ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Стр 1 из 14Следующая ⇒

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Эксплуатация оборудования установки получения водорода конверсией природного газа методом парового риформинга УПГ ЭУ

ИЭ 48576703-18.21-024-2016

~~Введена впервые~~

Дата введения «____» _____________201 г.

Срок действий «____» _____________201 г.

РАЗРАБОТАНО

Мастер участка по производству газа

________________________А.П. Подчиненов

«____» _______________201 г.

Екатеринбург

2018

Оглавление

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. 4

1.1 Назначение инструкции по эксплуатации оборудования парового риформинга. 4

1.2 Состав оборудования. 4

1.3 Эксплуатирующий персонал. 4

1.4 Нормативные документы, которыми руководствуются при выполнении работ по эксплуатации данного оборудования. 4

2 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ. 5

2.1 Характеристика оборудования. 5

2.1.1 Техническая характеристика оборудования. 5

2.1.2 Нормативные сроки службы оборудования. 5

2.1.3 Описание конструкции. 5

2.1.3.1 Подогреватель сырьевого газа НХ-101 (рис.1). 5

2.1.3.2 Реактор гидродесульфуризации V-101. 6

2.1.3.3 Печь риформера R-101. 6

2.1.3.4 Деаэратор V-106. 7

2.1.3.5 Парогенератор дымовых газов WH-102. 7

2.1.3.6 Парогенератор технологических газов W-104. 7

2.1.3.6 Реактор высокотемпературной конверсии оксида углерода V-102. 8

2.1.3.7 Аппарат воздушного охлаждения (АВО) НХ-104. 8

2.1.3.8 Подогреватель технологической воды НХ-110. 8

2.1.3.9 Сепаратор V-104. 9

2.1.3.11 Система КЦА (короткоцикловая адсорбция). 10

2.1.3.12 Адсорбер А-101. 11

2.1.3.13 Ёмкость сбросных газов V-105. 12

2.1.4 Виды используемой энергии. 12

2.1.5 Описание технологического процесса. 12

2.1.5.1 Сероочистка (десульфуризация). 12

2.1.5.2 Конверсия сырьевого газа с паром (каталитический риформинг). 13

2.1.5.3 Конверсия СО.. 14

2.1.5.4 Охлаждение и отделение синтез-газа от конденсата. 14

2.1.5.4 Очистка водорода короткоцикловой адсорбцией (КЦА). 14

2.1.5.5 Утилизация тепла дымового и синтез-газа, производство пара. 21

2.2 Порядок пуска и остановки оборудования линии парового риформинга. 22

2.2.2.1 Подготовка оборудования для запуска линии в нормальном режиме. 23

2.2.2.2 Розжиг печи в нормальном режиме. 26

2.2.2.3 Набор давления пара в парогенераторе в нормальном режиме. 26

2.2.2.4 Подача пара к катализаторным трубам в нормальном режиме. 27

2.2.2.5 Подача сырьевого газа к катализаторным трубам в нормальном режиме. 28

2.2.2.6. Пуск системы КЦА в нормальном режиме. 29

2.2.2.7. Пуск системы рециркуляции сбросного газа в нормальном режиме. 30

2.2.3.1 Розжиг печи риформинга после аварийной остановки. 32

2.2.3.2 Набор давления пара в парогенераторе после аварийной остановки. 32

2.2.3.3 Подача сырьевого газа на точку смешения после аварийной остановки. 33

(2.2.2.4 Подача пара к катализаторным трубам в нормальном режиме). 33

2.2.3.4 Запуск системы КЦА после аварийной остановки. 34

2.3 Порядок эксплуатации оборудования. 38

2.3.2 Порядок операций и действий по управлению оборудованием в процессе его нормальной и нештатной работы. 38

2.4.1.1 Опасные и вредные производственные факторы, возникающие при работе данного оборудования и соответствующие меры безопасности. 41

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Назначение инструкции по эксплуатации оборудования парового риформинга

Настоящая инструкция устанавливает требования по безопасной эксплуатации установки парового риформинга и является руководством для эксплуатирующего персонала водородной станции участка по производству газа энергетического управления (далее по тексту УПГ ЭУ).

Инструкция разработана на основании «Федеральных норм и правил безопасности сетей газораспределения и газопотребления» от 31.12.2013 №30929, «Руководства по эксплуатации» подразделение корпорации HYDRO-CHEM от 04.05.2012, «Правил промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающие под избыточным давлением» от 25.03.2014 №116. «Инструкции по общим правилам охраны труда и промышленной безопасности для работников предприятия» ИОТ-Р-51-088-07, «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» 27.12.2012 №784.

Инструкция регламентирует соблюдение технологических параметров работы оборудования для обеспечения процесса стабильной, безаварийной работы, действия персонала при возникновении аварийных ситуации.

1.2 Состав оборудования

реактор гидродесульфуризации V-101

парогенератор дымовых газах WH-102

парогенератор технологических газов WH-104

печь риформинга R-101

пароперегреватель WH-101

деаэратор V-106

сепаратор V-104

ёмкость сбросных газов V-105

вытяжной вентилятор F-101

приточный вентилятор F-102

подогреватель воздуха WH-106

реактор высокотемпературной конверсии оксида углерода V-102

аппарат воздушного охлаждения (АВО) НХ-104

подогреватель сырьевого газа HX-101

адсорбера системы КЦА A-101 (А, B, C, D)

подогреватель технологической воды НХ-110

насос котловой питательной воды P101A(B)

сепаратор непрерывной продувки V-108

1.3 Эксплуатирующий персонал

К эксплуатации оборудования допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие аттестацию и имеющие удостоверения на право обслуживания сосудов, работающих под давлением и допуск на право работы с электрооборудованием не ниже I-ой группы.

Обеспечение технологического режима, регулирование и обслуживание оборудования с обеспечением безопасных методов работы производится аппаратчиком конверсии.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика оборудования

2.1.1 Техническая характеристика оборудования

производительность - 1500 нм³ /ч;

давление водорода на выходе из установки - 14, 1 бар;

давление природного газа на входе в установку - 18, 6 бар;

давление азота на входе в установку – 4 бар;

давление химически обессоленной воды - 4 бар;

давление воздуха КИП и А - 6 бар;

питание приборов системы контроля и управления от сети переменного тока:

напряжение 220 В;

частота 50 Гц;

мощность 30 Вт.

2.1.2 Нормативные сроки службы оборудования

Нормативные сроки службы оборудования парового риформинга - 20 лет.После истечения нормативного срока службы производится экспертиза промышленной безопасности оборудования. По результатам составляется заключение экспертизы промышленной безопасности, содержащее информацию об остаточном ресурсе безопасной эксплуатации и мероприятия по ремонту оборудования или его замене. Продление ресурса эксплуатации оборудования и установление срока последующего проведенияэкспертизы промышленной безопасности оборудования определяется экспертной организацией на основании проведенного обследования.

2.1.3 Описание конструкции

2.1.3.1 Подогреватель сырьевого газа НХ-101 (рис.1).

Представляет собой теплообменный аппарат по принципу “труба в трубе”.

Рис.1 Подогреватель сырьевого газа НХ-101.

2.1.3.2 Реактор гидродесульфуризации V-101

Представляет собой цилиндрический сосуд, содержащий два слоя катализатора (рис.2):

нижний слой заполнен алюмокобальтмолебденовым катализатором,

верхний слой заполнен цинко-оксидным катализатором.

Рис. 2 Реакторгидродесульфуризации V-101

Печь риформера R-101

Представляет собой трубный блок из 12 теплообменных труб, заполненных никелевым катализатором (рис.3).

Рис. 3 Печь риформера R-101.

Деаэратор V-106

Представляет собой деаэраторный бак цилиндрической формы и деаэрационую колонку, заполненную перфорированными шарами (рис.4)

Рис. 4 Деаэратор V-106.

Рис. 5 Парогенераторы WH-102, WH-104

Рис. 6 Реактор высокотемпературной конверсии оксида углерода V-102.

Рис. 7 Аппарат воздушного охлаждения HX-104.

Рис. 8 Подогреватель технологической воды НХ-110.

Сепаратор V-104

Представляет собой цилиндрический сосуд, в верхней части которого расположен влагоуловитель (рис.9).

Рис. 9. Сепаратор V-104.

Рис. 10 Система КЦА

Адсорбер А-101

Представляет собой цилиндрический сосуд, содержащий 3 слоя адсорбента. Нижний слой содержит оксид алюминия, средний слой содержит активированный уголь и верхний слой содержит молекулярные сита, между слоями установлены распределительные сетки (перегородки), в верхней и нижней части адсорбера установлены перфорированные металлические фильтры (рис11).

Рис.11 Адсорбер А-101

Мкость сбросных газов V-105

Представляет собой цилиндрический сосуд (рис.12).

Рис. 12 Ёмкость сбросных газов V-105.

2.1.4 Виды используемой энергии

Установка получения водорода использует следующие виды энергии: электрическая, тепловая.

2.1.5 Описание технологического процесса

Установка получения водорода состоит из трёх одинаковых технологических линий производства водорода производительностью 1500 м³ /ч. Технологические линии производства водорода включают следующие стадии:

подготовка сырьевого газа;

сероочистка (десульфуризация);

конверсия сырьевого газа с паром (каталитический риформинг);

конверсия CO;

очистка водорода короткоцикловой адсорбцией (КЦА);

утилизация тепла дымового и синтез-газа, производство пара.

Природный газ на технологию поступает из сети предприятия с давлением 3 бара, далее в природный газ подмешивается водород в количестве 1% (но не менее 5м³) от объёма природного газа, идущего на точку смешения (FIC-200), регулировка осуществляется регулятором расходаFAL-202. Далее сырьевой газ (смесь природного газа с водородом) поступает на всас компрессора сырьевого газа поз. C-101 (1, 2, 3, 4).

2.1.5.1 Сероочистка (десульфуризация)

После сжатия в компрессоре поз. C-101(1, 2, 3, 4) сырьевой газ с давлением 18.6 бар направляется в подогреватель сырьевого газа поз. HX-101, где нагревается до 280-371 º С¹ синтез-газом после конвертора CO поз.V-102. Далее подогретый сырьевой газ направляется в реактор сероочистки поз. V-101.В нижней части реактора на алюмокобальтмолибденовом катализаторе сероорганические соединения превращаются в сероводород, а также происходит гидрирование олефинов, после катализатора гидрирования сырьевой газ поступает в верхнюю часть реактора на слой оксида цинка, где соединения серы адсорбируются. После сероочистки сырьевой газ направляется на точку смешения с водяным паром.

2.1.5.2 Конверсия сырьевого газа с паром (каталитический риформинг)

После смешивания парогазовая смесь направляется в пароперегреватель поз. WH-101, где нагревается дымовыми газами до температуры не более 559 º С¹, далее подогретая парогазовая смесь с давлением 15.2-17, 2 бар¹ поступает в нижнюю часть печи риформинга поз. R-101, проходит по реакционным трубам, заполненным никелевым катализатором, где протекает процесс конверсии смеси сырьевого газа с паром в синтез-газ, состоящий из водорода, окиси углерода, двуокиси углерода, метана и водяного пара. Этот процесс основан на следующей реакции окисления:

СН₄ + Н₂О - 3Н₂ + CO -Q

Нормальная рабочая температура синтез-газа на выходе из труб риформинга составляет 760 - 829 º С¹. При повышении температуры синтез-газа на выходе из труб выше 843 º С или снижении температуры синтез-газа на выходе из труб до 760 º С срабатывают звуковая и световая сигнализации. С повышением температуры синтез-газа до максимальной, равной 860 ⁰С, срабатывают блокировки: прекращение подачи топливного газа к печи риформинга (закрытие клапана FIC-203), прекращение подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205), остановка системы КЦА.

Регулирование расхода сырьевого газа, идущего из реактора сероочистки поз. V-101 на смешение с паром осуществляется регулирующим клапаном FIC-200. Нормальный расход сырьевого газа при 100%-й нагрузке составляет 630 м³ /час (1%=6.3м³/час).

Регулирование расхода пара из поз. WH-102 осуществляется клапаном FIC-201. Рабочее соотношение пар/углерод (сырьевой газ), равное 3 к 1, задается с помощью регулирующих клапанов (FIC-200, FIC-201). При достижении высокого значения соотношения пар/углерод, равного 5.5 к 1, и низкого, равного 2, 75 к 1, срабатывают световая и звуковая сигнализации. Дальнейшее повышение соотношения до максимального значения, равного 10 к 1, или понижение соотношения до минимального значения, равного 2, 5 к 1, приводит к прекращению подачи топливного газа к печи риформинга (закрытие клапана FIC-203), прекращению подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205) и остановке системы КЦА.

Температура дымовых газов на входе в пароперегреватель замеряется датчиком TIC-322. Нормальная температура дымовых газов на входе в пароперегреватель не более 982 º С¹. Пароперегреватель имеет защиту от перегрева - при отсутствии потока пара (через клапан FIC-201) и при температуре равной 704 º С¹(TIC-327) срабатывают звуковая и световая сигнализации. Дальнейшее повышение температуры более 760 º С при отсутствии потока пара через клапан FIC-201 приводит к прекращению подачи топливного газа к печи риформинга (закрытие клапана FIC-203), прекращению подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205) и остановке системы КЦА.

Тепло для проведения реакции конверсии в реакционных трубах образуется при сжигании природного газа и сбросных газов из системы КЦА на горелке в топочном пространстве печи риформинга. Для экономичности процесса сжигания, на горелку подается воздух, подогретый дымовыми газами в теплообменнике поз. WH-106 до 400 º С². Нормальная температура в камере сгорания печи риформинга (TIC-306) составляет 760 - 1038 º С¹. При повышении температуры до 1038 º С срабатывают звуковая и световая сигнализации. При дальнейшем повышении температуры до 1066 º С срабатывают блокировки: прекращение подачи топливного газа к печи риформинга (закрытие клапана FIC-203), прекращение подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205) и остановка системы КЦА.

Топливный природный газ в горелку риформинга поз. R-101 подаётся от заводской сети с давлением 3, 0 бар. При достижении максимального давления топливного газа (PAHH-652), равного 3, 4 бар, или минимального давления топливного газа (PALL-651), равного 2, 76 бар, срабатывают блокировки: прекращение подачи топливного газа к печи риформинга (закрытие клапана FIC-203), прекращение подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205), остановка системы КЦА, а также отключение поз. F-101, поз. F-102.

Регулирование расхода топливного газа на горелку осуществляется клапаном FIC-203. Нормальный расход топливного газа при 100% нагрузке установки составляет 160 м³ /час.

2.1.5.3 Конверсия СО

Синтез-газ из трубчатой печи риформинга направляется в теплообменник парогенератора поз. WH-104, где он охлаждается до температуры 320-343 º С³, далее синтез-газ направляется в верхнюю часть конвертора CO поз. V-102. При повышении температуры синтез-газа до 357 º С и снижении до 300 º С на входе в конвертор СО (TIC-307) срабатывают световая и звуковая сигнализации. При дальнейшем повышении температуры до максимальной равной 371 º С срабатывают блокировки: прекращение подачи топливного газа к печи риформинга (закрытие клапана FIC-203), прекращение подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205) и остановка системы КЦА

Конверсия СО с паром проходит на железохромовом катализаторе. В реакторе протекает каталитическая реакция между паром и окисью углерода с образованием водорода и двуокиси углерода. Этот процесс основан на следующей реакции:

СО + Н₂О = СО₂ + Н₂+ Q

Нормальная температура (TIC-311) на выходе из реактора составляет 371-432 º С¹. При повышении температуры более 432 º С и снижении менее 371 º С на выходе из конвертора СО срабатывают световая и звуковая сигнализации.

В реакторе происходит экзотермическая реакция, вследствие чего температура синтез-газа на выходе увеличивается на 50-69 °C¹.

2.1.5.4 Охлаждение и отделение синтез-газа от конденсата

Синтез-газ после конверсии СО из реактора поз. V-102 подаётся в подогреватель сырьевого газа поз. HX-101, где синтез-газ охлаждается сырьевым газом (температура синтез-газа после поз. HX-101 не более 338 º С¹), далее синтез-газ направляется в аппарат воздушного охлаждения (АВО) поз. HX-104, где охлаждается потоком воздуха, создаваемого одним или двумя вентиляторами¹, до 60 º С¹. Затем синтез-газ подаётся в теплообменник поз. HX-110, где происходит дополнительное охлаждение газа подпиточной водой до температуры не более 43 º С¹(TIC-320). После охлаждения в теплообменнике поз. HX-110, синтез-газ отделяют от конденсата в сепараторе поз. V-104. При повышении температуры синтез-газа до 44 º С срабатывает световая и звуковая сигнализации. При максимальной температуре синтез-газа на входе в систему КЦА равной 49 º С срабатывают блокировки: прекращение подачи сбросного газа из системы КЦА к горелке печи риформинга (закрытие клапана FIC-205), остановка системы КЦА.

Нормальный уровень конденсата в сепараторе (LIC-403) поз. V-104. равен 40-55 %¹. При повышении уровня до значения равного 70% и снижению до значения равного 30% срабатывает звуковая и световая сигнализация. При дальнейшем повышении уровня до максимального равного 90% или снижение до минимального равного 10%, срабатывает блокировка подачи сбросного газа КЦА к горелкам (закрытие клапана FIC-205) и система КЦА останавливается.

После отделения конденсата в сепараторе поз. V-104, синтез-газ с температурой не более 43º С¹ направляется в систему КЦА на очистку от примесей СО, СО2, СН4, Н2О.

Очистка водорода короткоцикловой адсорбцией (КЦА)

Система КЦА (короткоцикловой адсорбции) для очистки загрязненного синтез-газа и получения водорода использует 4 адсорбера (А-101 А, В, С, D), каждый из которых содержит по 3 слоя адсорбента: оксид алюминия используется для удаления основного количества влаги, активированный уголь - для удаления СО₂ и СН₄ и молекулярные сита - для удаления СО и более тщательной очистки от остальных примесей. После очистки в системе КЦА образуется водород с концентрацией 99, 999% и давлением 14, 1 бар -14, 5¹ бар.

Система КЦА для процесса “десорбции” (очистки адсорбентов от примесей) использует чистый водород, адсорбер продувается чистым водородом сверху вниз, образовывая на выходе сбросной газ (” грязный” водород), далее сбросной далее сбросной газ из системы КЦА направляется в ёмкость сбросных газов поз. V-105 и используется как топливный газ для горелки печи риформера. Нормальное давление в ресивере сбросных газов (PIC-606A) поз. V-105 0, 34-0, 96 бар¹.

Система КЦА во время одного цикла (круга) проходит 12 шагов с одинаковой последовательностью, таким образом, в каждый отдельно взятый момент один адсорбер находится в состоянии адсорбции, в то время как остальные три пребывают на разных этапах технологического процесса подготовки к адсорбции. В результате чередования этих шагов на выходе осуществляется непрерывный поток продуктового водорода. В качестве примера на рисунках 1, 2 и 3 приведены первые три шага системы КЦА, во время которых в работе (очистке) находится адсорбер А-101А. В таблицах 2, 3 и 4 приводится пояснение к протекающим процессам в адсорберах. Аналогичным образом технологический процесс протекает на адсорберах А-101B, А-101С, А-101D. В таблице 5 описаны все 12 шагов работы системы КЦА.

Рис.13 Шаг системы КЦА № 1

Таблица 1 Описание процесса, протекающего в адсорберах на шаге № 1

Адсорбер	Технологический процесс, протекающий в адсорберах на шаге № 1
А-101A	Адсорбция – синтез-газ поступает в нижнюю часть адсорбера А-101А через клапан 501А, проходя снизу-вверх, далее чистый водород выходит из верхней точки адсорбера через клапан 502А, после которого распределяется в двух направлениях, в трубопровод продуктового водорода проходя через клапан PV-603A и на клапан FV-204 который в свою очередь производит набор давления (наполнение) в адсорбере А-101В продуктовым водородом для подготовки его к этапу адсорбции
А-101B	2-е восстановление давления (связан с этапом ”1й сброс давления” в адсорбере А-101D): водород из верхней части адсорбера А-101D, проходя через клапан 503D, поступает в верхнюю часть адсорбера А-101В; проходя через клапан 503B, тем самым осуществляет выравнивание давления между адсорберами A-101B и A-101D до необходимого на этом шаге значения (8.94 бар), т.е. выравнивание давления в адсорбере A-101B происходит при помощи адсорбера A-101D). + Набор давления продуктовым водородом: продуктовый водород, проходя через клапан FV-204 и клапан 505B, поступает в верхнюю часть адсорбера A-101B, тем самым наполняя его до необходимого на этом шаге давления (8.94 бар)
А-101C	Вентиляция – сбросной газ (“грязный водород”) выходит из нижней точки адсорбера A-101С через клапан 504С, далее проходит через клапан KV-508 и попадает в ёмкость сбросных газов V-105, из которой он направляется на горелку печи риформера (регулировка подачи сбросного газа к горелке печи риформера осуществляется клапаном FIC-205)
А-101D	1-й сброс давления (связан с этапом ”2-е восстановление давления” в адсорбере А-101В) - водород из верхней части адсорбера А-101D проходит через клапан 503D и поступает в верхнюю часть адсорбера А-101В; проходя через клапан 503B, тем самым осуществляет выравнивание давления между адсорберами A-101B и A-101D до необходимого на этом шаге (8.94 бар), т.е. сброс давления в адсорбере A-101D происходит за счет подачи газа в адсорбер A-101В
Переключение системы КЦА с 1-го на 2-й шаг происходит по истечении 45 сек. (время устанавливается в программе системы КЦА)

Рис.14 Шаг системы КЦА № 2

Таблица 2Описание процесса, протекающего в адсорберах на шаге № 2

Адсорбер	Технологический процесс, протекающий в адсорберах на шаге № 2
А-101A	Адсорбция. Синтез-газ поступает в нижнюю часть адсорбера А-101А через клапан 501А, проходя снизу-вверх; далее чистый водород выходит из верхней точки адсорбера через клапан 502А, после которого распределяется в двух направлениях – в трубопровод продуктового водорода, проходя через клапан PV-603A, и на клапан FV-204, который в свою очередь производит набор давления (наполнение) в адсорбере А-101В продуктовым водородом для подготовки его к этапу адсорбции
А-101B	3-е восстановление давления. Продуктовый водород, проходя через клапан FV-204 и клапан 505B, поступает в верхнюю часть адсорбера A-101B, тем самым наполняя его до необходимого на этом шаге давления (13.50 бар)
А-101C	Продувка. Водород выходит из верхней точки адсорбера A-101D через клапан 503D, затем проходя через клапан 503С, поступает в верхнюю точку адсорбера A-101С, далее проходя через адсорбер сверху-вниз, водород продувает его и выходит из его нижней точки через клапан 504С, так как в адсорбере A-101С на этом шаге содержатся примеси. На выходе из него образуется сбросной газ (”грязный водород”), далее проходя через клапан KV-508, сбросной газ попадает в ёмкость сбросных газов V-105, из которой направляется на горелку печи риформера (регулировка подачи сбросного газа к горелке печи риформера осуществляется клапаном FIC-205)
А-101D	2-й сброс давления (связан с этапом “продувка” в адсорбере А-101C). Водород из верхней части адсорбера А-101D проходит через клапан 503D, поступает в верхнюю часть адсорбера А-101C и проходит через клапан 503C, тем самым осуществляя сброс давления в адсорбере A-101D до необходимого на этом шаге (4.48 бар), т.е. сброс давления в адсорбере A-101D происходит за счет подачи газа в адсорбер A-101С
Переключение системы КЦА со 2-го на 3-й шаг происходит при соблюдении 3-х условий. Это достижение давления в адсорбере А-101В не менее 13.50 бар, достижение давления в адсорбере А-101С, равное 0.80 бар, достижение давления в адсорбере А-101D, равное 4.48 бар; время 2-го шага варьируется от 660 сек до 210 сек в зависимости от производительности

Рис.15Шаг системы КЦА № 3

Таблица 3 Описание процесса, протекающего в адсорберах на шаге № 3

Адсорбер	Технологический процесс протекающий в адсорберах на шаге № 3
А-101A	Адсорбция. Синтез-газ поступает в нижнюю часть адсорбера А-101А через клапан 501А, проходя снизу-вверх, далее чистый водород выходит из верхней точки адсорбера через клапан 502А, после чего распределяется в двух направлениях – в трубопровод продуктового водорода, проходя через клапан PV-603A, и на клапан FV-204, который в свою очередь производит набор давления (наполнение) в адсорбере А-101В продуктовым водородом для подготовки его к этапу адсорбции
А-101B	4-е (окончательное) восстановление давления. Продуктовый водород, проходя через клапан FV-204 и клапан 505B, поступает в верхнюю часть адсорбера A-101B, тем самым наполняя его до необходимого на этом шаге давления (14.48 бар)
А-101C	1-е восстановление давления (связан с этапом ”3-й сброс давления” в адсорбере А-101). Водород из верхней части адсорбера А-101D, проходя через клапан 503D, поступает в верхнюю часть адсорбера А-101С и проходит через клапан 503С, тем самым осуществляя подъём давления на адсорбере A-101С до необходимого на этом шаге значения (2.41 бар), т.е. подъём давления в адсорбере A-101С происходит при помощи адсорбера A-101D)
А-101D	3-й сброс давления (связан с этапом”1е восстановление давления” в адсорбере А-101С) Водород из верхней части адсорбера А-101D, проходя через клапан 503D, поступает в верхнюю часть адсорбера А-101C и проходит через клапан 503C, тем самым осуществляя сброс давления в адсорбере A-101D до необходимого на этом шаге (2.41 бар), т.е. сброс давления в адсорбере A-101D происходит за счет подачи газа в адсорбер A-101С
Переключение системы КЦА с 3-го на 4-й шаг происходит по истечении 45сек. (время устанавливается в программе системы КЦА), аналогичные условия

Таблица 4 Описание процесса, протекающего в адсорберах системы КЦА на шагах 1-12

Шаг	Адсорбер А-101А	Адсорбер А-101В	Адсорбер А-101C	Адсорбер А-101D
1 (См. Рисунок13, Таблица.1)	Адсорбция	2-е восстановление давления + набор давления продуктовым водородом	Вентиляция	1-й сброс давления
2 (См. Рисунок.14, Таблица.2)	Адсорбция	3-е восстановление давления	Продувка	2-й сброс давления
3 (См. Рисунок.15, Таблица.3)	Адсорбция	4-е (окончательное) восстановление давления	1-е восстановление давления	3-й сброс давления
4	1-й сброс давления	Адсорбция	2-е восстановление давления + набор давления продуктовым водородом	Вентиляция
5	2-й сброс давления	Адсорбция	3-е восстановление давления	Продувка
6	3-й сброс давления	Адсорбция	4-е (окончательное) восстановление давления	1-е восстановление давления
7	Вентиляция	1-й сброс давления	Адсорбция	2-е восстановление давления + набор давления продук-товым водородом
8	Продувка	2-й сброс давления	Адсорбция	3-е восстановление давления
9	1-е восстановление давления	3-й сброс давления	Адсорбция	4-е (окончательное) восстановление давления
10	2-е восстановление давления + набор давления продуктовым водородом	Вентиляция	1-й сброс давления	Адсорбция
11	3-е восстановление давления	Продувка	2-й сброс давления	Адсорбция
12	4-е (окончательное) восстановление давления	1-е восстановление давления	3-й сброс давления	Адсорбция

Таблица 5 Описание процесса, протекающего в адсорберах системы КЦА на шагах 1-12

Номер клапана	Описание технологического процесса, в которых участвует группа клапанов.
501-A, B, C, D	Вход синтез-газа в нижнюю точку адсорбера, участвует в процессе адсорбции, (клапан открывается, % открытия не регулируется)
502-A, B, C, D	Выход водорода из верхней точки адсорбера в коллектор продуктового водорода, участвует в процессе адсорбции, (клапан открывается, % открытия не регулируется)
503-A, B, C, D	Вход/выход водорода в верхнюю часть адсорбера, обеспечивает взаимодействие между адсорберами, участвует в процессах: 1е восстановление давления, 2-е восстановление давления, продувка, 1-й сброс давления, 2-й сброс давления, 3-й сброс давления, обеспечивают взаимодействие между адсорберами, (клапан открывается, % открытия регулируется)
504-A, B, C, D	Выход сбросного газа из нижней точки адсорбера, обеспечивает подачу сбросного газа на клапан KV-508, участвует в процессах: вентиляция, продувка, (клапан открывается, % открытия не регулируется)
505-A, B, C, D	Вход продуктового водорода в верхнюю часть адсорбера, участвует в процессах: набор давления продуктовым водородом, 3-е восстановление давления, 4-е (окончательное) восстановление давления, (клапан открывается, % открытия не регулируется)
FIC-204	Вход продуктового водорода в верхнюю часть адсорбера (через клапана 505) участвует в процессах: набор давления продуктовым водородом, 3е восстановление давления, 4-е (окончательное) восстановление давления, (клапан открывается, % открытия регулируется)
KV-508	Выход сбросного газа на ёмкость сбросного газов V-105, участвует в процессах: вентиляция, продувка, (клапан открывается, % открытия регулируется)

Таблица 6 Точки подключения азота для продувки оборудования

Продуваемое оборудование	точка подачи азота / точка выхода продувочного газа	точка отбора анализа продувочного газа
линия риформинга	гибкая подводка в точку перед HX-101 (задвижки G63H-13, 15, 17) / через клапан FIC-602 в факельный коллектор	задвижка G63С-47, точка после клапана PV-602 (трубопровод факельного коллектора)
система КЦА	через технологический шланг к задвижке G63С-77(после задвижки H-1) / через клапан KV-508 в факельный коллектор	задвижка G63С-09-07, точка между клапанами 502(A, B, C, D) и 603B анализ берется с каждого адсорбера отдельно (используя “LOOPTEST”)

Подготовка оборудования для запуска линии в нормальном режиме

На панели управления АРМ необходимо:

сбросить (квитировать) все ошибки: в верхнем правом углу экрана находиться информационное окно с сообщениями, над окном находятся две кнопки сброса ошибок “acknowledge message” (принять сообщение) и “acknowledge all visible messages” (принять все видимые сообщения), необходимо нажимать на кнопки поочерёдно пока в информационном окне не пропадут все сообщения, выделенные красным цветом;

во вкладке “RATE” установите регулятор “START UP/OVERRIDE IS” в положение “START UP”;

установить TIC-307 – регулятор температуры на входе синтез-газа в конвертор СО в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

установить PIC-600 - регулятор давления пара в парогенераторе в режим “AUTO” со значением “SP” 18, 62 бар;

установите FIC-201 - регулятор потока, подаваемого пара на узел смешения в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

убедиться, что открыта ручная клиновая задвижка СГ-15, расположенная после FCV-200;

установить FIC-200 - регулятор потока подаваемого газа (азота или сырьевого газа) на узел смешения в режим “MAN” со значением “OUT” 30-75% (при условии, что азот подаётся в объёме не менее 50 м3 /час через гибкую подводку в точку перед HX-101);

установить TIC-306 - регулятор температуры в печи риформинга в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

установить LIC-402 - регулятор уровня Х.О.В. в деаэраторе в режим “AUTO” со значением “SP” 55-60%;

включить насос котловой воды Р101А(B);

установить LIC-400 - регулятор уровня Х.О.В. в парогенераторе в режим “AUTO” со значением “SP” 35%. Как только уровень Х.О.В. в парогенераторе достигнет значения 35%, необходимо установить регулятор LIC-400 в режим “MAN” со значением “OUT” 0% и выключить насос котловой воды Р101А(B).

ПРИМЕЧАНИЕ: если перед подачей котловой воды уровень в парогенераторе ( LIC -400) равен 0%, то необходимо постепенно повышать уровень до 35%, для предотвращения резкого снижения уровня в деаэраторе ( LIC -402), (шаг увеличения 5%, временной интервал между шагами 5 мин).

установить LIC-403 - регулятор уровня сепаратора холодного конденсата в режим “AUTO” со значением “SP” 50%;

установить PIC-602 - регулятор давления на входе к факельному трубопроводу перед КЦА, в режим “MAN” со значением “OUT” 10-25%, (необходимо поддерживать давление 3.0-3.5 бар на PIC-602, в зависимости от давления по PI-635);

установить PIC-603A - регулятор давления на выходе к потребителю в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

установить PIC-603B - регулятор давления на выходе к факельному трубопроводу после КЦА в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

установить FIC-204 - регулятор потока водорода в системе КЦА в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

установить PIC-606 А - регулятор давления ресивера сбросных газов в режим “AUTO” со значением “SP” 0.5 бар;

установить FIC-205 - регулятор потока сбросного газа к горелке печи риформинга в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

установить FIC-203 - регулятор потока топливного природного газа к горелке печи риформинга в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

На оборудовании необходимо убедиться, что закрыты следующие задвижки:

ПГ-1 ручная клиновая задвижка подачи природного газа к горелке печи риформинга (скид 4);

ПГ-2 ручная клиновая задвижка подачи природного газа на пилотную горелку (скид 4);

G43P-07 ручная клиновая задвижка на трубопроводе подачи пара, расположенная между клапаном FCV-201 и узлом смешения;

Н1 ручная клиновая задвижка, расположенная на входе синтез-газа в систему КЦА (скид 1);

H2-1, Н2-2 две ручные клиновые задвижки, расположенные на выходе водорода из системы КЦА к потребителю (скид 1);

G63С-1, G63С-2, G63С-3, G63С-4 четыре ручные клиновые задвижки рециркулирующего водорода (скид 1).

Также необходимо установить FIC-231 - регулятор потока природного газа в факельный коллектор в диапазоне 0.6-1.0 нм³/ч.

Для того что бы приступить к розжигу печи риформинга необходимо снять блокировки панели безопасности управлением пламени “FOSD” (Flame Out Shut Down - затухание пламени и остановка):

на экране “REFORMER” необходимо нажать на вкладку “FOSD” перед вами откроется окно блокировок “FOSD PERMISSIVES”;

убедиться, что все строчки блокировок “FOSD INTERLOCKS” горят зелёным цветом, (кроме строчек “MA-F101 ID Fan Stopped”, “MA-F102 FD Fan Stopped” (так как вентиляторы F-101 и F102 ещё не запущены) и “PALL-651 NG to Burner Low Press”, так как задвижка подачи природного топливного газа ПГ-1 еще не открыта;

если какие-либо строчки блокировок “FOSD INTERLOCKS” горят красным цветом, то для снятия блокировки необходимо выполнить условия, указанные в таблице 10.

Таблица 7

ПРИМЕЧАНИЕ: шаг 50 нм3/ч оптимален для увеличения подачи воздуха на горение, увеличение значения шага может привести к резкому снижению показателя отрицательного давления (PDIC-601) в печи риформинга, и как следствие, к нестабильной работе оборудования

увеличить температуру в печи риформинга (TIC-306) до 371-425°C (набор температуры должен происходить со скоростью от 150 до 200°С в час), для этого необходимо постепенно открывать подачу природного газа на печь риформинга (FIC-203) в режиме “MAN”, с шагом “OUT”: до 10% открытия шаг 2%, далее шаг открытия 1%.

Когда температура в печи риформинга (TIC-306) достигнет 371-425°C, установить регулятор температуры TIC-306 в режим “cascade” для этого необходимо:

перевести FIC-203 в режим “AUTO”;

нажать на индикатор “C” - каскад регулятора температуры TIC-306, он должен загореться зеленым цветом;

перевести TIC-306 в режим “AUTO” со значением “SP” 425°C;

Включить насос котловой воды Р101А(В).

Включить АВО НХ-104-А(В).

ПРИМЕЧАНИЕ: в холодное время года необходимо предварительно (за 30 мин) до подачи пара закрыть жалюзи и включить оба вентилятора АВО для прогрева радиаторных трубок. Чтобы предотвратить их обледенение, по истечении 30 мин необходимо выключить 1 вентилятор и открыть жалюзи на 100% (установив регулятор температуры TIC-320 в режиме “AUTO” со значением “SP” 10°C)

ПРИМЕЧАНИЕ: давление пара в парогенераторе (PIC-600) должно быть стабильным и находиться в диапазоне “PV” 10.0-18.62 бар, при снижении давления в парогенераторе (PIC-600) ниже значения “PV”10.0 бар необходимо частично или полностью снизить (с шагом 20-50 кг/час) поток подаваемого пара на узел смешения (FIC-201) до возврата значения давления пара (PIC-600) в диапазон “PV” 10.0-18.62 бар)

для прогрева конвертора СО и реактора сероочистки необходимо установить регулятор температуры на входе синтез-газа в конвертор СО TIC-307 в режим “MAN” со значением “OUT” 50% (шаг 10%);

ПРИМЕЧАНИЕ: давление пара в парогенераторе (PIC-600) должно быть стабильным и находиться в диапазоне “PV” 10.0-18.62 бар, при снижении давления в парогенераторе (PIC-600) ниже значения “PV” 10.0 бар необходимо частично или полностью закрыть (с шагом 10%) регулятор температуры на входе синтез-газа в конвертор СО (TIC-307) до возврата значения давления пара (PIC-600) в диапазон “PV” 10.0-18.62 бар)

параллельно с подачей пара необходимо увеличить температуру на выходе из катализаторных труб TIC-310 до диапазона 730-780°C (набор температуры на регуляторе температуры TIC-306 должен происходить со скоростью от 150 до 200°С в час). Для этого необходимо увеличить значение” SP” на регуляторе температуры TIC-306 (шаг 5°C, временной интервал между шагами 3 мин.).

ПРИМЕЧАНИЕ: время запаздывания между увеличением/снижением температуры на (TIC-306) и на (TIC-310) составляет примерно 15-20 минут; если температура в печи риформинга (TIC-306) изменилась, то через 15-20 минут температура на выходе из катализаторных труб (TIC-310) покажет это изменение

каждые 30 мин в течении процесса увеличения потока, подаваемого пара на точку смешения FIC-201 до 760 кг/час, производите сброс конденсата через дренажный вентиль G63C-12 (нижняя точка на выходе из конвертора CO).

РЕКОМЕНДАЦИЯ: если поток пара стабильный и поступает на точку смешения (FIC-201) в объёме “PV” 760 кг/ч, давление пара в парогенераторе (PIC-600) находится в диапазоне “PV” 10.0-18.62 бар (не происходит резких скачков и падений), а также никакой тенденции к изменению этих параметров нет, допускается сокращение промежутка времени с момента подачи пара на точку смешения в количестве 760 кг/час до момента подачи сырьевого газа (но не менее 20 мин)

Выполнить следующие действия:

прекратить подачу азота на продувку линии через гибкую подводку в точку перед HX-101 (закрыть задвижки G63H-13, 15, 17 и отсоединить армированный шланг);

установить регулятор потока сырьевого газа на узел смешения FIC-200 в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

медленно приоткрывать G-43N01-03, G43N02-03 задвижки подачи сырьевого газа на подогреватель сырья, чтобы заполнить сырьевым газом трубопровод до регулятора потока сырьевого газа на узел смешения (FIC-200). Необходимо сначала полностью открыть задвижку G-43N01-03, далее постепенно, контролируя рост давления по датчику PI-635, открыть задвижку G-43N02-03. Давление на нагнетании компрессора сырьевого газа (PIC-610) должно быть стабильным (в диапазоне 18.40-18.80 бар), как только показатель на PI-635 достигнет значения 18.62 бар, следует полностью открыть задвижки G-43N01-03, G43N02-03;

установить регулятор потока сырьевого газа на точку смешения FIC-200 в режим “MAN” со значением “OUT” 3% (шаг 1%, временной интервал между шагами 30 сек), затем 5% (шаг 0.5%, временной интервал между шагами 50 сек).

Как только на регуляторе FIC-200 появится индикация (зависит от настройки) потока сырьевого газа “PV” (клапан загорится зелёным цветом, т.е. датчик войдёт в зону чувствительности), необходимо:

перевести его в режим “AUTO” и установить значение “SP” 100 нм3/ч;

установить регулятор давления на входе в факельный трубопровод перед КЦА PIC-602, в режим “AUTO” с таким значением “SP”, чтобы поддерживать открытие клапана “PV” в диапазоне 10%-20%, (шаг открытия/закрытия PIC-602 в режиме “AUTO” 0.5 бар);

постепенно повысить подачу сырьевого газа на точку смешения, приоткрывая регулятор потока FIC-200 до значения “SP” 252 нм3/ч (40% производительности установки), (шаг 5 нм3/ч временной интервал между шагами 1 мин 30 сек.), так же важно параллельно следить за давлением на нагнетании компрессора сырьевого газа (PIC-610) оно должно быть стабильным (в диапазоне 18.40-18.80 бар);

ПРИМЕЧАНИЕ: при подаче сырьевого газа на катализаторные трубки температура в них (TIC-310) начнёт снижаться, так как начнёт протекать каталитическая реакция конверсии смеси сырьевого газа и водяного пара с поглощением тепла (эндотермический процесс)

как только регулятор давления на входе к факельному трубопроводу перед КЦА PIC-602 достигнет значения значение “PV” 14.10 бар, следует установить значение “SP” 14.10 бар.

Для обеспечения эффективной каталитической реакции в конверторе СО необходимо установить регулятор температуры на входе синтез-газа в конвертор СО TIC-307 в режим “AUTO” со значением “SP” 325-343°C (шаг 10°C).

Чтобы приступить к запуску системы КЦА, следует убедиться, что достигнуты необходимые значения:

температура на входе синтез-газа в конвертор СО (TIC-307) в диапазоне 325-343°C;

температура на выходе синтез-газа из конвертора СО (TIC-311) в диапазоне 360-432°C;

разница температур синтез газа на выходе (TIC-311) из конвертора СО и на входе (TIC-307) в конвертор СО (DTI-307) в диапазоне 30-69 °C.

РЕКОМЕНДАЦИЯ: если видно, что стабильный и непрерывный поток пара поступает на точку смешения (FIC-201) в объёме “PV” 760 кг/ч, давление пара в парогенераторе (PIC-600) находится в диапазоне “PV” 10.0-18.62 бар (не происходит резких скачков и падений), и если никакой тенденции к негативному изменению этих параметров нет, можно сократить время подачи пара на точку смешения до момента подвода сырьевого газа, на усмотрение оператора (но не менее 20 мин).

Необходимо убедиться в том, что:

температура на выходе из реактора сероочистки (TI-304) находится в диапазоне 280-290°C; данная температура необходима для эффективного протекания реакции сероочистки;

температура на выходе из сепаратора (TIC-320) должна быть не выше 43°C;

температура на выходе из катализаторных труб (TIC-310) находится в диапазоне 730-780°C;

давление пара в парогенераторе (PIC-600) в диапазоне “PV” 10.0-18.62 бар.

Далее нужно выполнить следующие действия:

прекратить подачу азота на продувку линии через гибкую подводку в точку перед HX-101 (закрыть задвижки G63H-13, 15, 17);

установить регулятор потока сырьевого газа на узел смешения FIC-200 в режим “MAN” со значением “OUT” 0%;

медленно начать приоткрывать G-43N01-03, G43N02-03 задвижки подачи сырьевого газа на подогреватель сырья, чтобы заполнить сырьевым газом трубопровод до регулятора потока сырьевого газа на узел смешения (FIC-200). Сначала полностью откройте задвижку G-43N01-03, далее постепенно, контролируя рост давления по датчику PI-635, необходимо открыть задвижку G-43N02-03. Давление на нагнетании компрессора сырьевого газа (PIC-610) должно быть стабильным (в диапазоне 18.40-18.80 бар), как только показатель на PI-635 достигнет значения 18.62 бар необходимо полностью открыть задвижки G-43N01-03, G43N02-03.

перевести его в режим “AUTO” и установить значение “SP” 100 нм3/ч;

постепенно увеличить подачу сырьевого газа на точку смешения, приоткрывая регулятор потока FIC-200 до значения “SP” 252 нм3/ч (40% производительности установки), (шаг 5 нм3/ч временной интервал между шагами 1 мин 30 сек.), параллельно следует наблюдать за давлением на нагнетании компрессора сырьевого газа (PIC-610), которое должно быть стабильным (в диапазоне 18.40-18.80 бар).

как только регулятор давления на входе к факельному трубопроводу перед КЦА PIC-602 достигнет значения “PV” 14.10 бар, необходимо установить значение “SP” 14.10 бар.

Для обеспечения эффективной каталитической реакции в конверторе СО нужно установить регулятор температуры на входе синтез-газа в конвертор СО TIC-307 в режим “AUTO” со значением “SP” 325-343°C (шаг 10°C).

Чтобы приступить к запуску системы КЦА, нужно убедиться, что достигнуты необходимые значения:

температура на входе синтез-газа в конвертор СО (TIC-307) в диапазоне 325-343°C;

температура на выходе синтез-газа из конвертора СО (TIC-311) в диапазоне 360-432°C;

Требования по безопасности

Оборудование должно быть немедленно остановлено в случаях:

при возникновении ударов, стуков и посторонних звуков в оборудовании, электродвигателях, коммуникациях или сосудах, угрожающих безопасной работе оборудования.

воспламенении сырьевого газа и(или)водорода, пожара на станции.

внезапного падения (увеличения) давления ниже (выше) допустимых пределов.

внезапного прекращения охлаждения.

стихийных явлений, угрожающих безопасной работе станции.

Следует всегда соблюдать следующие требования безопасности:

не пользуйтесь открытым огнем. Курение разрешается только в специально отведенных местах.

во избежание поражения, носите защитные очки и респираторные маски при работе с адсорбентами.

во избежание поражения электротоком, ремонтные работы и техобслуживание электрооборудования проводите только при отсутствии электропитания. При работах на технологических трубопроводах соблюдайте меры безопасности.

соблюдайте меры предосторожности при входе в сосуд, где могут накапливаться токсичные вещества, присутствовать технологические газы, азот или адсорбенты в высокой концентрации. Доступ в такие сосуды разрешается ограниченному числу лиц, прошедших соответствующее обучение и имеющие специально оформленный пропуск.

при проведении ремонтных работ удалите все возможные источники возгорания для предотвращения пожара.

периодически проверяйте все устройства, обеспечивающие безопасность, на надежность.

2.4.1 Требования по охране труда и промышленной безопасности

Все операции процесса парового риформинга природного газа производить в строгом соответствии с инструкцией по охране труда для аппаратчиков конверсии ИОТ 48576703-18.21-002-2015.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Не пытайтесь выяснить причину неисправности или провести сервисное обслуживание электрооборудования при включенном питании цепи. Отключите все источники питания при осуществлении сервисного обслуживания. Не обходите защитные блокировки.

2.4.1.1.3 Опасность падения

Правила безопасного использования лестниц и платформ:

если работа требует использования переносных лестниц или подмостков, убедитесь, что их монтаж соответствует стандартам безопасности, действующим на предприятии.

не поднимайтесь вверх по лестнице, если вы себя неважно чувствуете или если вы испытываете головокружение.

носите рабочую обувь, обеспечивающую надежное сцепление с поверхностью. По возможности старайтесь не работать на лестницах в сырую погоду и будьте внимательны, чтобы не поскользнуться.

работая на высоте свыше двух метров, надевайте страховочный пояс.

поднимаясь по лестнице, пользуйтесь обеими руками. После того, как вы поднялись на свое рабочее место, осуществите подачу инструментов наверх.

по возможности не работайте в одиночку.

2.4.1.1.4 Тепловое напряжение.

В верхней части установки риформинга зона с высокой концентрацией тепла. Персонал, который будет осуществлять техническое обслуживание в этой зоне, должен требовать мониторинга ситуации на площадке, чтобы обеспечить защиту от теплового напряжения.

2.4.1.1.5 Угарный газ

Представляет собой очень опасный и коварный газ без цвета и запаха, не обладающий какими-либо свойствами, указывающими на его присутствие. Угарный газ по своему строению имеет сходство с гемоглобином, по крайней мере, в 200 раз большее, чем кислород. Поэтому при соединении с гемоглобином он не дает крови возможность перенесения кислорода к тканям человека. В этом смысле угарный газ вызывает удушье. ПДК8 и стандарт OSHA устанавливают его предельно допустимую концентрацию в воздухе 50 ppm (промиль) по объему. Ни один человек не должен работать там, где концентрация угарного газа превышает 75 промиль без соответствующих приспособлений для защиты дыхания.

Угарный газ при вдыхании является ядом. Вдыхание является единственным способом его попадания в тело человека. При высокой концентрации этого газа может произойти потеря сознания за несколько секунд без предупреждения. Симптомами попадания угарного газа в контур кровообращения являются: головная боль, тошнота головокружение, ухудшение зрения и слуха, психатаксия (спутанность сознания), коллапс и потеря сознания. В некоторых случаях мышечная слабость наступает настолько быстро, что покинуть опасное место становится физически невозможно.

Предотвращение отравления угарным газом осуществляется предоставлением хорошей вентиляции, где загрязнение становится проблемой. Если на рабочих местах невозможно обеспечить хорошую вентиляцию, то отравления угарным газом можно предотвратить, используя индивидуальные средства защиты органов дыхания. Поскольку человек, носящий индивидуальные средства защиты органов дыхания не может заметить внезапное повышение концентрации угарного газа, не имеющего запаха, он может понять это, если индивидуальное средство защиты внезапно выходит из строя. Необходимо оснастить рабочие зоны устройствами предупредительной сигнализации, такими как мониторы и газоанализаторы угарного газа для определения концентрации угарного газа в рабочих зонах установки.

Поскольку этот газ не обладает свойствами, которые указывали бы на его присутствие, никто не должен входить в зону, где возможно наличие угарного газа, если только не применяется «метод близнецов». При применении этой системы никто не может войти в такую зону, если поблизости нет другого человека, который наблюдает за ним с безопасного расстояния. Обязанности оператора и текущие проверки представляют собой операции, не требующие применения «метода близнецов», если между рабочими ведется мониторинг радиосвязи и функционирует система обнаружения угарного газа. При возникновении несчастного случая необходимо немедленное предпринять спасение пострадавшего. Быстрая спасательная операция очень важна, но попытка спасти пострадавшего должна предприниматься только в том случае, если спасатель надел индивидуальное средство защиты органов дыхания.

Концентрации угарного газа и симптомы отравления указаны в нижеприведенной таблице 2:

Таблица 2 Концентрация угарного газа

% концентрация	Количество промиль	Симптомы
0, 005	50	Допускается при воздействии в течение 8 часов
0, 02	200	Возможно появление небольшой головной боли через 2 или 3 часа
0, 04	400	Головная боль и тошнота через 1-2 часа
0.08	800	Головная боль, головокружение и тошнота через ¾ часа, коллапс и возможная потеря сознания через 2 часа
0.16	1600	Головная боль, головокружение и тошнота через 20 минут, коллапс и возможно смерть через 2 часа
0, 32	3200	Головная боль и головокружение через 10 минут, потеря сознания и опасность смертельного исхода через 30 минут
0, 64	6400	Головная боль и головокружение через 1-2 минуты; потеря сознания и опасность смертельного исхода через 10-15 минут
1, 28	12800	Немедленная головная боль и головокружение; потеря сознания и опасность смертельного исхода через 1-3 минуты

Оказание первой помощи пострадавшему заключается в следующем:

перенесите пострадавшего на территорию с чистым воздухом.

начните делать искусственное дыхание, если требуется, до тех пор, пока не возобновится нормальное дыхание.

как можно скорее начните подавать кислород, если имеется, даже когда делаете искусственное дыхание. Продолжайте, пока не прибудет медицинская помощь.

согрейте пострадавшего теплом и обеспечьте ему покой.

Смеси угарного газа с воздухом являются легковоспламеняющимися и представляют серьезную опасность взрыва, если подвергаются воздействию тепла или пламени. Взрывоопасный предел содержания угарного газа в воздухе варьируется от 12% до 74% угарного газа по объему. Все оборудование, каналы и электропроводка, используемые в среде угарного газа, должны быть взрывобезопасными согласно национальным правилам по установке электрооборудования и действующим местным правилам.

Если пожар действительно происходит, эвакуируйте весь персонал из опасной зоны. Охлаждайте с безопасного расстояния емкость с водой для тушения пожара. Поливайте водой находящиеся поблизости материалы, чтобы предотвратить распространение огня. Избегайте возможности вторичного воспламенения при взрыве и не гасите пламя, пока не будут отключены источники подачи газа. Отключите подачу газа ТОЛЬКО в том случае, если это совершенно безопасно и связано с минимальным риском для персонала.

2.4.1.1.6 Водород и природный газ

Присутствие водорода и природного газа в больших концентрациях может вызывать удушье. Согласно рекомендациям, OSHA уровень кислорода в любой рабочей зоне должен составлять не менее 19, 5 по объему. Оба газа легковоспламеняемы, поэтому в целях безопасности, концентрация любого из этих газов в рабочей зоне должна быть намного ниже, чем нижний предел воспламенения в воздухе.

Еще одна опасность, связанная с промышленным использованием этих газов, помимо легковоспламеняемости, это возможность удушья, вызванная недостаточным содержанием кислорода в атмосфере рабочей зоны. Все газы не имеют запаха, поэтому невозможно дать предупреждение об их присутствии.

Если концентрация кислорода в атмосфере становится ниже 16 объемных процентов, у людей начинают появляться симптомы кислородного голодания (недостатка кислорода в крови). Если концентрация кислорода в атмосфере становится ниже 6 объемных процентов, дыхание прекращается, и через несколько минут может наступить остановка сердца. Быстрый вход в зоны, в которых мало или нет кислорода, приводят почти к немедленной потере сознания без предупреждения.

В случае подверженности воздействию этих газов в высоких концентрациях, необходимо поместить пострадавшего на свежий воздух, начать делать искусственное дыхание, если требуется, и обеспечить медицинский уход. Необходимо использовать индивидуальные средства защиты органов дыхания в случае возникновения аварийной ситуации или, когда существует опасность быть подвергнутыми воздействию этих газов в высоких концентрациях. Если в атмосфере содержатся эти легко воспламеняемые газы во взрывоопасной концентрации, то вход в такую атмосферу категорически запрещен.

Все эти газы являются легко воспламеняемыми газами, и в случае их утечки, возможно их спонтанное воспламенение. Эти газы имеют малую энергию воспламенения.

Ответственность

3.1 Персонал, который несет тветственность за выполнение требований инструкции по эксплуатации оборудования и который осуществляет контроль

3.1.1 Ответственность за нарушение требований настоящей инструкции в зависимости от характера нарушений несут:

сменный мастер УПГ ЭУ;

мастер по производству водорода;

оператор конверсии.

3.1.2 Контроль выполнения требований настоящей инструкции осуществляют:

начальник УПГ;

мастер по производству водорода.

Лист согласования

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

«Эксплуатация оборудования парового риформинга водородной станции участка по производству газа энергетического управления»

Номер изменения	Дата утверждения	Дата введения в действие	Перечень измененных пунктов