерению и т.д.

Пример разработки содержания операции.

Операция 010. Токарная. Обточить шейки под роликовые подшипники поворотного кулака (дет. 24-3001012).

Шейка под внутренний подшипник диаметром Д=29, 90 мм,

длина l = 35 мм,

t = 0, 2 мм.

Шейка под наружный подшипник Д=24, 90 мм,

длина l = 30 мм,

t = 0, 2 мм.

 

 


перехода

Содержание перехода

 

1

Установить кулак поворотный в центра.

 

2

 

Обточить шейку под внутренний подшипник с  до  на длине 35 мм

 

3

 

Обточить шейку под наружный подшипник с  до  на длине 30 мм

4

Измерить  микрометрической скобой

 

5

Измерить  микрометрической скобой

 

6

Снять деталь со станка

 
         

 

7.5.2. Определение припусков на обработку

Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. Ориентировочные величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям [40, с. 75-85]. При этом следует учитывать величины межремонтных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.

Ориентировочные значения припусков (на сторону) при разных видах обработки:

– точение чистовое:

алмазное 0, 1…0, 2 мм,

черновое 0, 2…2, 0 мм;

– шлифование:

черновое 0, 1…0, 2 мм,
чистовое 0, 01…0, 06 мм;

– наплавка 0, 6 мм и выше;

– гальваническое покрытие:

хромирование не более 0, 3 мм,

осталивание не более 0, 5 мм;

– напыление не более 0, 4 мм.

 

Пример 1. Определить припуск на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой опорных шеек распределительного вала (дет. 24-1006015). Диаметр детали изношенной –  мм (за пределы последнего ремонтного размера). Перед наплавкой требуется обработка для устранения неравномерности износа. В данном случае – шлифование.

Припуск на предварительную обработку  мм (на сторону), принимаем  мм.

Диаметр минимальный составит:

 мм.

После шлифования наплавляется слой толщиной Н.

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера (размера по рабочему чертежу) шлифованием. Шлифование в зависимости от требуемой шероховатости поверхности должно выполняться в 2-3 стадии:

– черновое – для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки  мм. Принимаем  мм;

– чистовое – для обработки до размера по чертежу (если требуется малая шероховатость поверхности, то этот этап может быть разделен на два, включая полировку);  мм.

Номинальный диаметр (по рабочему чертежу)

 

 мм; принимаем  мм.

 

Диаметр наплавленной детали составит:

 

мм.

Толщина наплавленного слоя:


 мм.

Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до сотых долей миллиметра, принимаем  мм, тогда уточняем

 

Результат расчета:
1. Шлифование перед наплавкой:

с  мм до  мм, припуск мм.
2. Наплавка

с  мм до  мм. Толщина наплавленного слоя  мм.
3. Шлифование после наплавки черновое

с  мм до  мм, припуск  мм.

4. Шлифование в размер по рабочему чертежу

с  мм до  мм, припуск  мм.

Пример 2. Определить припуски на обработку при осталивании юбки толкателя клапана двигателя ЗМЗ-53.

Номинальный диаметр  мм.

Ремонт требуется при диаметре менее допустимого  мм (см. карту дефектации). Принимаем ориентировочно диаметр изношенной поверхности  мм. Перед гальваническим покрытием деталь шлифуют для придания правильной геометрической формы. Припуск на шлифование (на диаметр) . С учетом этого минимальный диаметр детали составит:

 мм.

Следует нанести слой такой толщины, чтобы после обработки обеспечить диаметр, соответствующий максимальному (II ремонтному) размеру, т.е.

 (принимаем к расчету  мм).

Принимаем припуск на шлифование после осталивания  мм на предварительное шлифование и  мм на окончательное шлифование. Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:

 мм.

 

Толщина гальванического покрытия в этом случае должна быть не менее:

 мм.

 

1. Шлифование до осталивания с  мм до  мм. Припуск  мм.

2. Осталивание с  мм до  мм. Толщина слоя  мм.

3. Шлифование после покрытия:

- предварительное с  мм до  мм.
Припуск  мм.

- окончательное с  мм до  мм. Припуск  мм.

 

Расчет припусков при других видах восстановления производится аналогично.

 

7.5.3. Определение норм времени

В технологической части ДП определяются нормы времени по тем операциям, которые разрабатывались ранее. В п. 6.3–6.6 приведены последовательность и рекомендации по нормированию операций механической обработки.

Ниже приведены рекомендации и порядок нормирования  токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных операций, взятые из книги [30]; сварочных и наплавочных операций, взятые из книги [42], а также жестяницких, паяльных и лудильных работ, операций газотермического напыления поверхностей, гальванических работ, и работ с использованием полимерных материалов, взятые из книги [38].

 

7.5.3.1. Техническое нормирование токарных работ

Вначале рассчитывают режимы резания [30].

1. Устанавливают глубину резания t. При черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

2. Выбирают подачу S. При черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности технологической системы станок-приспособление-инструмент-заготовка, погрешности привода станка, прочности твердо-сплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности (табл. 11–16 [30]). Выбранную по таблицам подачу согласуют с подачами по паспорту станка.

3. Выбирают период стойкости инструмента Т – период работы инстру­мента до затупления (мин), среднее значение T=30…60 мин.

4. Рассчитывают скорость резания V по эмпирической формуле

,

где  –коэффициент (табл. 17 [30]);

T – период стойкости инструмента, мин;

m, x, y – показатели степени (табл. 17 [30]);

 – поправочный коэффициент

 – коэффициент, учитывающий каче­ство обрабатываемого материала (табл. 1–4 [30]);

 – коэффициент, отражающий со­стояние поверхности заготовки (табл. 5 [30]);

 – коэффициент, учитывающий каче­ство материала инструмента (табл. 6 [30]).

5. Рассчитывают частоту n вращения шпинделя станка

где D – диаметр обрабатываемой заготовки.

6. Принимают частоту вращения шпинделя n по паспорту станка и рассчитывают фактическую скорость резания Vф, соответствующую n

 

Далее рассчитывают норму времени на операцию, мин:

,

где  – основное время (машинное).

 – вспомогательное время, мин.

,

- вспомогательное время на установку и снятие детали, зависит от способа установки и крепления;
 – вспомогательное время, связанное с переходом;
 – вспомогательное время на измерения, зависит от способа измерения (назначается при наличии перехода измерений);

 – дополнительное время (время на обслуживание и отдых)

,

 – процент дополнительного времени (для токарных работ = 8 %);
 – подготовительно-заключительное время. Устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки детали;
n д – размер производственной партии деталей.

Основное время

,

где  – расчетная длина обработки, мм. Определяется с учетом вида токарной обработки (обточка, расточка, подрезание торцов, проточка канавок)

;

 – длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали;

 – величина врезания и перебега резца;

 – число проходов;

 – паспортное значение частоты вращения шпинделя станка;

 – паспортное значение подачи, мм/об.

 

Пример 1. Определить штучное время на обточку резьбовой шейки после наплавки поворотной цапфы автомобиля ЗИЛ-130. Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ 4543-71 МПа. Обработка ведется с мм до мм на длине l = 32 мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20. Режущий инструмент: резец проходной с твердосплавной пластиной Т15К6 с державкой сечением 16´ 25 мм.

 

РЕШЕНИЕ:

1. Глубина резания

 мм.

Число проходов .

2. Подача , мм/об при черновом точении и глубине резания  мм и  МПа.

Табличное значение = 0, 5…0, 9 мм/об (табл. 11 [30]).

Назначаем по паспорту станка  мм/об.

3. Скорость резания

 м/мин,

где  =290 (табл. 17 [30]);

T – период стойкости инструмента, принимаем T = 60 мин;

m, x, y – показатели степени (табл. 17 [30]);

 – поправочный коэффициент

 – коэффициент, учитывающий каче­ство обрабатываемого материала (табл. 1 [30]), для стали рассчитывают по формуле

 – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, определяется вместе с показателем степени nv по табл. 2 [30];

 – коэффициент, отражающий со­стояние поверхности заготовки (табл. 5 [30]);

 – коэффициент, учитывающий каче­ство материала инструмента (табл. 6 [30]).

4. Частота вращения шпинделя станка

 об/мин.

5. Принимаем частоту вращения шпинделя по паспорту станка n = 1000 об/мин и рассчитываем фактическую скорость резания Vф, соответствующую n

 об/мин.

6. Расчетная длина обработки

 

 мм,

7. Основное (машинное) время

 

;  мин

 

8. Вспомогательное время

 мин

где  мин – вспомогательное время на снятие и установку детали в центрах (карта 5 [33]);

 мин – вспомогательное время, связанное с переходом (карта 9 л.1 [33]).

9. Дополнительное время

 мин

10. Штучное время

 мин

11. Штучно калькуляционное время при обработке средней партии деталей n д =10 шт

 мин,

где t п.з. подготовительно заключительное время. При простой подготовке универсального приспособления (центра, поводок) t п.з.=10…12 мин (карта 16 [33]), принимаем t п.з.= 12 мин.

7.5.3.2. Техническое нормирование сверлильных работ

 

Рассчитывают режимы резания [30].

1. Устанавливают глубину резания t. При сверлении глубина резания t­=0, 5D. При рассверливании отверстий с диметра d до диаметра D глубина резания t=0, 5(D– d).

 2. Выбирают подачу S. При сверлении без ограничивающих факторов выбирают максимально возможную по прочности сверла подачу (табл. 35 [30]). При рассверливании отверстий подача, рекомендованная для сверления, может быть увеличена в 2 раза. При наличии ограничивающих факторов подачи при сверлении и рассверливании равны. Их определяют умножением табличного значения подачи на соответствующий поправочный коэффициент, приведенный в примечании к таблице. Выбранную по таблице подачу согласуют с подачами по паспорту станка.

3. Выбирают период стойкости инструмента Т – период работы инстру­мента до затупления, мин (табл. 40 [30]).

4. Рассчитывают скорость резания V

при сверлении

,

при рассверливании, зенкеровании, развертывании

,

где  –коэффициент (табл. 38 [30]);

D ­– диаметр сверла;

q, m, y – показатели степени (табл. 38 [30]);

 – поправочный коэффициент

 – коэффициент, учитывающий каче­ство обрабатываемого материала (табл. 1–4 [30]);

 – коэффициент, учитывающий каче­ство материала инструмента (табл. 6 [30]);

 – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. 41 [30]).

5. Рассчитывают частоту n вращения шпинделя станка

6. Принимают частоту вращения шпинделя n по паспорту станка и рассчитывают фактическую скорость резания Vф, соответствующую n

Далее рассчитывают норму времени на операцию, мин:

,

где  – основное время (машинное).

 – вспомогательное время, мин.

 ,

- вспомогательное время на установку и снятие детали, зависит от способа установки и крепления;
 – вспомогательное время, связанное с переходом;
 – вспомогательное время на измерения, зависит от способа измерения (назначается при наличии перехода измерений);

 – дополнительное время, мин (время на обслуживание и отдых)

,

 – процент дополнительного времени (для сверлильных работ к = 6 %);
 – подготовительно-заключительное время. Устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки детали;
n д – размер производственной партии деталей.

Основное время

где  – длина обработки, мм

;

 – длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали;

– величина врезания и перебега сверла (развертки, зенкера);
 – число проходов (или число отверстий на одной детали);
 – паспортное значение частоты вращения шпинделя станка;

 – паспортное значение подачи, мм/об.

 

Пример 2. Определить штучное время на рассверливание 6 отверстий под шпильки крепления в ступице заднего колеса с диаметра  мм до  мм на длине 20 мм. Материал – чугун КЧ 35 ГОСТ 1215–79, 160 НВ. Оборудование вертикально-сверлильный станок модели 2Н135. Режущий инструмент – сверло из быстрорежущей стали Р6M5.

 


РЕШЕНИЕ

 

1. Глубина резания

 мм.

Число проходов – 1, число отверстий на детали – 6, тогда i = 6.

2. Подача , мм/об.

 мм/об (табл. 35 [30]).

Принимаем максимальную подачу по паспорту станка мм/об.

3. Скорость резания

 м/мин,

где  = 34, 7 (табл. 17 [30]);

T – период стойкости инструмента; принимаем T = 75 мин при рассверливании ковкого чугуна сверлом из быстрорежущей стали диаметром 21–30 мм (табл. 40 [30]);

q, m, x, y – показатели степени принимаем по табл. 39 [30] при рассверливании ковкого чугуна сверлом Р6М5;

 – поправочный коэффициент

 – коэффициент, учитывающий каче­ство обрабатываемого материала (табл. 1–4 [30])

 – коэффициент, учитывающий каче­ство материала инструмента, при обработке чугуна инструментом из быстрорежущей стали Р6М5 принимаем  (табл. 6 [30]);

 – коэффициент, учитывающий глубину сверления; по табл. 41 [30] принимаем .

4. Частота вращения шпинделя станка

 об/мин.

5. Принимаем частоту вращения шпинделя по паспорту станка n = 500 об/мин и рассчитываем фактическую скорость резания Vф, соответствующую n

 об/мин.

6. Расчетная длина обработки

 мм,

7. Основное (машинное) время

;  мин

8. Вспомогательное время

 мин

где  мин – вспомогательное время на снятие и установку детали на станке без крепления (карта 44 [33]);

 мин – вспомогательное время, связанное с переходом (карта 45 л.1 [33]).

9. Дополнительное время

 мин

10. Штучное время

 мин

11. Штучно калькуляционное время при обработке средней партии деталей n д = 10 шт

 мин,

где t п.з. подготовительно заключительное время. При простой подготовке к работе без замены приспособления и наибольшем диаметре сверла 35 мм t п.з.= 10 мин (карта 48 [33]).


7.5.3.3. Техническое нормирование фрезерных работ

Рассчитывают режимы резания [30].

1. Устанавливают глубину резания t и ширину фре­зерования В. Эти понятия связаны с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. Во всех видах фрезерования, за исключением торцового, t определяет продол­жительность контакта зуба фрезы с заготовкой; t измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В опреде­ляет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, парал­лельном оси фрезы. При торцовом фрезерова­нии эти понятия меняются местами.

2. Выбирают подачу Sz на один зуб . При фрезеровании различают подачу на один зуб Sz, подачу на один оборот фрезы S и подачу минутную Sм , мм/мин, кото­рые находятся в следующем соотношении:

Sм = S × n = Sz× z× n,

где п – частота вращения фрезы, об/мин;

z – число зубьев фрезы.

Исходной величиной подачи при черно­вом фрезеровании является величина ее на один зуб Sz, при чистовом фрезеровании – на один оборот фрезы S, по которой для дальней­шего использования вычисляют величину по­дачи на один зуб Sz = S / z. Рекомендуемые по­дачи для различных фрез и условий резания приведены в табл. 75 – 80 [30].

3. Выбирают период стойкости инструмента Т – период работы инстру­мента до затупления, мин (табл. 82 [30]).

4. Рассчитывают скорость резания V по эмпирической формуле

.

Значения коэффициента  и показатели степени приведены в табл. 81 [30]. D – диаметр фрезы.  – поправочный коэффициент

 – коэффициент, учитывающий каче­ство обрабатываемого материала (табл. 1 – 4 [30]);

 – коэффициент, отражающий со­стояние поверхности заготовки (табл. 5 [30]);

 – коэффициент, учитывающий каче­ство материала инструмента (табл. 6 [30]).

5. Рассчитывают частоту n вращения шпинделя станка

6. Принимают частоту вращения шпинделя n по паспорту станка и рассчитывают фактическую скорость резания Vф, соответствующую n

 

Далее рассчитывают норму времени на операцию, мин:

,

где  – основное время (машинное).

 – вспомогательное время, мин.

 ,

– вспомогательное время на установку и снятие детали, зависит от способа установки и крепления;
 – вспомогательное время, связанное с переходом;
 – вспомогательное время на измерения, зависит от способа измерения (назначается при наличии перехода измерений);

 – дополнительное время, мин (время на обслуживание и отдых)

,

 – процент дополнительного времени (для фрезерных работ = 9 %);
– подготовительно-заключительное время. Устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки детали;
n д – размер производственной партии деталей.

Основное время, мин

,

где  – длина обработки, мм 

 – длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали;

 – величина врезания и перебега зависит от типа фрезы;

 – число проходов (число шлицев или число обрабатываемых поверхностей);

 

Пример 3. Определить штучное время на фрезерование шлиц полуоси автомобиля. Шлицевая шейка после наплавки обточена до диаметра 54 мм. Число шлиц – 16, длина – 85 мм, внутренний диаметр – 46 мм. Оборудование – горизонтально-фрезерный станок модели 6М82Г. Материал детали – сталь 45 ГОСТ 1050-88  МПа. Инструмент – фреза дисковая фасонная цельная диаметром  мм, число зубьев – 14, материал фрезы – быстрорежущая сталь Р6М5.


РЕШЕНИЕ

 

1. Глубина резания

 мм

Ширина фрезерования B = 6 мм.

Число проходов = 16.

2. Подача на зуб фрезы , мм/зуб.

По табл. 77 [30] для фрезеровании стальных заготовок при t=3…5 мм угловыми и фасонными фрезами из быстрорежущей стали диаметром 50…60 мм определяем мм/зуб. Принимаем мм/зуб, учитывая, что фрезерование проводится за один проход окончательно.
Подача на оборот фрезы

 мм/об.

3. Период стойкости T инструмента принимаем равным 120 мин (табл. 82 [30]).

4. Скорость резания

 м/мин,

где  – поправочный коэффициент

 – коэффициент, учитывающий каче­ство обрабатываемого материала (табл. 1 [30]), для стали рассчитывают по формуле

 – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, определяется вместе с показателем степени nv по табл. 2 [30]: =1, 0; =0, 9;

 – коэффициент, отражающий со­стояние поверхности заготовки (табл. 5 [30]); = 0, 85 при обработке отливок с коркой;

 – коэффициент, учитывающий каче­ство материала инструмента (табл. 6 [30]); =1.

5. Частота вращения шпинделя станка

 об/мин.

По паспорту станка  об/мин.

6. Минутная подача , мм/мин

 мм/мин.

По паспорту станка  мм/мин.

7. Расчетная длина обработки:

 мм,

 мм;

 – величина врезания фрезы

 мм;

 – величина выхода фрезы,  мм.

8. Основное время

 мин.

9. Вспомогательное время

 мин.

где  мин – вспомогательное время на снятие и установку детали весом 20 кг в центра делительной головки с закреплением хомутика (карта 49 [33]);

 мин – вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности, при фрезеровании с пробной стружкой с установкой фрезы по лимбу или разметке с точностью измерения < 0, 2 мм (карта 50 [33]);

10. Дополнительное время

 мин.

11. Штучное время

 мин.

12. Штучно-калькуляционное время при обработке средней партии деталей n д =10 шт

 мин,

где t п.з. = 20 мин   подготовительно-заключительное время при установке детали в приспособление со среднем уровнем сложности подготовки к работе, с заменой установочных приспособлений и одним инструментом в наладке (карта 52 [33]).

7.5.3.4. Техническое нормирование шлифовальных работ

 

Рассчитывают режимы резания [30].

1. Устанавливают характеристи­ки инструмента. Инструмент при шлифовании различных конструкционных материалов выбирают по данным, приведенным на с. 337–357 [30].

2. Принимают основные параметры резания при шли­фовании (табл. 130 [30]):

– окружная скорость  круга, м/с;

– скорость вращательного или поступа­тельного движения заготовки Vз, м/мин;

– глубина шлифования t, мм, - слой ме­талла, снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каж­дый ход или двойной ход при круглом или плоском шлифовании и в результате радиаль­ной подачи Sp при врезном шлифовании;

– продольная подача S – перемещение шлифовального круга в направлении его оси в миллиметрах на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга.

 

Далее рассчитывают норму времени, мин

,

где ­ – основное время, мин;

t в – вспомогательное время, мин;

 – дополнительное время, мин

;

 – процент дополнительного времени (для шлифовальных работ к = 9 %);
 – подготовительно-заключительное время, мин (устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки детали);
 – размер производственной партии деталей.

Основное время рассчитывают в зависимости от вида шлифования.

Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола.

Основное время, мин

,

где  – длина хода стола, мм;

при выходе круга в обе стороны ,

 – длина обрабатываемой поверхности, мм;
 – ширина (высота) шлифовального круга, мм:
при выходе круга в одну сторону ;
при шлифовании без выхода круга ;
 – припуск на обработку на сторону, мм;

 – частота вращения обрабатываемого изделия (заготовки), об/мин

,

– скорость изделия (заготовки), м/мин.

– диаметр обрабатываемой детали, мм.

 – продольная подача, мм/об;
 – радиальная (поперечная) подача (глубина шлифования t, слой ме­талла, снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каж­дый ход или двойной ход стола), мм;
 – коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования,

 при черновом шлифовании;
 при чистовом шлифовании.

Согласовать частоту вращения с паспортными данными станка.

 

Круглое наружное шлифование методом врезания.

Основное время, мин

.

 

Круглое внутреннее шлифование.

Основное время, мин

,

где  – для сквозных отверстий;

 – для глухих отверстий.

Круглое бесцентровое шлифование методом продольной подачи.

Основное время, мин

,

где  – длина шлифуемой поверхности, мм;

 – минутная продольная подача мм/мин.

 

Круглое бесцентровое шлифование методом врезания

Основное время, мин

,

где  мин – время врезания;
 – припуск на диаметр, мм;
 – радиальная (поперечная) подача минутная, мм/мин

;

 – радиальная подача, мм/об;

 – частота вращения шлифовального круга, об/мин

;

 – окружная скорость круга, м/с;
 – диаметр шлифовального круга, мм.

 

Пример 4. Определить штучное время на шлифование шейки под подшипник чашки корпуса дифференциала и прилегающего торца. Припуск на шлифование – 0, 1 мм. Оборудование – кругло-шлифовальный станок модели 316М. Диаметр шейки 75 мм, длина шейки 25 мм. Форма обрабатываемой поверхности – цилиндрическая с галтелью с одной стороны. Шероховатость поверхности Ra 1, 25 мкм; квалитет точности – 6. Материал детали – ковкий чугун КЧ 35. Шлифование ведется с охлаждением.


РЕШЕНИЕ

 

1. Выбираем шлифовальный круг диаметром 400 мм, шириной 20 мм, зернистостью 25 (табл. 173 с. 341 [30]).

 

2. Основное время

 мин;

где  – ход стола

 мин;

 – частота вращения обрабатываемого изделия

 об/мин.

По паспортным данным станка принимаем  об/мин;
S – продольная подача

;  мм/об

 – радиальная (поперечная) подача

 мм/ход;  мм/ход.

3. Вспомогательное время

 мин,

где  мин при способе установки детали весом до 5 кг на центровую шлицевую оправку с тугим надеванием (карта 62 [33]);  мин шлифование с продольной подачей на проход с измерением без шлифования торца, дополнительно добавляем время на шлифование торца, равное 0, 12 мин (карта 62 [33]).

4. Дополнительное время

 мин.

5. Штучное время

 мин.

6. Штучно-калькуляционное время при обработке средней партии деталей n д =10 шт

 мин,

где t п.з. = 11 мин   подготовительно-заключительное время при простой подготовке оборудования с заменой и правкой шлифовального круга, без замены установочного приспособления (карта 65 [33]).

Пример 5. Определить штучное время на чистовое шлифование коренных шеек коленчатого вала двигателя 3М3-24. Припуск на шлифование – 0, 06 мм. Диаметр шейки 63, 82 мм. Требуемая шероховатость поверхности Ra 0, 32 мкм. Материал детали – чугун высокопрочный. Число шеек – 5. Оборудование – станок модели 3420. Шлифование ведется с охлаждением.

 

РЕШЕНИЕ

 

1. Выбираем шлифовальный круг диаметром 500 мм, шириной 38 мм, зернистостью 12 на керамической связке (табл. 173 с. 341 [30]).

2. Основное время для шлифования методом врезания

мин (на одну шейку);

на деталь  мин,

где  – частота вращения обрабатываемого изделия

об/мин,

 – скорость вращения детали (заготовки),  м/мин (табл. 130 [30]).

Принимаем по паспорту станка  об/мин.

Радиальная подача  мм/об (табл. 130 [30]). Принимаем  мм/об.

3. Вспомогательное время

 мин,

где  мин – вспомогательное время на установку и снятие детали в центрах с надеванием хомутика, длине детали менее 1000 мм и весе детали до 8 кг (карта 62 [33]);

 мин – вспомогательное время, связанное с переходом (в расчете на 5 шеек) (карта 63 [33]).

4. Дополнительное время

 мин.

5. Штучное время

 мин.

6. Штучно-калькуляционное время при обработке средней партии деталей n д =10 шт

 мин,

где t п.з. = 11 мин   подготовительно-заключительное время при простой подготовке оборудования с заменой и правкой шлифовального круга, без замены установочного приспособления (карта 65 [33]).

 

Пример 6. Определить штучное время на шлифование отверстия в нижней головке шатуна двигателя ЗМЗ-24. Припуск – 0, 1 мм. Диаметр отверстия 61, 6 мм, длина отверстия 36 мм. Оборудование – внутришлифовальный станок модели 3А227.

Материал детали – сталь 45Г2 ГОСТ 4543-71. Шероховатость поверхности Ra 0, 16 мкм.

 

РЕШЕНИЕ

 

1. Выбираем шлифовальный круг высотой 25 мм, диаметром 50 мм, зернистостью 10 на керамической связке (табл. 173 [30]).

2. Основное время

 мин,

где  – ход стола

 мм;

 м/мин – частота вращения обрабатываемого изделия (табл. 130 [30]);

 об/мин.

По паспорту станка  об/мин.
 – продольная подача

 об/мин;

 мм/ход – радиальная (поперечная) подача.

3. Вспомогательное время

 мин,

 мин (карта 62 [33]);  мин (карта 64 [33]).

4. Дополнительное время

мин,

 – для шлифовальных работ.

5. Штучное время

 мин.

6. Штучно-калькуляционное время при обработке средней партии деталей n д =10 шт

 мин,

где t п.з. = 14 мин   подготовительно-заключительное время при сложной подготовке к работу с заменой и правкой шлифовального круга, с заменой установочного приспособления (карта 66 [33]).

 

7.5.3.5. Техническое нормирование сварочных
и наплавочных работ


Техническое нормирование газосварочных работ

 

Основное время определяется по формуле

,

где  – масса наплавленного металла, г  

 – плотность наплавленного металла, г/см3;

V – объем наплавляемого металла;

- при заварке отверстий вычислить V как объем металла для заполнения отверстий с коэффициентом 1, 2-1, 3 для учета наплавов;

- при заварке трещин объем наплавленного металла определяется по формуле

,

где  – длина шва, см;

– площадь поперечного сечения шва, см2.

 

Площадь поперечного сечения шва, см2

 

Тип шва

Толщина свариваемого металла
не более, мм

 

 

2

3

4

5

6

8

10

Стыковой односторонний без скоса кромок

0, 11

0, 15

0, 22

0, 30

 

 

 

-образный со скосом 2-х кромок

 

 

 

 

0, 28

0, 45

0, 67

                 

 

 – коэффициент наплавки, зависит от номера наконечника горелки.


Коэффициент наплавки при газовой сварке

 

№ наконечника

Толщина свариваемого металла

0

0, 5 – 1

1, 25

 

1

1 – 2

2, 5

 

2

2 – 4

5, 0

 

3

4 – 6

8, 35

 

4

6 – 9

12, 5

 
             

 

 – основное время на разогрев свариваемых кромок, мин.

Толщина металла, мм

Время на один разогрев, мин

0, 5-1, 5

0.1

2, 0-3, 0

0.2

4, 0

0, 3

5, 0

0.4

6, 0

0, 5

 – число разогревов, определяется количеством участков сварки. На каждый участок 1-2 разогрева.

Вспомогательное время определяется по формуле:

,

где  – вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки

Толщина свариваемого металла, мм

Длина свариваемого шва
не более, мм

100

200

300

400

500

, мин

1

2

3

4

5

6

4

0, 5

0, 6

0, 8

1, 0

1, 1

10

0, 9

1, 0

1, 3

1, 5

1, 6

1

2

3

4

5

6

16

1, 2

1, 5

1, 7

2, 0

2, 2

20

1, 4

1, 8

2, 0

2, 3

2, 5

24

1, 7

2, 0

2, 3

2, 7

2, 9

             – вспомогательное время на установку, повороты и снятие свариваемого изделия

Переходы

Масса детали, не более, кг

5

10

15

20

30

, мин

Поднести, уложить, снять и отнести деталь

0, 4

0, 6

0, 7

1, 0

1, 4

Повернуть деталь на 90О

0, 1

0, 12

0, 14

0, 16

0, 20

Повернуть деталь на 180О

0, 12

0, 14

0, 17

0, 20

0, 25

             

 – вспомогательное время на переход сварщика

Перемещение

Расстояние не более, мм

10

20

30

, мин

Свободное
Затрудненное

0, 6

0, 9

0, 9
1, 4

1, 2
1, 8

 

Дополнительное время определяется по формуле:

 

,

где - процент дополнительного времени для газосварочных работ, зависит от условий выполнения сварки

 

Условия выполнения сварки без подогрева детали

Коэффициент
к, %

Удобное положение
Неудобное положение
Напряженное положение

8
10
13

В случае подогрева детали коэффициент увеличивается на 4%.

Штучное время

.


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-03-29; Просмотров: 384; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.887 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь