Эксплуатация оборудования. Качество эксплуатации

Эксплуатация оборудования. Качество эксплуатации

Эксплуатация оборудования – совокупность процессов по использованию машины по назначению и осуществление мероприятий по максимальному сохранению и восстановлению свойств установленных нормативно технической документацией.

Эксплуатация включает в себя: использование по назначению, транспортировка, монтаж/демонтаж, техническое обслуживание, хранение

Эксплуатационные свойства оборудования

Основные эксплуатационные свойства:

1. Технический уровень защиты машины - оценивается эксплуатационно технические показатели, которые характеризуют соответствие машины ее функциональному назначению

2. Надежность – характеризует способность конструкции машины находиться в работоспособном состоянии сохраняя.

3. Технологичность – определяет степень приспособленности к конкретной конструкции машины к изготовлению, ремонту и эксплуатации

4. Эстетичность – характеризует организованность форм и линий, симметричность расположения масс и т.п

5. Эргономичность – отражают качество машины в системе человек-машина-среда, степень приспособленности конструкции машины к человеку.

6. Уровень стандартизации – отражает степень приспособленности машины к её изготовлению и ремонту

7. Экономичность – характеризует затраты на разработку(изготовление), эксплуатацию машины.

Основные задачи эксплуатации

Эксплуатация оборудования – совокупность процессов по использованию машины по назначению и осуществление мероприятий по максимальному сохранению и восстановлению свойств установленных нормативно технической документацией.

+ основными задачами эксплуатации оборудования является использование, сохранение и восстановление эксплуатационных свойств машины

 

Основные виды отказов оборудования

Отказ-это нарушение работоспособности объекта при которой система или элемент перестает выполнять свои функции.

Классификация отказов:

а) по характеру изменения параметров объекта (постепенный, внезапный)

б) в связи с отказами других объектов (независимый, зависимый)

в) стадии возникновения причины отказа (конструкционный, производственный, эксплуатационный, деградационный)

г) устойчивости неработоспособности (самоустраняющийся, перемежающийся)

д) способу обнаружения (явный, скрытый)

Причины изменения тех.состояния оборудования

Основные причины: 1) изнашивание 2) пластические деформации и разрушения 3) усталостные разрушения 4) коррозия 5)старение

трение сопровождается изнашиванием

Виды трения: 1)Жидкостное(полное разделение слоем смазки) 2)Полужидкостное (масляной слой несет полную нагрузку, но не предохраняет трущиеся поверхности от трения) 3)Граничное (трущ.поверхности разделены слоем смазки до 10микрон) 4) Полусухое (обсорбированная пленка обрывается частями и наблюдаются несколько видов трения)

Изломы-полное разрушение детали

Виды изломов: 1) сухой (мгновенное разрушение сигма больше сигмы допускаемой ) 2) вязкий (возникает превышение) 3) усталостый (характеризуется накоплением усталостых напряжений в детали, зависит от срока службы, при знакопеременных напряжениях)

Деформация – изменение размеров детали под действием пластических деформаций (прогиб вала) приводит к нарушению соосности валов.

Абразивный износ – возникает в результате попадания продуктов износа; повышение шероховатости .

Производственная эксплуатация

Подготовка кадров

Выбор и рациональное использование оборудования

Организация работы

Техническая эксплуатация

подготовка машин к эксплуатации

соблюдение требований нормативно технических документаций

техническое обслуживание и ремонт

диагностика

модернизация

хранение и консервация

 

 

Подготовка оборудования к эксплуатации

После монтажа на фундаменте новой или поступившей из капитального ремонта (при ремонте средних и тяжелых металлорежущих станков и кузнечно-прессовых машин снимать станину с фундамента не рекомендуется) машины производят наладку и испытание ее на холостом ходу и под нагрузкой, проверку норм точности и сдачу в эксплуатацию.

Номенклатура и методика проверки норм точности регламентируются ГОСТами и техническими условиями на оборудование.

После испытания смонтированного оборудования на холостом ходу следует устранить все замеченные недостатки и неисправности и после повторного испытания испытать под нагрузкой. Если недостатки выявляются и при испытании под нагрузкой, то их устраняют и повторяют испытание.

Испытания на холостом ходу и под нагрузкой проводит специально назначенная комиссия, в которую, как правило, входят представители монтажной организации и завода-потребителя оборудования. Рекомендуется в состав комиссии включать и представителя завода-изготовителя (особенно при монтаже опытных образцов оборудования, а также крупных уникальных станков, гидравлических и механических прессов).

После каждого испытания составляется акт, в котором отмечаются все выявленные недостатки и намечаются сроки их устранения. Во время испытания кривошипных или гидравлических прессов, предназначенных для горячей штамповки, проверяется и технологическое оборудование, работающее с ними: нагревательные печи, транспортные средства (манипуляторы и др.).

11. Монтаж оборудования (виды работ) Виды работ: 1. Подготовительные 2. Производственные 3. Заключительные

Подготовительные работы – подготовка документации, разработка тех процесса мотнажа, составление графиков использования рабочего оборудования, подготовка монтажной площадки, выгрузка деталей, проверка комплектности

Производственные работы – процесс сборки

Заключительные работы – наладка, обкатка, ввод в эксплуатацию

ВИДЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановление его тех характеристик системой устанавливают след виды работ:

1)Тех Обслуживание(ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в процессе использования его по назначению при ожидании, хранении и транпортировке.

2)Текущий ремонт (Т) -комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования, восстановление ресурса борудования в целом или его состаных частей. Различают плановый(принудительный) и неплановый (по потребности).

3)Кап ремонт (К)- комплекс значительных работ по улучшению состояния оборудования

 

Техническая диагностика

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта. Назначение технической диагностики в обшей системе технического обслуживания - снижение объема затрат на стадии эксплуатации за счет проведения целевого ремонта.

Техническое диагностирование - процесс определения технического состояния объекта. Оно подразделяется на тестовое, функциональное и экспресс-диагностирование.

Периодическое и плановое техническое диагностирование позволяет:

· выполнять входной контроль агрегатов и запасных узлов при их покупке;

· свести к минимуму внезапные внеплановые остановки технического оборудования;

· управлять старением оборудования.

Комплексное диагностирование технического состояния оборудования дает возможность решать следующие задачи:

· проводить ремонт по фактическому состоянию;

· увеличить среднее время между ремонтами;

· уменьшить расход деталей в процессе эксплуатации различного оборудования;

· уменьшить объем запасных частей;

· сократить продолжительность ремонтов;

· повысить качество ремонта и устранить вторичные поломки;

· продлить ресурс работающего оборудования на строгой научной основе;

· повысить безопасность эксплуатации энергетического оборудования:

· уменьшить потребление ТЭР.

В зависимости от технических средств и диагностических параметров, которые используют при проведении диагностирования, можно составить следующий неполный список методов диагностирования: · органолептические методы диагностирования, которые основаны на использовании органов чувств человека (осмотр, ослушивание); · вибрационные методы диагностирования, которые основаны на анализе параметров вибраций технических объектов; · акустические методы диагностирования, основанные на анализе параметров звуковых волн, генерируемых техническими объектами и их составными частями; · тепловые методы; сюда же относятся методы диагностирования, основанные на использовании тепловизоров; · трибодиагностика; · диагностика на основе анализа продуктов износа в продуктах сгорания; · Метод акустической эмиссии; · радиография; · магнитопорошковый метод; · вихретоковый метод; · ультразвуковой контроль; · капиллярный контроль; · методы параметрической диагностики.

· Электродиагностический контроль. Сфера применения — электродвигатели, электромагнитные клапаны, катушки, кабели, трансформаторы. Различают статические и динамические испытания электроагрегатов.

· специфические методы для каждой из областей техники (например, при диагностировании гидропривода широко применяется статопараметрический метод, основанный на анализе задросселированного потока жидкости; в электротехнике применяют методы, основанные на анализе параметров электрических сигналов, в сложных многокомпонентных системах применяют методы диагностирования по стохастическим отклонениям параметров от их осредненных значений и т. д.).

Ультразвукова́я дефектоскопи́я

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — методоснованный С.Я. Соколовым, позволяющийосуществлять поиск дефектов в материале изделия путём излучения и принятия ультразвуковыхколебаний, отраженных от внутреннихнесплошностей (дефектов), и дальнейшего анализаих амплитуды, времени прихода, формы и других характеристик с помощью специальногооборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенныхметодов неразрушающего контроля.

Существующие акустические методы неразрушающего контроля подразделяют на две большие группы — активные и пассивные.

Активные

Активные методы контроля подразумевают под собой излучение и приём акустических волн.

Отражения

· Эхо-метод или эхо-импульсный метод — наиболее распространённый: преобразователь генерирует колебания (то есть выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник). Данный способ получил широкое распространение за счёт своей простоты, так как для проведения контроля требуется только один преобразователь, следовательно при ручном контроле отсутствует необходимость в специальных приспособлениях для его фиксации (как, например, в дифракционно-временном методе) и совмещении акустических осей при использовании двух преобразователей. Кроме того, это один из немногих методов ультразвуковой дефектоскопии, позволяющий достаточно точно определить координаты дефекта, такие как глубину залегания и положение в исследуемом объекте (относительно преобразователя). · Зеркальный или Эхо-зеркальный метод — используются два преобразователя с одной стороны детали: сгенерированные колебания отражаются от дефекта в сторону приёмника. На практике используется для поиска дефектов расположенных перпендикулярно поверхности контроля, например трещин.

· Дифракционно-временной метод — используется два преобразователя с одной стороны детали, расположенные друг напротив друга. Если дефект имеет острые кромки (как, например, трещины) то колебания дифрагируют на концах дефекта и отражаются во все стороны, в том числе и в сторону приёмника. Дефектоскоп регистрирует время прихода обоих импульсов при их достаточной амплитуде. На экране дефектоскопа одновременно отображаются оба сигнала от верхней и от нижней границ дефекта, тем самым можно достаточно точно определить условную высоту дефекта. Способ достаточно универсален, позволяет производить ультразвуковой контроль на швах любой сложности, но требует специального оборудования для фиксации преобразователей, а также дефектоскоп, способный работать в таком режиме. Кроме того, дифрагированные сигналы достаточно слабые.

· Дельта-метод — разновидность зеркального метода — отличается механизмом отражения волны от дефекта и способом принятия сигнала. В диагностике

используется для поиска специфично расположенных дефектов. Данный метод очень чувствителен к вертикально-ориентированным трещинам, которые не всегда удаётся выявить обычным эхо-методом.

· Ревербационный метод — основан на постепенном затухании сигнала в объекте контроля. При контроле двухслойной конструкции, в случае качественного соединения слоёв, часть энергии из первого слоя будет уходить во второй, поэтому ревербация будет меньше. В обратном случае будут наблюдаться многократные отражения от первого слоя, так называемый лес. Метод используется для контроля сцепления различных видов наплавок, например баббитовой наплавки с чугунным основанием. Основным недостатком данного метода является регистрация дефектоскопом эхо-сигналов от границы соединения двух слоёв. Причиной этих эхо-сигналов является разница скоростей упругих колебаний в материалах соединения и их различное удельное акустическое сопротивление. Например на границе баббит-сталь возникает постоянный эхо-сигнал даже в местах качественного сцепления. В силу конструкционных особенностей некоторых изделий, контроль качества соединения материалов ревербационным методом может быть невозможен именно из-за наличия на экране дефектоскопа эхо-сигналов от границы соединения.

· Акустическая микроскопия благодаря повышенной частоте ввода ультразвукового пучка и применению его фокусировки, позволяет обнаруживать дефекты, размеры которых не превышают десятых долей миллиметра. Широкое применение в промышленности затруднено в связи с крайне низкой производительностью метода. Данный метод подходит для исследовательских целей, диагностике, а также радиоэлектронной промышленности. · Когерентный метод — по сути является разновидностью Эхо-импульсного метода. Помимо двух основных параметров эхо-сигнала, таких как амплитуда и время прихода, используется дополнительно фаза эхо-сигнала. Использование когерентного метода, а точнее нескольких идентичных преобразователей, работающих синфазно. При использовании специальных преобразователей, таких как преобразователь бегущей волны или его современный аналог — преобразователь с фазированной решёткой. Исследования применимости данного метода к реальным объектам контроля ещё не завершены. Метод находится на стадии научно-исследовательских изысканий.

Преимущества

Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

Рентгеновская дефектоскопия

Основана на способности рентгеновского и гамма – излучения проникать через металлы и фиксировать на фотопленке дефекты, встречающиеся на пути.

Рентгеновская дефектоскопия осуществляется пропусканием рентгеновских лучей через контролируемое изделие и получением изображения на чувствительной рентгеновской плёнке после её фотообработки.

В монтажных условиях применяют рентгеновские аппараты двух видов: с постоянной нагрузкой и импульсные (частота вспышек 0,2-15 Гц). С помощью рентгеновской дефектоскопии обнаруживаются продольные и поперечные трещины, имеющие раскрытие от 0,05 мм и выше, направление которых совпадает с направлением просвечивания, непровары и несплавления сплошные и прерывистые в корне, по кромкам шва и между слоями наплавленного металла, вольфрамовые и шлаковые включения, поры и др.

Виды смазочных материалов

Сма́зочные материа́лы — твёрдые, пластичные, жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения автомобильной техники, индустриальных машин и механизмов, а также в быту для снижения износа, вызванного трением.

Виды и типы смазочных материалов В зависимости от характеристик материалов кинематической пары, для смазки могут быть использованы жидкие (например, минеральные, синтетические и полусинтетические масла) и твёрдые (фторопласт, графит, дисульфид молибдена) вещества.

По материалу основы смазки делятся на:

· минеральные — в их основе лежат углеводороды, продукты переработки нефти

· синтетические — получаются путём синтеза из органического и неорганического (например, силиконовые смазки) сырья

· органические — имеют растительное происхождение (например: касторовое масло, пальмовое масло)

Смазки могут иметь комбинированную основу.

Минеральные(нефтяные) масла

Нефтяные масла — жидкие смеси высококипящих (высокомолекулярных) углеводородов (температура кипения 300—600 °C), главным образом алкилнафтеновых и алкилароматических, получаемые переработкой нефти.

Классификация

В основу системы классификации и обозначения нефтяных масел положены их кинематическая вязкость(устанавливается в нормативно-технической документации) и эксплуатационные свойства[1].

По способу производства делятся на дистиллятные, остаточные и компаундированные, получаемые соответственно дистилляцией нефти, удалением нежелательных компонентов из гудронов, депарафинизации, гидрочисткой или смешением дистиллятных и остаточных. В последнее время получил распространение метод преобразования исходного нефтяного сырья в более ценные продукты гидрокрекингом — получаемые в таком производстве масла, при значительно более низкой себестоимости, приближаются по свойствам к синтетическим.

Способ очистки и назначение минеральных масел указываются в маркировке. Буквенные обозначения масел делят по:

· свойствам

· Л — легкое, маловязкое

· С — среднее, маловязкое

· Т — тяжелое, высоковязкое

· У — улучшенное

· способу очистки · А — адсорбционной очистки · В — выщелоченное (обработанное только раствором щелочи) · Г — гидроочищенное

· К — кислотной очистки

· С — очищенное с применением селективных растворителей

· П — с присадками (легированное)

· назначению

· Д — дизельное · И — индустриальное · М — моторное · Т — турбинное, трансформаторное, трансмиссионное

· П — приборное

Маркировка обычно представляет собой набор из 1—3 букв и номера:

1. Первая буква определяет назначение масла

2. Вторая буква (может отсутствовать) определяет способ его очистки

3. Третья буква (может отсутствовать) определяет наличие присадок в нём

4. Номер определяет вязкость масла

 

Консистентные смазки

Консистентные или пластичные смазки сегодня широко используются в тех узлах, в которых конструктивно не предусмотрено использование жидких смазочных средств. Такие смазки проявляются в зависимости от нагрузки свойства твердого тела или жидкости. Состав консистентных смазок: жидкое масло, твердый загуститель, присадки и различные добавки. Такая консистенция образует структурный каркас, состоящий из ячеек, в которых удерживается масло, или дисперсионная среда.

ДОСТОИНСТВА КОНСИСТЕНТНОЙ СМАЗКИ:

- удерживается, не выдавливается, не вытекает из узлов трения,

- широкий температурный диапазон применения,

- обладают хорошими консервационными свойствами,

- обладают хорошей герметизирующей способностью.

НЕДОСТАТКИ:

Консистентная смазка способна удерживать продукты коррозийного и механического износа, увеличивающие скорость разрушения трущихся поверхностей. Обеспечивают плохой отвод тепла от деталей, которые смазываются.

Твердые смазочные материалы

Твердые смазочные материалы - это материалы, у которых характерная особенность в том, что при работе они остаются в агрегатном состояние (то есть способны сохранять свои объем и форму в определенном интервале температур и давлений). Обеспечение эффективного режима смазки механизмов, особенно при ударных нагрузках, прерывистых движениях, невозможна без применения твердых смазочных материалов. Они способны работать в более широком диапазоне температур, чем жидкие смазки.

Их достоинства заключаются в том, что они способны работать при температурах, приближенных к комнатным и инертны по отношению к пластикам (полиэтилен, полиамид), используемым в конструкциях машин и деталей.

Все твердые материалы делят на некоторые группы: структурные смазки; протекторные механические смазки; мыла; химически активные смазки; экспериментальные смазки;

Структурные смазки – графит, десульфид молибдена, тальк, слюда, вермикулит, а также соли неорганические. Все они обладают смазочными свойствами из-за слоистой структуры кристаллической решётки. Также существуют вещества с другой структурой, обладающие низким сопротивлением сдвигу (AgCl, CuCl и AgL). Но у них имеется один недостаток, они обеспечивают низкий коэффициент трения недолго. Через небольшой промежуток времени, вследствие удаления пленки вещества, коэффициент трения повышается. Структурные смазки закрепляются на поверхностях трущихся деталей и попадают в их глубину, при этом внешнее трение между поверхностями заменяется внутренним трением между слоями твердой структурной смазки.

Протекторные механические смазки – металлы и пластмассы. Эффективность определяется их способностью к упорядоченному износу. Образуют на трущихся поверхностях непрерывную пленку, постепенно пленка снашивается, а износ основных трущихся поверхностей предотвращается. Металлические пленки имеют преимущество перед пластмассовыми, они могут работать при более высоких скоростях, нагрузках и температурах.

Мыла. Мыла применяют в виде готовых твердых смазок и в виде соединений, образующихся на трущихся поверхностях в результате взаимодействия жирных кислот и металла в процессе работы. Смазочное действие мыла в значительной степени зависит от его температуры плавления, это хорошо заметно при сравнении смазочного действия натрия и алюминия.

Химически активные смазки. К ним относятся противозадирные присадки и различные химические вещества, добавляемые к маслам или применяемые в газообразном виде. Они взаимодействуют с металлической поверхностью, в результате чего образуется смазочный слой. Так, дисульфид молибдена может образовываться на поверхности металла, в состав которого входит молибден, в результате реакции молибдена с

газообразным сероводородом при температуре около 300 °С. В качестве химически активных смазочных материалов применяют также фосфаты, хлориды и окислители.

Экспериментальные смазки. Большинство из них засекречено, так как они применяются в ракетах и в других видах вооружения, изготавливаемого по программам министерства обороны. Комбинации различных тугоплавких материалов обеспечивают необходимую смазку в течение коротких периодов времени при весьма высоких температурах. К этой группе смазочных материалов следует отнести и стекло, однако по механизму действия оно сильно отличается от других смазочных материалов, поскольку при рабочей температуре размягчается и в той или иной степени обеспечивает гидродинамический режим смазывания.

Система смазки машин.

Существует: индивидуальная и централизованная

Индивидуальная - смазку подводят к каждой трущейся паре (часто применяемое, раз в день).

Централизованная - одно смазочное устройство обеспечивает смазку нескольких трущихся пар в разных местах машины.

Системы смазки машины классифицируются:

1) по времени действия (периодическое и непрерывное)

2) по способу подачи смазки (принудительная и беспринудительная)

3) по характеру циркуляции (циркуляционные, проточные, смешанные)

Выбор смазочных материалов.

Руководящим документом по выбору смазочных материалов является карта смазки, состоящая из: 1) Схемы смазки 2) Спецификации

Схема смазки - чертеж с обозначением залива и слива смазки, маслоуказатели, масленки и другие смазочные.

Спецификация - содержит в себе: 1)порядковый номер точек смазки

2) наименование смазываемого узла(детали)

3) кол-во точек смазки

4) кол-во смазки

5) тип смазочного материала(его марка)

6) начальное кол-во смазки

7) способ режима смазки

 

Эксплуатация оборудования. Качество эксплуатации

Эксплуатация оборудования – совокупность процессов по использованию машины по назначению и осуществление мероприятий по максимальному сохранению и восстановлению свойств установленных нормативно технической документацией.

Эксплуатация включает в себя: использование по назначению, транспортировка, монтаж/демонтаж, техническое обслуживание, хранение

12345Следующая ⇒

Поделиться: