Выбор технологической схемы производства

Сырьевые материалы

Портландцемент по ГОСТ 10178-85.

Технические требования: не должен содержать добавок трепела, трасов, глинита, опорки и глиежа. Содержание трех кальциевого силиката не менее 50 процентов трех кальциевого алюмината не более шести процентов. Начало схватывания - не ранее двух часов, конец - не позднее четырех, после затворения .

Органический заполнитель - применяется измельченная древесина из отходов лесозаготовок, соответствующая требованиям ГОСТ 19222-84.

Измельченная древесина должна удовлетворять следующим требованиям:

·  размеры древесных частиц не должны превышать по длине 40, по ширине 10 мм, а по толщине 5 мм;

·  показатель пригодности (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15;

·  содержание водорастворимых редуцирующих веществ не должно быть более 2%.

Фракционный состав органического заполнителя должен находиться в пределах, указанных в таблице 1.1.

 

 

Таблица 1.1 Фракционный состав органического заполнителя

Размеры отверстий контрольных сит, мм	Полные остатки на контрольных ситах, % по массе
20	До 5
10	От 20 до 40
5	» 40 » 75
2,5	» 90 » 100
Менее 2,5	До 10

 

Среднее значение коэффициента формы частиц не должно быть более восьми. Количество частиц с коэффициентом формы более восьми не должно превышать 20% для остатка на сите с отверстиями размером 20 мм и 10 % для остатков на ситах 10 и 5 мм.

Натриевое жидкое стекло по ГОСТ 24211-80.

Нейтрализуют действие вредных водорастворимых веществ древесины (сахаристые вещества, смоляные кислоты) и ускоряют процесс твердения арболита.

Технические характеристики жидкого стекла:

- двуокиси кремния 21-24 %;

-окиси кальция макс. 0,2 %;

- силикатный модуль 2,7-3,4 %;

- плотность 1,28-1,34 г/см³.

Хлорид кальция по ГОСТ 450-77 ХК.

Применяется как ускоритель твердения. Размер частиц хлористого кальция, выпускаемого в виде чешуек и гранул, не должен превышать 10 мм. Допускается в жидком хлористом кальции, изготовляемом в течение года по безупарочному способу, массовая доля хлористого кальция не менее 32 %, а в продукте, изготовляемом другими способами в период с октября по апрель (включительно), массовая доля хлористого кальция - не менее 30 %.

Химические добавки допускаются к применению только в виде комплексных добавок (в пересчете на сухое вещество): жидкое стекло и хлорид кальция в соотношении 2 : 1по массе в количестве 4 - 6 % от массы цемента.

Вода по ГОСТ 23732-79.

Технические требования: вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Также в воде не должно быть окрашивающих примесей. Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л. Водородный показатель воды (pH) не должен быть менее 4 и более 12,5. Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Дозирование материалов при изготовлении арболитовой смеси должно производиться с точностью: цемента ±2 % по массе; древесной дробленки
±5 % по объему с контролем по массе; воды ±2 % по массе или объему; растворов химических добавок ±2 % по массе или объему.

Самый высокий оптимальный показатель прочности арболита, изготовленного на древесной дробленке, можно получить при Д/Ц=0,6.

Оптимальным В/Ц отношением при Д/Ц=0,6 является отношение В/Ц=1,1.

Способ прессования

Принципиальная схема производства из­делий из арболита методом горизонтального прессования приве­дена на рис 3.1.1. Формовочная технологическая линия представляет собой тележечный конвейер с приводом и тележкой, на ко­торой находится форма. Тележка с помощью привода устанавливается под бункером для раствора и арболита. На этом посту в форму укладывают последовательно нижний слой фактурного раствора, арболитовую смесь и верхний слой раствора. Затем тележка с формой, в которой изделие зафиксировано съемной крышкой, перемещается на пост уплотнения, оснащенный вибропрессом, откуда по завершении уплотнения перемещается на пост выдержки. Изделие в форме снимается, и на тележку устанавливается другая форма. После этого цикл повторяется. [7]

Рис. 3.1.1 - Метод прессования.

 

Расчет материального потока

 Режим работы предприятия

Годовой фонд рабочего времени технического оборудования рассчитывается по формуле:

                  Т_ф = (Т_н - Т_р)*n*t*К_и                                                 (5.1.1)

где Т_ф – годовой фонд рабочего времени, ч;

       Т_н – количество рабочих суток в год, Т_н=260 сут.;

       Т_р – длительность плановых остановок в

              сутках на ремонт оборудования, Т_р=7;

       n – количество рабочих смен, n=2;

       t - продолжительность рабочей смены, t= 8 час.;

       К_и – коэффициент использования технологического

               оборудования, К_и=0,92.

 

                   Т_ф=(260-7)*2*8*0,92 = 3724 ч [3]

Для расчета материального потока уточняется деление производного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по зонам.

Зона 1: транспортно-сырьевой участок. Потери цемента 1%, древесины 1,5%, химических добавок 0,1%, песка 2%.

Зона 2: склады сырья, потери цемента 1%, песка 2%, химических добавок 0,1%, древесины 1,5%.

Зона 3: бетоносмесительный узел, потери арболитовой смеси 1%.

Зона 4: формовочная линия, потери арболитовой смеси 0,5%.

Зона 5: участок термической и доводки изделий, потери 0,5%.

Зона 6: склад готовой продукции, потери 0,5%.

 

Производительность технологических переделов, м³/год:

        П_n=П_n+1/(1-Q_n /100)                                                     (5.1)

где П_п – производительность в зоне n, м³/год;

      П_п+1 – производительность в зоне, следующей за

                 рассчитываемой   (для зоны 6: П₆₊₁=П_завод), м³/год;

      Q_п – производственные потери в зоне, %.

 

                Ц²= (П_з*Ц /(1-Q_ц/100) ) + Ц_ф  ;                                   (5.2)

                П²= П_ф*П/(1- Q_ц /100) ;                                                                             (5.3)

                 Др²= П_за * Др /(1- Q_р /100) ;                                    (5.4)

                Дб²= П_за * Дб /(1- Q_б /100) ,                                     (5.5)

 

где Ц², П², Др² и Дб² – потребности в материалах, соответственно в цементе, песке, древесной дробленке и химической добавке;

П_з – производительность в данной зоне;

Ц, П, Др и Дб – соответственно расход цемента, песка, древесины и химической добавки на 1м³ условного бетона, м³;

Q_ц,Q_п,Q_р,Q_б – соответственно потери цемента, песка, древесины и химической добавки (для зон 1 и 2).

 

Суточные (м³/сут) и часовые (м³/ч) производительности в зонах рассчитываются по формулам:

 

                              П_сут=П_п/((Т_н-Т_р)*К_и) ;                                   (5.6)

                              П_ч=П_п/Т_ф ,                                                     (5.7)

где Т_н – нормальное количество рабочих суток в гад , Т_н=260 сут;

     Т_р – длительность плановых остановок на ремонт, Т_р=7 сут;

     Т_ф – годовой фонд рабочего времени оборудования, Т_ф= 3724 ч;

     К_и – коэффициент использования технологического 

             оборудования, (для поточно-агрегатных К_и=0,92). [3]

Расчет растворной смеси для фактурного слоя

Для 1-го изделия:

Vф.слоя = (0,01 + 0,015)*0,39*0,188 = 0,0018м³

 Для всех изделий:

Vф.слоя∑ = П_за* Vф.слоя /0,39*0,19*0,188                                     (5.8)

 

Песок речной для фактурного слоя принимаем со следующими характеристиками:

- насыпная плотность песка, ρнп = 1,52 т/м³;

- истинная плотность песка, ρп= 2,51 т/м³; [4]

 

В соответствии с [5] ориентировочный расход портландцемента М400 при марке раствора 75 составляет 240 кг на 1 м³ раствора.

Ориентировочный расход воды, л на 1 м³ растворной смеси, определяется по формуле:

                          В= 0,75*Цф                                                        (5.9)

                          В=0,75*240= 180 л.

 

Расход песка на 1 м³ растворной смеси рассчитывается по формуле:

                    П= 1/((Vп.п×α/ρнп) + 1/ρп ) ,                    (5.10)

где Vп.п – пустотность песка в рыхлом состоянии:

                        Vп.п = 1 – ρнп / ρп ;                                (5.11)

ρнп, ρп – соответственно насыпная и истинная плотность песка, т/м³;

   α – коэффициент раздвижки зерен песка. Для растворных смесей подвижностью 6-10см α=1,2. [5,стр.14-15]

                 Vп.п = 1 – 1,52/2,51 = 0,39

                 П =1/((0,39×1,2/1,52) + 1/2,51) = 1,42 т/м³

Цф/Цф : В/Цф : П/Цф = 0,24/0,24 : 0,18/0,24 : 1,42/0,24 = 1 : 0,75 : 6

Расчет 0-ой зоны:

По = 20000 м³/год;

Пºсут = 20000/(260-7)*0,92 = 72,73 м³/сут;

Пºчас = 20000/3724 = 5,37 м³/час.

Расчет 6-ой зоны:

П6 = П_о/(1-0,5 /100) = 20000/(1-0,5/100) = 20101 м³/год;

Пºсут = П₆/((260-7)*0,92) = 20101/(260-7)*0,92 = 73,09 м³/сут;

Пºчас = П₆ /3724 = 20101/3724 =5,4 м³/час.

Расчет 5-ой зоны:

П5 = П₆/(1-0,5 /100) = 20101/(1-0,5/100) = 20202 м³/год;

П сут = П₅/((260-7)*0,92) = 20202/(260-7)*0,92 = 73,46 м³/сут;

П час = П₅ /3724 = 20202 /3724 =5,43 м³/час.

Расчет 4-ой зоны:

П4 = П₅/(1-0,5 /100) = 20202 /(1-0,5/100) = 20304 м³/год;

П сут = П₄/((260-7)*0,92) = 20304/(260-7)*0,92 = 73,83 м³/сут;

П час = П₄ /3724 = 20304/3724 = 5,45 м³/час.

Расчет 3-ой зоны:

 Для арболитовой смеси:

П3а = П₄/(1-1 /100) = 20304/(1-1/100) =20509 м³/год;

П³ сут = П_3а/((260-7)*0,92) = 20509/(260-7)*0,92 = 74,58 м³/сут;

П³ час = П_3а /3724 = 20509/3724 = 5,51 м³/час.

 

 Для фактурного слоя:

П3ф = 20509*0,0018/0,390*0,190*0,188 = 2650 м³/год;

П³ сут = П_3ф/((260-7)*0,92) = 2650 /(260-7)*0,92 = 9,64 м³/сут;

П³ час = П_3ф /3724 = 2650 /3724 = 0,72 м³/сут;

Расчет 2-ой зоны:

 Древесина:

Др²=20509*0,24 /(1- 1,5 /100) = 4997,1 т/год;                                                     

Др² = 4997,1/0,2 = 24986 м³/год;                                                     

Др,сут² =24986/(260-7)*0,92 = 90,86 м³/сут;

Др,час² =24986/3724 = 6,71 м³/час;

 Химические добавки:

Дб² =20509*0,008 /(1- 0,1/100) = 164,24 т/год;                                                                                                       

Дб,сут² =164,24/(260-7)*0,92 = 0,61 т/сут;

Дб,час² =164,24/3724 = 0,044 т/час;

 Цемент:

Ц² =20509*0,36 /(1- 1/100) + 2650*0,24/(1- 1/100) =8261 т/год;                                                                                                           

Цсут²  = 8261/(260-7)*0,92 = 30,1 т/сут;

Цчас²  = 8261/3724 = 2,22 т/час;

 Песок:

П² = 2650*1,42 /(1- 2/100)*1,52 = 5836,5 м³/год;                                                                                                           

Псут² = 5836,5 /(260-7)*0,92 = 24,22 м³/сут;

Пчас² = 5836,5 /3724 = 1,56 м³/час.

Расчет 1-ой зоны:

 Древесина:

Др¹= Др²/(1- 1,5 /100) = 24986/(1- 1,5 /100) = 25366 м³/год;                                                                                                           

Др,сут¹= 25366/(260-7)*0,92 = 92,24 м³/сут;

Др,час¹= 25366/3724 = 6,81 м³/час;

 Химические добавки:

Дб¹= Дб²/(1- 0,1/100) = 164,24/(1- 0,1/100) = 164,4 т/год;                                                                                                           

Дб,сут¹= 164,4/(260-7)*0,92 = 0,61 т/сут;

Дб,час¹= 164,4/3724 = 0,044 т/час;

 Цемент:

Ц¹= Ц²/(1- 1/100) =8261/(1- 1/100) = 8344,4 т/год;                                                                                                           

Цсут¹= 8344,4/(260-7)*0,92 = 30,34 т/сут;

Цчас¹= 8344,4/3724 = 2,24 т/час;

 Песок:

П¹ = П²/(1- 2/100)= 5836,5/(1- 2/100) = 5955 м³/год;                                                                                                           

Псут¹= 5955/(260-7)*0,92 =24,66 м³/сут;

Пчас¹= 5955/3724 =1,59 м³/час.

 

Результаты расчетов материалов на проектную производительность с учетом режима работы предприятия с технологическими потерями приведены в табл.5.1

 

Таблица 5.1. Материально-производственный поток

№ п/п	№ зоны	Передел	Потери,%	Ед.изм.	Потребность в материалах
					год	сутки	час
1	0	Реализация завода	0	м3	20000	72,73	5,37
2	6	Склад готовой продукции	0,5	м3	20101	73,09	5,4
3	5	Термообработка	0,5	м3	20202	73,46	5,43
4	4	Формовочная линия цеха	0,5	м3	20304	73,83	5,45
5	3	Бетоносмесительный цех: - для арболитовой смеси - для фактурного слоя	1,0 1,0	м3 м3	20509 2650	74,58 9,64	5,51 0,72
6	2	Склад сырья: - Древесины - Химических добавок - Цемента - Песка	1,5 0,1 1,0 2,0	м3 т т м3	24986 164,24 8261 5836,5	90,86 0,61 30,1 24,22	6,71 0,044 2,22 1,56
7	1	Транспорто-сырьевой уч-ок: - Древесина - Химические добавки - Цемент - Песок	1,5 0,1 1,0 2,0	м3 т т м3	25366 164,4 8344,4 5955	92,24 0,61 30,34 24,66	6,81 0,044 2,24 1,59

 

 

6. Расчет складов

Расчет склада цемента

 

Цемент на проектируемом заводе хранится в силосных складах прирельсового типа.

Требуемую вместимость склада цемента находим из формулы:

                                     V_сут=(Ц²_сут*n)/К_з                                    (6.1.1)

где Ц²_сут – суточная потребность завода в цементе, т (см.таб.5.1);

      n – нормативный запас цемента, сут.(принимаем n=7сут);

      К_з – коэффициент заполнения емкости склада, К_з=0,9;   

V_сц=(30,1*7)/0,9= 234,11 т

Выбираем типовой склад цемента 409-29-62.

Техническая характеристика типового склада цемента 409-29-62
Тип		Притрассовый
Вместимость, т.		240
Силосы:	Вместимость. Т.	60
	Количество. Шт.	4
Грузовой оборот, тыс. т.		11,5
Установленная мощность электродвигателя, кВт.		42,8

Расчет склада заполнителей

 

Для хранения древесной дробленки и песка будет использоваться прирельсовый склад закрытого типа.

Расчет склада производится исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов и конкретной характеристики принятого типа склада. Расчеты сводятся к определению вместимости, площади и геометрических размеров склада. Емкость (м³) в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле:

                         V_с = З_сут*n* К_ф*К_з ,                                          (6.2.1)

где З_сут – суточная потребность предприятия в данном виде

заполнителя (Дб,сут², Псут²) (см. табл.5.1);

  К_ф- коэффициент учитывающий необходимое увеличение емкости склада при хранении нескольких фракций заполнителей (К_ф=1, т.к. будет хранится только одна фракция заполнителя)

  К_з - коэффициент загрузки (для полубункерных складов К_з =1,2)

 

V_сб = 90,86*7*1*1,2 =763,22 м³

 V_сп = 24,22*7*1*1,2 =203,45 м³

Общая вместимость склада заполнителей подсчитывается как сумма емкостей для хранения каждого вида заполнителя [3].

V_с = 763,22+203,45 = 966,67 м³

Предположим, что заполнитель на складе будет храниться в форме усеченного конуса, тогда:

V_c=V_конуса=966,67м³

Примем h=10м, тогда V_конуса=10,5(R₁²+R₁R₂+ R₂²);

Примем R₂=5м, раскроем скобки, подставим значение V_c получим выражение 10,5*R₁²+52,5*R₁+262,5=966,67, для удобства расчета, поделим выражение на 10,5, получим уравнение R₁² + 5R₁ - 67,06 = 0.

Решив данное уравнение получим R₁=11,06м.

Площадь основания конуса, S_к=π R₁² = 384,1м²

Окончательно принимаем склад заполнителей высотой 15м и площадью застройки 500м².

 

Расчет габаритов форм

Рисунок 2. Стеновой блок

 

                     V1-го изд.= 0,39*0,188*0,19 = 0,0139м³

Ширина формы определяется по формуле:

 

    Bф =bизд*n + (n-1)*0,05 + 2*0,14 ,                        (7.3.1)

    где bизд - ширина 1-го стенового блока (bизд=0,188 м);

            n - количество изделий по ширине (n=5).

 

                     Вф = 0,188*5 + (5-1)*0,05 + 2*0,14 = 1,5 м.

 

Высота формы определяется по формуле:

 

 Нф= Нподд * α_ум+ Низд ,                                           (7.3.2)         

   

где Нподд – высота поддона (Нподд =0,3 м);

       Низд – высота изделия (Низд =0,19 м).

 

                          Нф= 0,19*1,2 + 0,3 = 0,53 м.

 

Длина формы определяется по формуле:

 

         Lф= Lизд *m + (m-1)*0,02 + 2*0,14 ,                     (7.3.3)

    где Lизд – длина изделия (Lизд =0,39 м);

            m – количество изделий по длине формы (m=14);

 

Lф= 0,39 *13 + (13-1)*0,02 + 2*0,14 = 6 м.

 

Рис. 3 Форма для изделий

Годовая производительность технологической линии определяется по формуле:

 

                     Р = 55,2 * С * В * Vф/Тц ,                               (7.3.4)

    где С – число рабочих дней в году (С=233);

            В – число часов работы формовочного поста в сутки (В=16ч);

            Vф – объем одной формовки:

              Vф = n*m*V1-го изд.                                           (7.3.5)

                             Vф = 5*14*0,0139 = 0,9 м³;

            Тц – продолжительность цикла формования (Тц=15мин);

 

Р = 55,2 * 233 * 16 * 0,9/15 = 12395,15 м³/год

Требуемое количество технологических линий определяют по формуле:

 

         Nт.л.= Пг/(Р*Ки) ,                                           (7.3.6)

    где Пг – годовая производительность по данной группе изделий                

                   (20304м³/год);

                   Ки – коэффициент использования оборудования (Ки=0,97).                            

Nт.л.= 20304/12395,15 *0,97 = 1,59

Принимаем 2 технологические линии

 

Потребность цеха в металлических формах:

 

                          N_ф=(П_г*К_рф)/(Т_рф*V_ф*К_оф*К_ио)  ,                 (7.3.7)

    где П_г – требуемая годовая производительность завода, м³;

          Т_рф – фактическое рабочее время работы данной линии,

                   Т_рф=235 сут;

          К_рф – коэффициент запаса форм, К_рф=1,1;

              

          К_оф – коэффициент оборачиваемости форм в сутки, К_оф=1;

              

          К_ио – коэффициент использования оборудования, К_ио=0,97.

N_ф=(20304*1,1)/(235*0,9*1*0,97)=108,87 шт

Принимаем 110 форм.

Определение требуемой грузоподъемности виброплощадки рассчитывается по формуле:

               Qв =Qф + Qб + Qщ ,                                        (7.3.8)                                             

    где Qф – масса формы, т:

                Qф = Vф *Мув ,                                                (7.3.9)

    где Мув – удельная металлоемкость формы (Мув=1,8т/м³);

                              Qф = 0,9*1,8 = 1,62 т.

           Qб – условная масса арболитовой смеси:

                  Qб = Vф*ρ ,                                                  (7.3.10)

    где ρ – плотность арболитовой смеси (ρ=0,7т/м³);

                              Qб=0,9*0,7 = 0,63 т;

           Qщ – условная масса пригрузочного щита (Qщ=2 т);

                              Qв = 1,62 +0,63 + 2 = 4,25 т.

 

Входной контроль

Технологическая операция	Что подлежит контролю	Методы контроля	Вид контроля	Кто проводит контроль
Контроль за исходными материалами: древесный заполнитель     цемент     хлорид кальция песок     вода     жидкое стекло натриевое Складирование и выдерживание отходов древесины Дробление отходов, сортировка дробленки или стружки	Гранулометрический состав, влажность, содержание коры, хвои, листьев, гнили и минеральные примеси Наличие паспорта, вид, объемная масса цемента Распределение партии по силосам на складе Срок хранения Внешний вид, массовая доля хлористого кальция Объемная масса, крупность, влажность   Наличие примесей, водородный показатель, окисляемость Плотность, силикатный модуль   Породный состав, срок выдержки, влажность, размеры кусков     Заточка ножей рубильной машины, загрузка машины, размеры отверстий ситовых вкладышей. Наличие щепы и дробленки в бункерах запаса	ГОСТ 19222-84     ГОСТ 310.2-76, ГОСТ 10178-85   ГОСТ 450-77   ГОСТ 8269-87     ГОСТ 23732-79     ГОСТ 24211-80     В соответствии с технологической картой, разрабатываемой цеховой лабораторией На основе технических условий на органический заполнитель	2 раза в смену   По каждой партии   То же   По мере привоза партии 1 раз в квартал   1 раз в квартал   2 раза в смену   2 раза в смену	ОТК     ОТК     ОТК   ОТК     ОТК     ОТК     ОТК     Лаборатория

Технологическая операция	Что подлежит контролю	Методы контроля	Вид контроля	Кто проводит контроль
Гидротермическая обработка дробленки или стружки	Количество поглощенной воды дробленкой или стружкой	Взвешиванием	Проверка веса после каждого определения влажности дробленки или стружки	Лаборатория
	Продолжительность замачивания и стока воды	Песочными часами	2 раза в смену	Лаборатория
	Температура и влажность дробленки или стружки до и после замачивания	Термометром, взвешиванием	То же	Лаборатория
	Плотность и температура раствора химиката заданной концентрации	Ареометром, термометром	По мере приготовления раствора	Лаборатория

Операционный контроль

Технологическая операция	Что подлежит контролю	Метод контроля	Вид контроля	Кто проводит контроль
Приготовление арболитовой смеси заданной марки и объема формы     Приготовление цементного раствора	Количество связующего и заполнителя, воды и раствора     Очередность подачи составляющих в бетономешалку Продолжительность смешивания Количество связующего, песка, воды   Продолжительность смешивания раствора	Автоматическими весовыми дозаторами или мерной емкостью   Визуально     Песочными весами Автоматическими весовыми дозаторами Песочными весами	2раза в смену   То же   ,,     ,,     2 раза в смену	Лаборатория   Лаборатория   Лаборатория Лаборатория   Лаборатория

Технологическая операция	Что подлежит контролю	Метод контроля	Вид контроля	Кто проводит контроль
Формование изделий	Подвижность раствора     Объемная масса раствора   Время до начала уплотнения фактурного слоя и арболитовой смеси Продолжительность вибрации Толщина изделия после уплотнения Продолжительность цикла формовки	Конусом конструкции СтройЦНИЛа Взвешиванием в мерной посуде Песочными часами   Секундомерами Линейкой и толщиномером Песочными часами	То же     ,, ,, ,, ,, ,,	Лаборатория   Лаборатория Лаборатория   Лаборатория Лаборатория Лаборатория
Твердение и выдержка арболитовых изделий	Температура, влажность, продолжительность твердения и срок выдержки в теплом помещении	Психрометром, часами	,,	Лаборатория
Подготовка форм	Чистота поверхности, наличие смазки Внутренние размеры форм, исправность замковых соединений и подъемных петель	Визуально   Рулеткой, линейкой	,, ,,	Лаборатория Лаборатория
Распалубка	Внешний вид изделия, геометрические размеры	Визуально, рулеткой	,,	Лаборатория
Хранение изделий в штабелях	Толщина прокладок, количество изделий в штабелях Условия хранения на складе	Визуально Линейкой, визуально	,, ,,	Лаборатория Лаборатория

                  

 

Приемочный контроль

Технологическая операция	Что подлежит контролю	Требования	Вид контроля	Кто поводит контроль
Определение физико–механических показателей арболита и защитных слоев из цементно-песчаного раствора	Влажность   Предел прочности при сжатии Морозостойкость   Теплопроводность   Размеры изделий	ГОСТ 119222-84    ГОСТ 10180-90   ГОСТ 19222-84   ГОСТ 7076-93   ГОСТ 13015-2003	По каждой партии То же   ,,   ,,   ,,	ОТК   ОТК   ОТК   ОТК   ОТК

 

Правила приемки

Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах ОТК, заводской лаборатории или других документах.

Приемку конструкций осуществляют партиями. В состав партии включают конструкции одного типа, последовательно изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних суток из материалов одного вида.

При изготовлении конструкций нерегулярно или в небольшом количестве, при обеспечении однородности качества продукции, в состав партии допускается включать конструкции, изготовленные в течение нескольких суток, но не более одной недели.

Испытания блоков по отпускной влажности, морозостойкости, теплопроводности следует проводить не реже одного раза в месяц.

Для контрольной проверки от каждой партии изделий, принятых техническим контролем предприятия-изготовителя, отбирают 5 % изделий, но не менее 3 шт.

Отобранные изделия подвергают поштучному осмотру, обмеру и взвешиванию.

При необходимости проверки толщины отделочного слоя, защитного слоя бетона и расположения арматуры следует производить вскрытие изделий.

Если при проверке отобранных изделий окажется хотя бы одно изделие, не соответствующее требованиям ГОСТ 19222-84, то производят повторную проверку удвоенного количества изделий.

Если при повторной проверке окажется хотя бы одно изделие, не соответствующее требованиям ГОСТ 19222-84, то данная партия изделий приемке не подлежит.

Потребитель имеет право производить контроль качества конструкции на строительной площадке или в другом согласованном месте по показателям, которые могут быть проверены на готовых конструкциях, применяя при этом правила приемки, установленные стандартом ГОСТ 13015.1-81.

 Показатели качества, которые не могут быть проверены на готовых конструкциях, потребитель имеет право проверить по данным журналов ОТК, заводской лаборатории или другой документации завода-изготовителя.

По требованию потребителя завод-изготовитель обязан сообщить ему эти данные в течение 15 суток после получения соответствующего запроса от потребителя.

По результатам приемки составляют документ о качестве поставляемой продукции в соответствии с ГОСТ 13015.3.

Содержание

Введение                                                                                                              3

1.Номенклатура выпускаемой продукции                                                                       5

2.Сырьевые материалы                                                                                           5

3. Выбор технологической схемы производства                                                  7

3.1 Способ прессования                                                                                     8

3.2 Способ силового вибропроката                                                                  9

3.3 Способ виброуплотнения и способ роликовогового вибропроката            10

3.4 Способ послойного уплотнения                                                                      12

3.5 Способ виброуплотнения                                                                            13

3.6 Способ виброуплотнения с пригрузом                                                           16

4. Расчет состава сырьевой смеси                                                                          17

5. Расчет материального потока                                                                                  19

6. Расчет складов                                                                                                          25

6.1 Расчет склада цемента                                                                                            25

6.2 Расчет склада заполнителей                                                                                  25

6.3 Расчет склада готовой продукции                                                                        27

7. Подбор оборудования                                                                                              28

7.1 Расчет бетоносмесительного отделения                                                              28

7.2 Расчет габаритов форм                                                                                           29

7.3 Расчет камеры термообработки                                                                        32

7.4 Подбор вспомогательного оборудования                                                            33

8. Описание технологии производства                                                                 36

9. Контроль качества                                                                                               38

9.1 Входной контроль                                                                                             38

9.2 Операционный контроль                                                                                  39

9.3 Приемочный контроль                                                                                           41

9.4 Правила приемки                                                                                               41

10. Техника безопасности и охрана окружающей среды                           43

Список литературы                                                                                                      45

 

 

Сырьевые материалы

Портландцемент по ГОСТ 10178-85.

Технические требования: не должен содержать добавок трепела, трасов, глинита, опорки и глиежа. Содержание трех кальциевого силиката не менее 50 процентов трех кальциевого алюмината не более шести процентов. Начало схватывания - не ранее двух часов, конец - не позднее четырех, после затворения .

Органический заполнитель - применяется измельченная древесина из отходов лесозаготовок, соответствующая требованиям ГОСТ 19222-84.

Измельченная древесина должна удовлетворять следующим требованиям:

·  размеры древесных частиц не должны превышать по длине 40, по ширине 10 мм, а по толщине 5 мм;

·  показатель пригодности (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15;

·  содержание водорастворимых редуцирующих веществ не должно быть более 2%.

Фракционный состав органического заполнителя должен находиться в пределах, указанных в таблице 1.1.

 

 

Таблица 1.1 Фракционный состав органического заполнителя

Размеры отверстий контрольных сит, мм	Полные остатки на контрольных ситах, % по массе
20	До 5
10	От 20 до 40
5	» 40 » 75
2,5	» 90 » 100
Менее 2,5	До 10

 

Среднее значение коэффициента формы частиц не должно быть более восьми. Количество частиц с коэффициентом формы более восьми не должно превышать 20% для остатка на сите с отверстиями размером 20 мм и 10 % для остатков на ситах 10 и 5 мм.

Натриевое жидкое стекло по ГОСТ 24211-80.

Нейтрализуют действие вредных водорастворимых веществ древесины (сахаристые вещества, смоляные кислоты) и ускоряют процесс твердения арболита.

Технические характеристики жидкого стекла:

- двуокиси кремния 21-24 %;

-окиси кальция макс. 0,2 %;

- силикатный модуль 2,7-3,4 %;

- плотность 1,28-1,34 г/см³.

Хлорид кальция по ГОСТ 450-77 ХК.

Применяется как ускоритель твердения. Размер частиц хлористого кальция, выпускаемого в виде чешуек и гранул, не должен превышать 10 мм. Допускается в жидком хлористом кальции, изготовляемом в течение года по безупарочному способу, массовая доля хлористого кальция не менее 32 %, а в продукте, изготовляемом другими способами в период с октября по апрель (включительно), массовая доля хлористого кальция - не менее 30 %.

Химические добавки допускаются к применению только в виде комплексных добавок (в пересчете на сухое вещество): жидкое стекло и хлорид кальция в соотношении 2 : 1по массе в количестве 4 - 6 % от массы цемента.

Вода по ГОСТ 23732-79.

Технические требования: вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Также в воде не должно быть окрашивающих примесей. Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л. Водородный показатель воды (pH) не должен быть менее 4 и более 12,5. Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Дозирование материалов при изготовлении арболитовой смеси должно производиться с точностью: цемента ±2 % по массе; древесной дробленки
±5 % по объему с контролем по массе; воды ±2 % по массе или объему; растворов химических добавок ±2 % по массе или объему.

Самый высокий оптимальный показатель прочности арболита, изготовленного на древесной дробленке, можно получить при Д/Ц=0,6.

Оптимальным В/Ц отношением при Д/Ц=0,6 является отношение В/Ц=1,1.

Выбор технологической схемы производства

Технологический процесс производства арболитовых изделий и конструкций состоит из следующих операций: дробления и подготовки заполнителя по гранулометрическому составу, его обработки, приготовление химических добавок, дозировки компонентов арболита, приготовления арболитовой смеси, укладки ее в формы и уплотнения, термообработки сформованных изделий, вызревания при положительных температурах и транспортирования изделий на склад (рис. 3.1).

Дозирование материалов при изготовлении арболитовой смеси должно производиться с точностью: цемента ±2 % по массе; древесной дробленки
±5 % по объему с контролем по массе; воды ±2 % по массе или объему; растворов химических добавок ±2 % по массе или объему.

Ускорение твердения изделий является важной технологической операцией в производстве арболита так как при массовом его производстве, твердение на воздухе не рационально, поскольку требует значительной площади для склада, кроме того на процесс твердения арболита сказывается изменение погоды, а в зимний период этот способ вообще не приемлем. Для ускорения твердения стеновых блоков из арболита будем подвергать его тепловой обработке в течение 4 часов в камерах туннельного типа при температуре 40 - 50 ⁰С.

Важнейшим из технологических факторов, влияющих на физико-механические свойства арболита и экономические показатели его производства, является способ формования и уплотнения. От него, прежде всего, зависит макро- и микроструктура материала, средняя плотность, тепло- и звукопроводность, влагостойкость и т.д.[7]

 

Выбор способа уплотнения арболитовой смеси определяется производительностью линии, типом изделий, свойствами формуе­мой смеси.

Анализ отечественного и зарубежного опыта производства арболита позволяет сформулировать основные требования, кото­рым должна удовлетворять эффективная технология получения этого материала:

-формование изделий должно производиться в горизонтальных формах, что позволяет получать изделия, офактуренные с двух сторон в процессе их изготовления;

-формование следует осуществлять в металлической матрице со сменными поддонами и бортовой оснасткой из деревянных брусков; это позволяет исключить из технологической схемы ка­меры тепловой обработки, последняя происходит за счет исполь­зования теплоты, образующейся в процессе гидратации цемента.

-для уменьшения металлоемкости уплотняющего оборудования и полного отказа от прессового оборудования рекомендуется применять способ вибрирования с пригрузом или вибрирования при поризации арболитовой смеси. С целью снижения уровня шума виброплощадки рекомендуется заменять ударными уста­новками с гашением удара.

Известные способы формования арболитовых изделий требу­ют больших капиталовложений, значительных затрат на метал­лоформы, отличаются сложностью технологического оборудова­ния. Поэтому при выборе способа формования должны быть уч­тены не только технические, но и экономические показатели.

 

Способ прессования

Принципиальная схема производства из­делий из арболита методом горизонтального прессования приве­дена на рис 3.1.1. Формовочная технологическая линия представляет собой тележечный конвейер с приводом и тележкой, на ко­торой находится форма. Тележка с помощью привода устанавливается под бункером для раствора и арболита. На этом посту в форму укладывают последовательно нижний слой фактурного раствора, арболитовую смесь и верхний слой раствора. Затем тележка с формой, в которой изделие зафиксировано съемной крышкой, перемещается на пост уплотнения, оснащенный вибропрессом, откуда по завершении уплотнения перемещается на пост выдержки. Изделие в форме снимается, и на тележку устанавливается другая форма. После этого цикл повторяется. [7]

Рис. 3.1.1 - Метод прессования.

 

1234567Следующая ⇒

Поделиться: