Расчет устройств для тепловой обработки древесины

 

Бассейны для тепловой обработки бревен.

Температура воды в бассейнах t=60-80º C;

Температура воздуха выше 0º C;

Продолжительность гидротермической обработки =3, 5 ч.

П_см= Т_см·h_кb_к lK_зK_у /60

где h_к- высота контейнера, м;

     b_к- ширина контейнера, м;

     l - длина бревен, м;

     K_з =0, 9- коэффициент загрузки бассейна;

 K_у=0, 68- коэффициент плотности укладки сырья;

П_см= 480·6·3·1, 6·0, 9·0, 68 / 60·3, 5 =40, 3 м³ /см

Принимаем n = 3

Коэффициент загрузки

Расчет производительности оборудования для лущения древесины и рубки шпона

Расчет лущильных станков

 

Техническая характеристика станка ЛУ17-4

Параметры
Длина чурака наибольшая, мм	1700
Диаметр чурака наибольший, мм	700
Диаметр кулачков, мм:
наружных	110
внутренних	65
Толщина шпона, мм	0, 2 – 3, 2
Мощность электродвигателей суммарная, кВт	5, 2
Габаритные размеры, мм
Длина	6250
Ширина	3060
Высота	2750
Масса, кг	11150

где q_сыр.шп – объем сырого шпона, из чурака данного размера и сорта;

  τ _ц – продолжительность цикла разлущивания чурака;

где  – длина чурака, м;

 – Коэффициент выхода делового шпона;

 – диаметр чурака, м;

 – диаметр карандаша, м.

м³

К_р – коэффициент использования рабочего времени смены

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

КП 12.00.00.00 ПЗ

где Т_косв = 36 мин – косвенные затраты рабочего времени при работе на линии лущения.

Косвенные затраты складываются из: затрат рабочего времени на техническое обслуживание станка (смена и установка ножа с одновременной смазкой и чисткой – 10 мин, правка ножа во время работы без съема его со станка – 7 мин, регулировка обжима шпона – 3 мин). Затраты рабочего времени на организационное обслуживание (подготовка к работе вначале смены, уборка рабочего места в конце смены) – 6 мин. Время на личные надобности рабочих – 10 мин.

.

 

 

Продолжительность цикла разлущивания чурака складывается из затрат времени в секундах на следующие операции:

1. Установка чурака на лущильном станке с помощью центрирующего устройства τ ₁ = 4 с [1]

2.Зажим чурака шпинделями лущильного станка

где  – высота центра кулачка (10 – 50 мм);

30 – гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделя, мм;

 – коэффициент учитывает количество рабочих зажимных шпинделей; при одном рабочем шпинделе m = 2;

 – скорость осевого перемещения шпинделей, мм/с. Принимаем ;

3. Подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче

где  – путь, проходимый суппортом на ускоренной подаче, мм. Принимаем  в пределах 20 – 80 мм;

   – скорость ускоренно перемещения суппорта, мм/с; принимаем в пределах 60 – 88 мм/с;

4. Оцилиндровка и лущение чурака.

где К_ф =0, 935+0, 167۰ l _ч = 0, 935+0, 167۰ 1, 6=1, 2 – коэффициент формы чурака;

К_оц =0, 818+ 0, 067۰ l _ч = 0, 818 + 0, 067·1, 6 = 0, 92 – коэффициент оцилиндровки чурака;

  υ _оц – скорость оцилиндровочной подачи суппорта;

 

где S_сыр = 1, 5 мм – толщина сырого шпона;

n_ш = 109 мин^–1 – частота вращения шпинделей станка [2, таблица 2–11].

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

КП 12.00.00.00 ПЗ

,

5. Отвод суппорта на ускоренной подаче

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

КП 12.00.00.00 ПЗ

где υ _ус = 88 мм/с – скорость ускоренного перемещения суппорта [1].

6. Отвод шпинделей

где h_к = 10 мм – высота центра кулачка;

    υ _ш = 70 мм/с – скорость осевого перемещения шпинделей;

m = 2 – коэффициент учитывающий количество рабочих зажимных шпинделей.

7. Снятие карандаша принимается 3 с.

8. Прочистка зазора между ножом и линейкой  [1].

9. Включение различных механизмов станка  [1].

Полное время обработки одного чурака

 

Принимаем n = 3

Коэффициент загрузки

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: