Электромагнитные сепараторы

Эффективность грохочения

Процесс грохочения характеризуется эффективностью грохочения или равнозначным понятием к.п.д. грохота, т.е. отношением количества подрешетного продукта ко всему количеству материала такой же крупности, содержащегося в исходной руде.

где Т – масса подрешетного продукта (-а) грохота;

Q – масса того же класса крупности (-а) в исходной руде.

Е=(Т/Q)*100

Электромагнитные сепараторы

для отделения полезных минералов от пустой породы и вредных примесей, в котором использ принцип действия магнитного поля на минеральные частицы с разной магнитной восприимчивостью. Магнитный сепаратор обогащает бедные железные (главным образом магнетитные), а также марганцевые, титановые, вольфрамовые, и другие руды

По характеристике магнитные поля различают магнитные сепараторы с сильным магнитным полем (> 320 кА/м) — Для сепарации слабомагнитных руд и со слабым полем (< 320 кА/м) — для сепарации сильномагнитных руд, а также магнитный сепаратор с моно- и полиградиентным полем.

По способу подачи сырья различают магнитные сепараторы с верхней, нижней и вертикальной загрузкой

Щековая дробилка

Щековая дробилка является универсальной машиной для дробления материалов. Применяется на горных породах любой прочности, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применение невозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы. Входная крупность достигает 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших дробилок составляет до 10 мм. Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем и мелком.[1]

Центробежные сеппараторы

Центробежный сепаратор — промышленное оборудование, предназначенное для разделения потока, использующее центробежный способ разделения. Центробежные сепараторы относятся к классу устройств (оборудования) — сепараторов, использующих закрученный поток для разделения многокомпонентных систем. Особенностью таких устройств является высокое качество сепарации (разделения).

К центробежным сепаратором относятся:

центробежные газожидкостные сепараторы, предназначенные для разделения газожидкостного потока и очистки газового (воздушного) потока от капельной влаги и механических примесей. Особенностью таких устройств является отсутствие движущихся и вращающихся частей и элементов, а также малые габаритные размеры и весовые параметры.

Центробежная очистка газа (воздуха) относится к способам очистки газа, основанным на инерционном осаждении влаги и (или) взвешенных частиц за счет создания в поле движения газового потока и взвеси центробежной силы. Центробежный способ очистки газа относится к инерционным способам очистки газа (воздуха).

Флотационные машины

Флотационная машина — (англ. flotation machines) устройство в виде ёмкости (ванны или камер), предназначенное для разделения взвешенных в жидкости относительно мелких твердых частиц (или их выделения из жидкости) по их способности прилипать к вводимым в суспензию газовым пузырькам, каплям масла и т. д.

Усреднение проб

Объем опробования на многих современных предприятиях может составлять до сотни тысяч проб в год. Отбираемые пробы в зависимости от того, на какой стадии технологического процесса необходимо проводить анализ, могут быть:

Жидкими (пульпа, шламовые продукты);

Сыпучими (руда, концентрат, порошки);

Монолитные (спеки, шлаки).

Отбор проб может осуществляться в следующих местах:

На конвейерах циклов дробления и измельчения;

На переливах, из труб пульпопроводов, из желобов;

Из хвостов производства; Из готовой продукции.

Основное требование, предъявляемое к устройствам пробоотбора - представительность формируемой пробы, которая зависит от конструкции и технических параметров пробоотборника, режимов его работы, рассчитываемых в соответствии с параметрами технологического потока и требованиями ГОСТ, ISO, ISTM, DIN.

При необходимости в систему АСАК может быть включена дополнительная функция измерения влажности пробы.

ГК Термо Техно проектирует, монтирует и запускает в работу системы пробоотбора с автоматической доставкой проб (пневмопочтой) как в составе автоматизированных систем аналитического контроля (АСАК), так и для построения локальных систем оперативного и балансового опробования

Технология опробования

При бурении геологоразведочных скважин в случае недостаточного выхода керна (менее 60%) дополнительным материалом для опробования может служить буровой шлам. Шлам как материал для опробования используется и при выходе керна более 60% в случаях: разведки некоторых золоторудных месторождений; разведки месторождений, сложенных мягкими породами и содержащими рудные минералы (киноварь, свинцовый блеск, антимонит и др.), систематического обогащения или разубоживания керна пород, содержащих полезные компоненты.

Необходимость опробования по шламу в других случаях определяется геологической службой после тщательного просмотра керна. Для того, чтобы отобранный шлам удовлетворял всем требованиям, предъявляемым к материалу пробы, необходимо, чтобы он не терялся в трещинах, не «загрязнялся» полезным ископаемым или вмещающими породами вышележащих горизонтов и чтобы промывка скважин обеспечивала вынос всех частиц разбуриваемой породы независимо от их удельного веса.

Шлам отбирают в пробу с тех же участков буримых пород, что и керн.

Степень измельчения

Степень измельчения – величина, представляющая собой отношение поперечного размера наиболее крупного куска огнеупорного сырья (материала) до измельчения к поперечному размеру наиболее крупного куска после измельчения.

Степень дробления

Отношение размеров кусков или зерен исходного материала перед дроблением и измельчением к размеру кусков или зерен дробленого или измельченного продукта называют степенью дробления

Со степенью дробления связаны расход энергии и производительность дробилок и мельниц. Для определения степени дробления предложено несколько расчетных формул. Обычно ее определяют как отношение размеров максимальных по крупности кусков материала до и после дробления.

Спиральные классификаторы

Спиральный классификатор — аппарат, в виде наклонного корыта, в которое помещены один или два вращающегося вала с насаженными на них ленточными спиралями, выполненными на винтовой линии, предназначенный для разделения по крупности тонкоизмельченного материала в водной среде при обогащении руд цветных и черных металлов и других полезных ископаемых.

диаметр спирали — до 3000 мм

длина спирали — до 12 500 мм

частота вращения вала спирали — до 8,3 мин¯¹

мощность электродвигателя привода спирали — до 40 кВт

масса классификатора без электродвигателя — до 60 т

габаритные размеры: длина — до 17000 мм, ширина — до 7100 мм, высота — до 9000 Примение. разделение измельченных руд чёрных, цветных металлов и аналогичных материалов по крупности и плотности, обесшламливание строительных песков, обезвоживание пульп.

Классификации. спиральные классификаторы с непогруженными спиралями, спиральные классификаторы с погруженными спиралями

Сокращение проб

Сокращение пробы производят методом квартования. Для этого перемешанную и насыпанную в виде конуса пробу сплющивают, в результате чего получается усеченный конус небольшой высоты, который делят на четыре равных сектора крестовиной, спаянной из двух взаимно перпендикулярных жестяных полос. Часть пробы, содержащейся в одной паре противоположных секторов, отбрасывают, а оставшуюся используют для дальнейшей такой же переработки до тех пор, пока не будет получена проба необходимой для данного анализа массы. Перед каждым квартованием пробу перемешивают по методу конуса.

Ситовый анализ

Ситовой анализ — определение процентного содержания (по массе) фракций в пылевидном или зернистом материале, состоящих из частиц определенного размера.

Анализ производят просеиванием навески материала через набор стандартных сит, различающихся размером ячеек. Ячейки в ситах обычно квадратные или прямоугольные. Чем ниже расположено сито, тем меньше в нём ячейки. Таким образом, частицы исходного материала размерами меньше размеров ячеек сита проходят к нижележащему ситу, а частицы большего размера задерживаются на поверхности сита. Обычно применяют не менее 5 и не более 20 сит, а количество фракций всегда на единицу больше количества сит.

В качестве материалов для изготовления сит применяют проволоку (стальную, медную, латунную) или нити (шелковые, капроновые, нейлоновые), из которых сплетают или ткут сетки. Также встречаются сита из штампованных металлических решеток. Для отсеивания очень мелких порошков применяют микросита из никелевой фольги, в которых квадратные ячейки расширяются книзу (для предотвращения забивки).

Ситовой анализ проводят ручным или механизированным способом, а также сухим или мокрым способом в зависимости от размеров и свойств материала и заданной точности анализа.

Радиометрическое обогащение

РАДИОМЕТРИЧЕСКОЕ ОБОГАЩЕНИЕ полезных ископаемых — основано на природной (естественной) радиоактивности руд. Условно к радиометрическому обогащению относят и методы, основанные на взаимодействии любого вида излучений с веществом горных пород и руд, от фотонов и ядерных частиц (гамма- и рентгеновские кванты, нейтроны и т.д.) до светового, инфракрасного излучения и радиоволн.

К радиометрическому обогащению относят: радиометрические методы (называемые в обогащении авторадиометрическими), основанные на измерении естественной радиоактивности горных пород и руд; гамма-методы (метод рассеянного гамма-излучения, или гамма-гамма-метод, гамма-электронный метод, или эмиссионный; гамма-нейтронный метод, или фотонейтронный; метод ядерного гамма-резонанса, а также рентгенорадиометрический метод, если первичным является фотонное или гамма-излучение), основанные на взаимодействии гамма- или рентгеновских квантов или атомов элементов, входящих в состав горных пород и руд; нейтронные методы (нейтронно-абсорбционный, нейтронно-резонансный, нейтронный гамма-метод и нейтронно-активационный метод), основанные на эффектах взаимодействия нейтронного излучения с ядрами элементов, слагающих горные породы и руды; методы, основанные на взаимодействии нерадиоактивных излучений с минералами и горными породами, в т.ч. фотометрические, радиоволновые, радиорезонансные (в эту группу условно входят люминесцентный и рентгенолюминесцентный методы).

Разделительными признаками при радиометрическом обогащении являются спектральный состав и интенсивность первичных или вторичных излучений, возникающих в процессе таких взаимодействий. Эффективность применения того или иного метода радиометрического обогащения зависит от многих факторов, в т.ч. от физических способов, методики и аппаратурно-технических средств его реализации, от свойств руды (контрастности) и обогащаемого сырья, поставленных горно-технологических задач и этапов рудоподготовки.

Представительность пробы

Представительность пробы обеспечивает не только конструкция пробоотборного устройства, но и режим отбора. Необходимо обеспечить, чтобы скорость в пробоотборном наконечнике была равна средней скорости потока в трубопроводе. Это условие соблюдается, если соотношение расходов потока и пробы равно отношению площадей внутреннего диаметра трубопровода и наконечника.

Показатели обогащения

Основными технологическими показателями процессов переработки полезных ископаемых являются выход и качество продуктов, извлечение ценных компонентов (для операции грохочения – ее эффективность), эффективность обогащения.

Качество продуктов определяется их гранулометрическим составом, содержанием ценных компонентов, вредных и полезных примесей, влажностью и должно отвечать требованиям, предъявляемым к ним потребителями. Требования к качеству концентратов называются кондициями и регламентируются ГОСТами, ОСТами, техническими условиями (ТУ), временными нормами и разрабатываются с учетом технологии и экономики переработки данного сырья, его основных свойств и возможностей технология обогащения. Кондиции устанавливают среднее и минимально (или максимально) допустимое содержание различных компонентов в конечных продуктах обогащения и, если необходимо, их гранулометрический состав и влажность.

Содержание компонентов в исходном полезном ископаемом α концентратах β и хвостах θ обычно указывается в процентах.

Выходом продукта γ называют отношение его массы к массе исходной руды или угля, выраженное в процентах или в долях единицы. Суммарный выход всех продуктов равен выходу исходной перерабатываемой руды, принимаемому обычно за 100%. При разделении руды на два конечных продукта – концентрат (с выходом γ_к ) и хвосты (с выходом γ_хв ) – это условие записывается следующим образом в виде баланса (%) продуктов обогащения:

γ_к + γ_хв = 100%

30)Содержание Магнитные сепараторы - это многоцелевые системы, предназначенные для отделения магнитныхпримесей от немагнитных. Они задерживают ферромагнитные и слабомагнитные тела, которые отрицательно воздействуют на качество сырья и конечной продукции, а также защищают от поломок дорогостоящее оборудование.

Эти качества обусловлены стабильностью работы магнитной системы без дополнительного энергопотребления, высокими рабочими характеристиками и безопасностью эксплуатации.

Наша фирма изготавливает магнитные сепараторы на основе постоянных магнитов Nd-Fe-B (неодим-железо-бор).

Спектр применения устройств на постоянных магнитах чрезвычайно широк - от фильтрования горячего шоколада на кондитерских фабриках, до обогащения слабомагнитных руд на горно-обогатительных комбинатах.

Они используются в таких отраслях промышленности как пищевая, стекольная и фарфоро-фаянсовая, горно-металлургическая, вторичная переработка и другие.

надёжность и эффективность
возможность работы в сложных климатических условиях
простоту обслуживания и мобильность предоставляемого сервиса

31Обезво́живание (англ. dewatering, dehydrating; нем. Entwasserung f) — операции по удалению излишней влаги из материала, в частности, из продуктов обогащения

Методы обезвоживания[править | править код]

Различают способы обезвоживания с использованием:

гравитационных сил — дренаж, осадка в воде и уплотнение осадка;
гравитационных сил и вибраций — грохочения;
центробежных сил — центрифугирования, сгущения в гидроциклонах;
перепадов давления — фильтрования;
тепловой энергии — термическая сушка, а также объединение обозначенных факторов.

Кроме того, используют обезвоживание методом механического срыва водной плёнки (обезвоживание эжектированием).

БАРАБАННАЯ МЕЛЬНИЦА

Барабанная мельница (рис. 1) представляет собой пустотелый барабан 1, закрытый торцовыми крышками 2 и 3, в центре которых имеются полые цапфы 4 и 5. Цапфы опираются на подшипники, и барабан вращается вокруг горизонтальной оси. Барабан мельницы заполняется примерно на половину объема дробящей средой (дробящими телами). При его вращении дробящие тела благодаря трению увлекаются его внутренней поверхностью, поднимаются на некоторую высоту и свободно или перекатываясь падают вниз. Через одну полую цапфу внутрь барабана непрерывно подается измельчаемый материал, который проходит вдоль него и, подвергаясь воздействию дробящих тел, измельчается ударом, истиранием и раздавливанием. Измельченный продукт непрерывно разгружается через другую полую цапфу. При вращении барабана материал движется вдоль его оси вследствие перепада уровней загрузки и разгрузки и напора непрерывной подачи материала; если измельчение мокрое, то материал увлекается сливным потоком воды, а если сухое — воздушным потоком, возникающим при отсасывании воздуха из барабана.

Рис.1 Схема устройства и принцип действия барабанной (шаровой) мельницы

В зависимости от формы барабана различают цилиндро-конические и цилиндрические барабанные мельницы. Последние, в свою очередь, бывают трех типов — короткие, длинные и трубные. У коротких барабанных мельниц длина меньше диаметра или близка к нему; у длинных — она достигает 2 - 3 диаметров, а у трубных — длина барабана больше диаметра не менее чем в 3 раза. Трубные мельницы применяются в цементной промышленности.

В зависимости от вида дробящей среды различают мельницы шаровые, стержневые, галечные и самоизмельчения. У шаровых барабанных мельниц дробящая среда представлена стальными или чугунными шарами; у стержневых — стальными стержнями, у галечных окатанной кремневой галькой, у мельниц самоизмельчения крупными кусками измельчаемой руды. В зависимости от способа разгрузки измельченного продукта различают мельницы с центральной разгрузкой и разгрузкой через решетку. В шаровой барабанной мельнице стальной барабан, футерованный стальными износостойкими плитами и заполнен обрезками круглого сортового проката или стальными шарами

ВАЛКОВЫЕ ДРОБИЛКИ

Исходный материал поступает в валковую дробилку (рис. XVIII-7), затягивается парой вращающихся навстречу друг другу гладких цилиндрических валков 1, 2 в зазор между ними и дробится в основном путем раздавливания. Валки размещены на подшипниках в корпусе 3, причем валок 1 вращается в неподвижно установленных подшипниках, а валок 2— в скользящих подшипниках, которые удерживаются в заданном положении (в зависимости от требуемой ширины зазора) с помощью пружины 4. При попадании в дробилку постороннего предмета чрезмерной твердости подвижный валок отходит от неподвижного и предмет выпадает из дробилки (при этом устраняется возможность ее поломки).

Валки обычно изготавливаются из чугуна и футеруются по внешней поверхности бандажами из углеродистой или износостойкой марганцовистой стали. Их окружная скорость составляет 2— 4,5 м/сек. (предельно — не более 7м/сек). Обычно приводной механизм валковой дробилки состоит из двух ременных передач — на шкив каждого валка от отдельного двигателя.

Рис. ХVIII-7. Схема валковой дробилки: 1—валок с неподвижными подшипниками; 2 — валок с подвижными подшипниками; 3 — корпус дробилки; 4 — пружина.

В промышленности используются валковые дробилки, отличающиеся по числу валков (одно-, двух- и четырехвалковые), форме и скорости вращения валков, роду привода. Так, для дробления солей и других материалов средней твердости применяют зубчатые валки, измельчающие материал в основном раскалыванием; для усиления истирающего действия при дроблении вязких, например глинистых, материалов используют дифференциальные валки с большой (до 20%) разностью скоростей вращения и т. д. В некоторых тихоходных дробилках (окружная скорость 2—3м/сек)вращение с помощью ременной передачи сообщается ведущему валку и передается ведомому через зубчатую передачу.

Валковые дробилки компактны и надежны в работе; вследствие однократного сжатия материал не переизмельчается и содержит мало мелочи. Эги дробилки наиболее эффективны для измельчения материалов умеренной твердости (степень измельчения i = 10—15); для твердых материалов i ≤ 3—4.

5) Гравитационными методами обогащения называют такие, в которых разделение минеральных частиц, отличающихся плотностью, размером и формой, обусловлено различием в характере и скорости их движения в текучих средах под действием силы тяжести и сил сопротивления. Гравитационные методы занимают ведущее место среди других методов обогащения. Они могут быть собственно гравитационными (разделение в поле силы тяжести – обычно для относительно крупных частиц) и центробежными (разделение в центробежном поле – для мелких частиц). Если разделение происходит в воздушной среде, то процессы называют пневматическими; в остальных случаях – гидравлическими. Наибольшее распространение в обогащении получили собственно гравитационные процессы, осуществляемые в воде.

По типу используемых аппаратов гравитационные процессы можно разделить на отсадку, обогащение в тяжелых средах и обогащение на наклонной плоскости в потоке воды: концентрацию на столах, обогащение на шлюзах, в желобах, винтовых сепараторах. применяют также относительно новые гравитационные процессы – обогащение в вибрационных концентраторах, противоточных сепараторах, обогатительных циклонах с водной средой и др.

6) Винтово́й сепара́тор представляет собой аппарат, работающий по принципу разделения материала в наклонном безнапорном потоке малой глубины.

В винтовых сепараторах имеется неподвижный наклонный гладкий жёлоб, выполненный в виде спирали с вертикальной осью. Пульпа загружается в верхнюю часть жёлоба и под действием силы тяжести стекает вниз в виде тонкого, разной глубины по сечению жёлоба потока. При движении в потоке кроме обычных гравитационных и гидродинамических сил, действующих на зёрна, развиваются центробежные силы. Тяжёлые минералы концентрируются у внутренней границы жёлоба, а лёгкие — у внешней. Жёлоб винтовых сепараторов в поперечном срезе представляет собой 1/4 окружности или вытянутого эллипса. На конце жёлоба находится разделяющие ножи, которые делят поток на две части, содержащие разные продукты. Внешний вид винтового сепаратора приведён на рисунке.

На винтовых сепараторах можно обогащать угольный шлам крупностью 0,074 — 3,0 мм, при содержании твёрдого в пульпе 370—440 г/л и нагрузке по твёрдому 2 — 2,5 т/час. В зависимости от зольности, крупности и ширины классификации и ряда других факторов происходит снижение зольности продукта, который направляется в концентрат, на 7 — 15 %. В породу идёт до 15 % продукта от выходного питания. Зольность концентрата 8 — 11 % при зольности выходного питания 17 — 24 %. Основным конструктивным параметром сепаратора является диаметр винтового жёлоба, который определяет размеры аппарата, его массу и производительность. Выбор диаметра сепаратора зависит от производительности по твёрдому, крупности и плотности разделяемых минералов.

С увеличением диаметра сепаратора крупность эффективно выделяемых на нём зёрен увеличивается. Сепараторы малого размера эффективно выделяют мелкие зёрна

ВЫХОД ПРОДУКТОВ ОБОГАЩЕНИЯ

Выходом продукта обогащения называется отношение массы полученного продукта к массе переработанного исходного сырья. Выход выражается в процентах или долях единицы и обозначается греческой буквой γ.

Выход продукта (γ) – количество полученного продукта (концентрата, хвоста), выраженное в % или в долях единицы к исходному. Суммарный выход всех продуктов обогащения должен соответствовать выходу исходного материала, принимаемому за 100%.

Два конечных продукта: концентрат и хвосты

Считая, что количество ценного компонента в исходном (100α) равно его суммарному количеству в концентрате (γ_кβ) и хвостах (γ_хвθ), можно составить с учетом равенства уравнение Валенса компонента по исходному материалу и продуктам обогащения.

ГИДРОВАШГЕРД

ГИДРОВАШГЕРД — устройство для мокрой дезинтеграции и грохочения песков россыпных месторождений перед гидротранспортированием на обогатительные установки.

Гидровашгерд — наклонный короб, оборудованный решётками с отверстиями различных диаметров. Подъём песков на гидровашгерде производится струёй гидромонитора, устанавливаемого на расстоянии 5-10 м от гидровашгерда. Мелкие фракции вместе с водой проходят через отверстия решета диаметром 70-130 мм и направляются в бункер. Надрешётная фракция струёй воды поднимается по обезвоживающим решётам (диаметр отверстий 40 мм) наклонного короба и сбрасывается с верхней кромки лотка. В процессе перемещения материала по наклонным решётам производится отмыв глинистой примазки и отделение мелочи от крупного материала. Подрешётная фракция с обезвоживающих решёт по наклонному лотку короба попадает в бункер, откуда пульпа направляется на обогащение. Расход воды на 1 м³ песков 8-12 м³; допустимая нагрузка на 1 м² площади решёт приёмной части гидровашгерда. 18-22 м³/ч, обезвоживающих — 11-15 м³/ч. При общей простоте конструкции и высокой производительности гидровашгерда недостаток устройства — цикличный характер пульпообразования.