Ремонтный цикл. Структура ремонтного цикла. (ТО и Р)

- это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает мероприятия по планированию, подготовке, реализации тех обслуживания и ремонта с заданной последовательностью и периодичностью.

Система ТОиР обеспечивает:

1) Подержание оборудования в рабочем состоянии и предотвращеня неожиданного выхода его из строя.

2) Правильную организацию технического обслуживания и ремонтов оборудования.

3) Увеличения коэффициента технического использования оборудования и ремонта, уменьшение простоев в ремонте.

4) Выполнение ремонтов по графику согласно планам производства.

5) Своевременная подготовка запасных частей и материалов необходимых в ремонте

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) Техническое обслуживание

2) Текущий ремонт

3) Капитальный ремонт

РЕМОНТНЫЙ ЦИКЛ.СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА.

Пемонтный цикл – это период работы машины между двумя кап ремонтами или период работы от начала ввода машины в эксплуатацию до первого кап ремонта.

Структурой цикла называется перечень видов ремонта и последовательность их выполнения в период между ка ремонтами.

Система ППР предусматривает следующие мероприятия: определение вида и характера ремонтных работ, установление продолжительности ремонтных циклов и их структуры, межремонтных периодов, планирование и определение сложности работ, организацию ремонтной базы и материального снабжение, мероприятия по ТБ.

СТРУКТУРА: 1)Кап ремонт(комплекс значительных работ по улучшению состояния оборудования) 2)Текущий ремонт( комплекс мероприятий по восстановлению работоспостобности или исправного состояния какого либо оборудования) 3)Тех осмотр (проверка тех состояни оборудования, в.т.ч. из частей и элементов.

ВИДЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановление его тех характеристик системой устанавливают след виды работ:

1)Тех Обслуживание(ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в процессе использования его по назначению при ожидании, хранении и транпортировке.

2)Текущий ремонт (Т) -комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования, восстановление ресурса борудования в целом или его состаных частей. Различают плановый(принудительный) и неплановый (по потребности).

3)Кап ремонт (К)- комплекс значительных работ по улучшению состояния оборудования

 

Техническая диагностика

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта. Назначение технической диагностики в обшей системе технического обслуживания - снижение объема затрат на стадии эксплуатации за счет проведения целевого ремонта.

Техническое диагностирование - процесс определения технического состояния объекта. Оно подразделяется на тестовое, функциональное и экспресс-диагностирование.

Периодическое и плановое техническое диагностирование позволяет:

· выполнять входной контроль агрегатов и запасных узлов при их покупке;

· свести к минимуму внезапные внеплановые остановки технического оборудования;

· управлять старением оборудования.

Комплексное диагностирование технического состояния оборудования дает возможность решать следующие задачи:

· проводить ремонт по фактическому состоянию;

· увеличить среднее время между ремонтами;

· уменьшить расход деталей в процессе эксплуатации различного оборудования;

· уменьшить объем запасных частей;

· сократить продолжительность ремонтов;

· повысить качество ремонта и устранить вторичные поломки;

· продлить ресурс работающего оборудования на строгой научной основе;

· повысить безопасность эксплуатации энергетического оборудования:

· уменьшить потребление ТЭР.

В зависимости от технических средств и диагностических параметров, которые используют при проведении диагностирования, можно составить следующий неполный список методов диагностирования: · органолептические методы диагностирования, которые основаны на использовании органов чувств человека (осмотр, ослушивание); · вибрационные методы диагностирования, которые основаны на анализе параметров вибраций технических объектов; · акустические методы диагностирования, основанные на анализе параметров звуковых волн, генерируемых техническими объектами и их составными частями; · тепловые методы; сюда же относятся методы диагностирования, основанные на использовании тепловизоров; · трибодиагностика; · диагностика на основе анализа продуктов износа в продуктах сгорания; · Метод акустической эмиссии; · радиография; · магнитопорошковый метод; · вихретоковый метод; · ультразвуковой контроль; · капиллярный контроль; · методы параметрической диагностики.

· Электродиагностический контроль. Сфера применения — электродвигатели, электромагнитные клапаны, катушки, кабели, трансформаторы. Различают статические и динамические испытания электроагрегатов.

· специфические методы для каждой из областей техники (например, при диагностировании гидропривода широко применяется статопараметрический метод, основанный на анализе задросселированного потока жидкости; в электротехнике применяют методы, основанные на анализе параметров электрических сигналов, в сложных многокомпонентных системах применяют методы диагностирования по стохастическим отклонениям параметров от их осредненных значений и т. д.).

Ультразвукова́я дефектоскопи́я

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — методоснованный С.Я. Соколовым, позволяющийосуществлять поиск дефектов в материале изделия путём излучения и принятия ультразвуковыхколебаний, отраженных от внутреннихнесплошностей (дефектов), и дальнейшего анализаих амплитуды, времени прихода, формы и других характеристик с помощью специальногооборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенныхметодов неразрушающего контроля.

Существующие акустические методы неразрушающего контроля подразделяют на две большие группы — активные и пассивные.

Активные

Активные методы контроля подразумевают под собой излучение и приём акустических волн.

Отражения

· Эхо-метод или эхо-импульсный метод — наиболее распространённый: преобразователь генерирует колебания (то есть выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник). Данный способ получил широкое распространение за счёт своей простоты, так как для проведения контроля требуется только один преобразователь, следовательно при ручном контроле отсутствует необходимость в специальных приспособлениях для его фиксации (как, например, в дифракционно-временном методе) и совмещении акустических осей при использовании двух преобразователей. Кроме того, это один из немногих методов ультразвуковой дефектоскопии, позволяющий достаточно точно определить координаты дефекта, такие как глубину залегания и положение в исследуемом объекте (относительно преобразователя). · Зеркальный или Эхо-зеркальный метод — используются два преобразователя с одной стороны детали: сгенерированные колебания отражаются от дефекта в сторону приёмника. На практике используется для поиска дефектов расположенных перпендикулярно поверхности контроля, например трещин.

· Дифракционно-временной метод — используется два преобразователя с одной стороны детали, расположенные друг напротив друга. Если дефект имеет острые кромки (как, например, трещины) то колебания дифрагируют на концах дефекта и отражаются во все стороны, в том числе и в сторону приёмника. Дефектоскоп регистрирует время прихода обоих импульсов при их достаточной амплитуде. На экране дефектоскопа одновременно отображаются оба сигнала от верхней и от нижней границ дефекта, тем самым можно достаточно точно определить условную высоту дефекта. Способ достаточно универсален, позволяет производить ультразвуковой контроль на швах любой сложности, но требует специального оборудования для фиксации преобразователей, а также дефектоскоп, способный работать в таком режиме. Кроме того, дифрагированные сигналы достаточно слабые.

· Дельта-метод — разновидность зеркального метода — отличается механизмом отражения волны от дефекта и способом принятия сигнала. В диагностике

используется для поиска специфично расположенных дефектов. Данный метод очень чувствителен к вертикально-ориентированным трещинам, которые не всегда удаётся выявить обычным эхо-методом.

· Ревербационный метод — основан на постепенном затухании сигнала в объекте контроля. При контроле двухслойной конструкции, в случае качественного соединения слоёв, часть энергии из первого слоя будет уходить во второй, поэтому ревербация будет меньше. В обратном случае будут наблюдаться многократные отражения от первого слоя, так называемый лес. Метод используется для контроля сцепления различных видов наплавок, например баббитовой наплавки с чугунным основанием. Основным недостатком данного метода является регистрация дефектоскопом эхо-сигналов от границы соединения двух слоёв. Причиной этих эхо-сигналов является разница скоростей упругих колебаний в материалах соединения и их различное удельное акустическое сопротивление. Например на границе баббит-сталь возникает постоянный эхо-сигнал даже в местах качественного сцепления. В силу конструкционных особенностей некоторых изделий, контроль качества соединения материалов ревербационным методом может быть невозможен именно из-за наличия на экране дефектоскопа эхо-сигналов от границы соединения.

· Акустическая микроскопия благодаря повышенной частоте ввода ультразвукового пучка и применению его фокусировки, позволяет обнаруживать дефекты, размеры которых не превышают десятых долей миллиметра. Широкое применение в промышленности затруднено в связи с крайне низкой производительностью метода. Данный метод подходит для исследовательских целей, диагностике, а также радиоэлектронной промышленности. · Когерентный метод — по сути является разновидностью Эхо-импульсного метода. Помимо двух основных параметров эхо-сигнала, таких как амплитуда и время прихода, используется дополнительно фаза эхо-сигнала. Использование когерентного метода, а точнее нескольких идентичных преобразователей, работающих синфазно. При использовании специальных преобразователей, таких как преобразователь бегущей волны или его современный аналог — преобразователь с фазированной решёткой. Исследования применимости данного метода к реальным объектам контроля ещё не завершены. Метод находится на стадии научно-исследовательских изысканий.

Преимущества

Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: