Арматуры и соединительных деталей.

 

9.9 После вырезки дефектного участка трубопровода оси соединяемых трубопроводов должны быть выставлены в единую продольную линию на расстоянии не менее половины длины вскрываемого участка. Длина вскрываемого участка в зависимости от диаметра трубопровода, минимального радиуса упругого изгиба и величины несоосности стыкуемых концов трубопровода, размещение трубоукладчиков в зависимости от их грузоподъемности приведены в таблицах Е.1, Е.2 приложения Е.

Плоскости торцовых поверхностей стыкуемых трубопроводов должны быть перпендикулярны осям этих трубопроводов и параллельны друг другу. Указанное требование достигается путем вскрытия и освобождения трубопроводов от грунта с последующим их перемещением с целью достижения единой продольной оси стыкуемых трубопроводов.

Перемещение участков трубопроводов для достижения их соосности осуществляется трубоукладчиками в соответствии с данными таблицы Е. 2 приложения Е с применением “мягких” полотенец. Мягкое полотенце должно быть расположено не ближе 2…3 метров от тампона с целью недопущения его повреждения при подъеме трубы. Запрещается подъем трубопровода с применением строп-удавок и тросовых полотенец.

9.10 При подготовке планируемых ремонтных работ к соединительным деталям и запорной арматуре должны быть приварены переходные “катушки” с проведением неразрушающего контроля сварных швов и гидравлического испытания.

9.11 Подготовка участка трубопровода для врезки производится в следующей последовательности:

- удаление дефектного участка МН, запорной арматуры, соединительных деталей (методом взрыва или безогневой резки);

- герметизация торцов ремонтируемого трубопровода глиняными тампонами или герметизаторами;

- сверление на расстоянии 30 м от тампонов технологических отверстий со всех сторон ремонтируемого участка для отвода избыточного давления газа и контроля за уровнем нефти;

- сверление контрольных отверстий для отбора анализа воздуха перед тампонами и герметизаторами на расстоянии 100…150 мм от их торцов;

- дегазация ремонтного котлована и контроль загазованности воздушной среды;

- определение соосности стыкуемых участков трубопроводов в соответствии с рисунком 9.1. При соосности стыкуемых участков трубопровода производятся работы по подгонке “катушки”, запорной арматуры, соединительных деталей. При несоосности концов трубопровода участки трубопровода дополнительно освобождаются (вскрываются) от грунта экскаватором. Длина вскрываемого участка (участков), с учетом величины перемещения и радиуса упругого изгиба трубопровода, приведена в таблице Е.1 приложения Е.

9.12 Выставленные торцы ремонтируемого трубопровода, при проведении дальнейших операций, должны оставаться неподвижными. Неподвижность концов трубопровода обеспечивается фиксированием положения стрелы трубоукладчика и засыпкой трубопроводов грунтом.

9.13 При невозможности центровки трубопровода с требуемой точностью, ремонт данного участка нефтепровода производится монтажом гнутых отводов. Величина угла гнутого отвода должна быть определена проведением геодезической съемки данного участка трубопровода.

 

а

 

 

 

 

Рисунок 9.1 – Схема замера соосности труб (а) при врезке

 

 

 

9.14 Деформированные взрывом торцы трубопровода отрезают газовой резкой на расстоянии не менее 100 мм.

Концы труб подвергаются ультразвуковому контролю (УЗК), на длине не менее 100 мм, по всему периметру на проверку расслоений. Расслоения, выявленные УЗК, удаляются.

9.15 Подгонка “катушек”, запорной арматуры, соединительных деталей производится в следующей последовательности:

- производится разметка деталей запорной арматуры с переходными кольцами на трубе, длина которой должна соответствовать длине вырезанного участка с учетом припуска на механическую обработку после газовой резки величиной 2 мм. Длина ремонтной детали, запорной арматуры с переходными кольцами готовой к установке, должна быть меньше длины ремонтного участка на 2…3 мм;

- разметка линии реза производится мелом или тальком с применением мягких шаблонов либо других специальных приспособлений. Схема разметки с помощью приспособления приведена на рис.9.2;

- для определения длины монтируемой “катушки” производится измерение длины заменяемого участка трубопровода в 4-х точках по горизонтальной и вертикальной плоскостям в соответствии с рисунком 9.3. Разность длин образующих должна составлять не более 3 мм.

Неперпендикулярность обработанных торцов детали относительно образующей трубы не должна превышать 2 мм.

9.16 Центровка “катушки”, запорной арматуры, соединительных деталей с трубопроводом производится с применением наружных центраторов.

В случае, когда концы ремонтируемого трубопровода и соединительных элементов имеют овальность, для сборки должны применять центраторы специальной конструкции.

 

 

 

 

1 – регулировочная штанга; 2 – тросик; 3 –чертилка; 4 – винтовое

приспособление; Центр винтового приспособления (О) выставляется

относительно внутреннего диаметра трубы с точностью до ±1 мм

 

Рисунок 9.2 – Разметка линии реза торцов трубопровода

с применением приспособления

 

 

 

Рисунок 9.3 – Схема измерения длины ремонтного участка МН

 

9.17 Подготовка и подгонка соединительных деталей (гнутых отводов, переходов, тройников) производится в следующей последовательности.

При соблюдении требований РД 153-006-02, п. 4.5 СНиП III-42-80* по смещению кромок и разнотолщинности свариваемых элементов, на торец ремонтируемого трубопровода установить, зафиксировать и приварить одну сторону гнутого отвода (перехода, тройника).

При разнице в толщине стенки ремонтируемого трубопровода и соединительной детали, превышающей требования п. 4.5 СНиП III-42-80*, к соединительной детали с обеих сторон приварить переходные “катушки”, длина которых после монтажа должна быть не менее 250 мм.

Сборка окатушенной соединительной детали с ремонтируемым трубопроводом (устранение технологического разрыва) производится с выполнением захлеста или установкой соединительной “катушки”.

9.18 При сборке деталей смещение продольных швов стыкуемых труб должно быть не менее 100 мм. Минимальное расстояние от поперечных сварных швов ремонтируемого трубопровода до сварных швов привариваемой детали должно быть не менее наружного диаметра трубопровода.

9.19 Перед сваркой кромки и концы соединительных деталей и ремонтируемого трубопровода зачищаются до металлического блеска, на ширину не менее 10 мм, с внутренней и наружной стороны.

9.20 При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки должны соблюдаться требования:

- внутреннее смещение кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм, по длине окружности не более 100 мм;

- смещение кромок электросварных труб с толщиной стенки 10 мм и более не должно превышать 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Для труб с толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40 % от нормативной толщины стенки, но не более 2 мм.

9.21 Соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходниками, днищами, отводами) допускается, если - разность толщин стыкуемых труб (максимальная из которых 12 мм и менее) – не превышает 2, 5 мм; если разность толщин стенок стыкуемых труб (максимальная из которых более 12 мм) - не превышает 3 мм.

При разности толщин S1/S2 до 1, 5 (п.4.5 СНиП III-42-80*) допускается выполнять непосредственную сборку и сварку труб или труб с деталями трубопроводов при специальной разделке кромок с большей толщиной стенки трубы или детали трубопровода (Приложение Ж.4 ).

9.22 Соединение труб с запорной арматурой разрешается, если толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1, 5 толщины стенки стыкуемых труб при специальной подготовке кромок патрубка арматуры в заводских условиях (Приложение Ж.4 ).

9.23 Соединение труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между ними переходных колец промежуточной толщины, длиной не менее 250 мм, изготовленных в условиях заводов, ЦБПО. Изготовление переходных колец выполнять по утвержденной главным инженером ОАО МН и согласованной с Госгортехнадзором России технической документации.

9.24 Переходные кольца изготавливаются из труб аналогичного класса прочности ремонтируемого трубопровода.

9.25 Величина зазоров в стыках устанавливается технологической картой на сборку и сварку и должна соответствовать таблице 9.1.

 

Таблица – 9.1 - Величина зазора в стыках при сборке

Способ сварки	Диаметр электрода, мм	Величина зазора, мм
Ручная дуговая сварка элекродами с основным покрытием	2, 5 - 2, 6	2, 0 - 3, 0
	3, 0 - 3, 2	2, 5 - 3, 5

 

9.26 После центровки, регулировки зазора между концами труб и “катушки” выполнить прихватки.

Длина и количество прихваток указана в таблице 9.2

 

Таблица 9.2 - Длина и количество прихваток по периметру сварного стыка

Диаметр стыка, мм	Ориентировочное количество прихваток, не менее	Длина прихваток, не менее, мм
до 159	2	30-40
свыше 159 до 426	3	40-50
свыше 426 до 720	3	60-100
свыше 720 до 1020	4	100-150
свыше 1220	4	150-200

 

После выполнения всех прихваток сварка стыков производится в соответствии с технологической картой (Приложение Ж.1).

9.27 При сборке сварных стыков запрещается:

- нагрев свыше 250 °С стенки трубы для последующей гибки кромок труб или исправления вмятин;

- гибка кромок труб ударами кувалды.

9.28 Сборка и сварка захлесточных стыков должны выполняться по специально разработанным технологическим картам.

9.29 Исходное состояние трубопровода может быть следующее:

- концы трубопровода свободны (не засыпаны грунтом), находятся в траншее и могут перемещаться;

- один конец трубопровода засыпан грунтом, а другой имеет свободное перемещение.

9.30 При выполнении захлеста концы перемещаемых участков трубопровода вскрываются из расчета необходимости перемещения конца трубопровода на расстояние (высоту), равное диаметру трубопровода плюс 0, 3 м, указанное в таблице Е.2 (Приложения Е) от места выполнения захлесточного стыка. Стык должен располагаться на расстоянии не менее одного диаметра от соседнего кольцевого шва. Соединение концов трубопровода выполняется сваркой одного кольцевого стыка.

9.31 Захлесточный стык выполняется в следующем порядке:

- защемленный конец трубопровода (или один из свободных концов) готовится под сварку;

- устанавливается на него наружный центратор;

- на конец второй плети устанавливается мягкое полотенце;

- трубоукладчиком приподнимается конец второй плети, укладывается рядом с защемленным концом трубопровода;

- ориентируясь на защемленный торец, установить на вывешенном конце трубопровода мягкий шаблон на предполагаемой линии реза (предполагаемая линия реза должна быть в плоскости торца защемленного конца);

+- по шаблону выполнить разметку места реза;

- выполнить резку и последующую обработку кромок под сварку шлифовальной машинкой;

- выполнить пробную стыковку захлеста, при необходимости, подшлифовать торцы трубопровода;

- совместить подготовленные под сварку торцы трубопровода и на стык установить наружный центратор;

- регулировку зазора в стыке осуществлять путем изменения высоты подъема подвижной части трубопровода стрелой трубоукладчика;

- при получении требуемого зазора (таблица 9.2) закрепить центратор, произвести предварительный подогрев согласно таблице 9.3;

- выполнить прихватки, снять центратор и зачистить прихватки;

- произвести сварку стыка в соответствии с технологической картой (Приложение Ж. 2);

- провести неразрушающий контроль (радиографический и ультразвуковой) сварного стыка.

9.32 На выполненные ремонтные работы должна быть оформлена исполнительная документация в объеме, указанном в разделе 14.

9.33 При несоответствии качества сварного стыка захлеста требованиям ВСН 012-88, стык подлежит вырезке.

     Технологический разрыв в этом случае устраняется методом установки “катушки” в соответствии с разделом Технология установки “катушки” настоящего Регламента.

9.34 Сварку захлесточных стыков следует выполнять без перерывов.

9.35 После окончания сварки захлесточный стык следует накрыть теплоизолирующим поясом до полного остывания.

9.36 При выполнении захлестов запрещается:

- выполнение захлеста с использованием разнотолщинных труб;

- натяжка любого конца трубы для обеспечения необходимого зазора в сварном стыке;

- перемещение подвижного конца трубопровода с радиусом меньше радиуса упругого изгиба трубопровода (таблица Е.2 приложение Е).

 

Подготовка и проведение сварки

 

9.37 Подготовка к сварке и сварка соединительных деталей должны выполняться согласно технологических карт, входящих в состав ППР и разроботанных в соответствии с требованиями Инструкции по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов РД 153-006-02, СНиП III-42-80*.

9.38 Перед началом сварочных работ производится сушка или подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Сушка торцов труб производится нагревом до температуры 20…50 °С при температуре воздуха ниже плюс 5 °С, и при наличии следов влаги на кромках.

9.39 Температура предварительного подогрева концов труб перед выполнением прихваток и сваркой корневого слоя устанавливается, в зависимости от эквивалента углерода стали С_э, толщины стенки трубы, температуры окружающего воздуха и вида электрода в соответствии с таблицей 9.3.

 

Таблица 9.3 - Температура предварительного подогрева при сварке

            корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия

 

Эквивалент углерода, С, %	Температура предварительного подогрева (°С) при толщине стенки трубы, мм
	До 8, 0	8, 1-10	10, 1-12	12.1-14	14, 1-16	16, 1-18	18.1-20	свыше 20
0, 37-0, 41	*	*	*	*	- 35 º С	-20 º С	-5 º С	1
0, 42-0, 46	*	*	*	-15 º С	+5 º С	1	1	1
Примечание: В таблице приняты обозначения:                       * - подогрев не требуется;                       -15 – подогрев до 100 °С при температуре окружающего воздуха                         ниже указанной;                       1 – подогрев до 100 °С независимо от температуры воздуха.

 

 

9.40 Температура предварительного подогрева перед сваркой труб из сталей с разной величиной содержания углерода выбирается по большему значению величины эквивалента углерода. Подогрев осуществляется кольцевыми подогревателями, горелками или путем индукционного нагрева.

9.41 Контроль температуры подогрева проводится контактными термометрами или термокарандашами, не менее чем в трех точках на расстоянии 10…15 мм от торца трубы, на зачищенных от изоляции местах.

9.42 Электроды перед выдачей в производство должны подвергаться прокаливанию в течение часа при температуре 300…350 °С. Количество циклов прокаливания электродов должно быть не более 5 раз (при общем времени прокаливания не более 10 ч).

9.43 Прихватки должны располагаться равномерно по периметру. Количество прихваток и их длина зависят от диаметра трубы и должны соответствовать данным, приведенным в таблице 9.2.

Технологические прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы (детали).

Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам сварки корневого слоя шва.

После выполнения прихваток, они должны быть зачищены.

9.44 Ручную дуговую сварку следует выполнять электродами с основным покрытием. Направление сварки снизу вверх.

9.45 Сварочные работы должны выполняться в соответствии с технологическими картами по видам работ.

Сварку корневого и последующих слоев сварного шва для труб диаметром 720…1220 мм выполняют не менее чем два сварщика.

9.46 Сварочные электроды, применяемые для сварки и ремонта объектов МН, должны соответствовать таблице 9.4.

Таблица 9.4 - Электроды с покрытием основного вида для сварки и

                     ремонта неповоротных стыков труб при строительстве,

                     реконструкции и ремонте нефтепроводов

 

№ п/п	Назначение	Марка электрода	Диаметр, мм	Производитель
1	2	3	4	5
1	Для сварки и ремонта корневого слоя шва и выполнения подварочного слоя (*) стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я, 2-я, 3-я и 4-я группы)	ЛБ-52У (LB-52U)	2, 6; 3, 2	Kode Steel (Япония)
2.		Феникс К50Р Мод (Phoenix K50R Mod)	2, 5; 3, 2	Bohler-Thyssen Schweisstechnik (Германия)
3.		Ок 53.70	2, 5; 3, 2	ESAB AB (Швеция)
4.		ОК 53.70	2, 5; 3, 0	“ECAБ СВЕЛ” (Россия, г. Санкт-Петербург)
5.		ОК 53.70**	2, 5; 3, 0	“СИБЭС” (Россия, г. Тюмень)
6.		Фокс ЕВ Пайп (Fox EV Pipe)	2, 6; 3, 2	Bohler-Thyssen Welding (Австрия)
7.		Линкольн 16П (Lincoln 16P)	2, 6; 3, 2	Lincoln Electric (США)

 

 

Продолжение таблицы 9.4

8.		МТГ –01К	2, 5; 3, 0	Сычевский электродный завод (Россия, г. Сычевка)
9.	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	ЛБ-52У (LB-52U)	3, 2; 4, 0	Kode Steel (Япония)
10.		Феникс К50Р Мод (Phoenix K50R Mod)	3, 2; 4, 0	Bohler-Thyssen Schweisstechnik (Германия)
11.		ОК 53.70	3, 2; 4, 0	ESAB AB (Швеция)
12.		ОК 53.70**		“СИБЭС” (Россия, г. Тюмень)
13.		Фокс ЕВ Пайп (Fox EV Pipe)	3, 2; 4, 0	Bohler-Thyssen Welding (Австрия)
14.		Линкольн 16П (Lincoln 16P)	3, 2; 4, 0	Lincoln Electric (США)
15.		МТГ –01К	3, 0	Сычевский электродный завод (Россия, г. Сычевка)
16.		МТГ 02	4, 0	Сычевский электродный завод (Россия, г. Сычевка)
17.		ОК 48.04	3, 0; 4, 0	“СИБЭС” (Россия, г. Тюмень)
18.		ОК 48.08**	3, 2; 4, 0	ESAB AB (Швеция)
19.	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (3-я группа)	ОК 74.70	3, 2; 4, 0	ESAB AB (Швеция)
20.		Линкольн 18П (Lincoln 18P)	3, 2; 4, 0	Lincoln Electric (США)
21.		Кессель 5520 Мо (Kessel 5520 Mo)	3, 2; 4, 0	Bohler Schweisstechnik Deutschland (Германия)
22.		ОК 74.70**	4, 0	“СИБЭС” (Россия, г. Тюмень)
23.		МТГ -03	3, 0; 4, 0	Сычевский электродный завод (Россия, г. Сычевка)
24.		Шварц –3К Мод                    (Schwarz –3K Mod)	3, 2; 4, 0	Bohler-Thyssen Schweisstechnik (Германия)
25.	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 637 МПа включительно (4-я группа)	ОК 74.78**	4, 0	ESAB AB (Швеция)
Примечания: (*) – сварку подварочного слоя выполнять электродами №№ 1-8 диаметром 3, 0; 3, 2 или 4, 0 мм;   (**) – электроды ОК 53.70 (СИБЭС), ОК 74.70 (СИБЭС), ОК 48.08 и ОК 74.78 могут быть допущены к применению только после их аттестации в установленном порядке.

 

9.47 В случае сварки стыков труб из сталей различных групп прочности сварочные материалы должны выбираться, исходя из следующего:

- при различных значениях толщин стенок – по трубе более высокого класса прочности;

-при одинаковых значениях толщин стенок стыкуемых труб – по трубе менее высокого класса прочности.

9.48 Рекомендуемые значения сварочного тока при сварке приведены в таблице 9.5.

Таблица 9.5 – Рекомендуемые значения сварочного тока

в зависимости от марки и диаметра электродов

 

Назначение	Марка электрода	Диаметр, мм	Полярность		Сварочный ток, А
1	2	3	4		5
Для сварки и ремонта корневого слоя шва и выполнения подварочного слоя (*) стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно (1-я, 2-я, 3-я и 4-я группы)	ЛБ-52У Феникс К50Р Мод ОК 53.70 Фокс ЕВ Пайп Линкольн 16П МТГ-01К
Корневой		2, 5 3, 0-3, 2	обратная		70-90 80-120
Подварочный		3, 0-3, 2 4	обратная		90-120 130-160
Для сварки и ремонта труб из стали с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно (1-я и 2-я группы)	ЛБ-52У Феникс К50Р Мод ОК 53.70 Фокс ЕВ Пайп Линкольн 16П МТГ-01К
	МТГ-02 ОК 48.04*** ОК 48.08**
Заполняющие слои		3, 0 4, 0	обратная		90-130 140-170
Облицовочный слой		3, 0 4, 0			90-120 130-160
Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности от 539 до 588 МПа включительно (3-я группа)	Линкольн 18П Кессель 5520 Мо ОК 74.70** МТГ-03 Шварц-3К Мод

 

Окончание таблицы 9.5

1		2		3		4		5
	Заполняющие слои				3, 0 4, 0		обратная		90-130 140-170
	Облицовочный слой				3, 0 4, 0				90-120 130-160
	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности 637 МПа (4-я группа)		ОК 74.78**		4, 0		обратная		130-160
	Примечание: (*) – сварку подварочного слоя выполнять электродами диаметром 3, 0/3, 2 или 4, 0 мм; (**) – электроды ОК 48.08; ОК 74.78; ОК 74-70 (СИБЭС) могут быть допущены к применению только после их аттестации в установленном порядке.

 

 

9.49 При вынужденных перерывах во время сварки (корневого) слоя шва необходимо поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева.

Если это условие было не соблюдено, то стык должен быть вырезан и сварен вновь.

Минимально допустимое число слоев шва при ручной дуговой сварке указано в таблице 9.6.

 

Таблица 9.6 - Минимальное число слоев при сварке электродами

                  с основным покрытием

Толщина стенки, мм	7-11, 8	12-15, 3	15, 7-18, 7	19-20
Минимальное число слоев шва	3	4	5	6

 

9.50 Каждый слой шва, перед наложением последующего, зачищается от шлака и брызг механическим способом (шлифмашинкой). При сварке начало каждого следующего слоя должно смещаться относительно предыдущего не менее чем на 30 мм. Места окончания сварки смежных слоев шва должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 70…100 мм.

9.51 Сварка завершается выполнением облицовочного слоя. Облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл на 1, 5…2, 5 мм с каждой стороны разделки и иметь усиление 1…3 мм. Грубые участки поверхности облицовочного слоя, а также участки с превышением усиления шва, следует обработать шлифовальным кругом.

9.52 После окончания сварки должно быть выполнено клеймение сварных швов труб клеймом сварщика или бригады сварщика на наружной поверхности трубы на расстоянии 100…150 мм от сварного шва:

- механическим способом для сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 55 кгс/мм²;

- несмываемой краской для сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву свыше 55 кгс/мм².

9.53 Запрещается вести сварку с применением любых присадок, подаваемых дополнительно в зону дуги или закладываемых в разделку.

9.54 Сварочные работы при наличии атмосферных осадков (дождь, снег) и ветре свыше 10 м/с должны вестись с инвентарными укрытиями, исключающими попадание осадков на сварной стык.

9.55 После окончания сварочных работ производится контроль качества сварных стыков в соответствии с требованиями раздела 11.

 

Требования к технологии сварки и сварщикам

 

9.56 До начала производства сварочных работ должна быть выполнена следующая технологическая подготовка работ:

а) определены виды и сроки аттестаций технологий сварочных работ;

б) разработаны технологические инструкции и технологические карты на сварочные работы;

в) аттестованы технология специальных сварочных работ и технологии ремонта дефектных стыков, применяемые на данном объекте;

г) определены виды и сроки аттестаций сварщиков;

д) получены положительные результаты заварки допускных стыков сварщиков;

е) оформлены и выданы сварщикам и газорезчикам необходимые квалификационные и разрешительные документы.

9.57 Сварщики, выполняющие сварочные работы по замене катушки, должны быть аттестованы в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства системы магистральных нефтепроводов и иметь на руках действующие документы:

- аттестационное удостоверение сварщика или заверенную копию;

- удостоверение проверки знаний в области промышленной безопасности, охраны труда, пожарной безопасности;

- удостоверение по проверке знаний ПТЭ и ПТБ электроустановок.

9.58 В ОАО МН должна быть организована база данных сварщиков, допущенных к сварке стыков методом захлеста, “катушек”, стыков запорной арматуры, соединительных деталей, в которой указывается номер удостоверения, дата аттестации и метод ее проведения, срок следующей аттестации, дата сварки допускных стыков, перерывы в работе по сварке данных стыков, дата, места, причины допущенного брака.

9.59 Сварщик, допустивший в 1-й раз брак при сварке данных стыков, приведших к их вырезке или вышлифовке дефекта, не допускается к данным видам работ без положительных результатов сварки допускного стыка и проверки знаний комиссией ОАО МН.

9.60 Сварщик, допустивший 3 раза брак сварочного шва независимо от периода, в течение которого это произошло, а также от положительных результатов предыдущей сварки допускных стыков и проверки знаний, в дальнейшем не допускается к сварке данного вида стыков.

Требования к применяемым приспособлениям

 

9.61 Наружные центраторы, используемые для сборки труб и соединительных деталей, должны быть заводского изготовления. Центраторы не должны оставлять на трубе царапин, задиров, забоин, вмятин.

9.62 Инвентарные укрытия должны:

- обеспечить защиту зоны сварки при выпадении атмосферных осадков и скорости ветра, превышающей 10 м/сек;

- обеспечить неподвижность укрытия после установки его над зоной сварки;

- иметь огнестойкую пропитку полога укрытия;

- иметь устройства для вентиляции внутреннего пространства;

- обеспечивать безопасный вход и выход внутрь палатки ремонтного персонала.

9.63 Подогревающие устройства должны:

- обеспечивать равномерный нагрев торцов стыкуемых труб по их периметру до требуемой температуры;

- обеспечивать безопасное производство работ при их применении.

9.64 Стропы, грузозахватные приспособления должны иметь бирки, подтверждающие своевременное прохождение технического освидетельствования.

9.65 Термокарандаши или контактные термометры должны соответствовать техническим условиям.

9.66 Электрические углошлифовальные машины должны:

- иметь число оборотов, не превышающее 1000 об/мин;

- иметь защитный кожух над рабочим органом;

- иметь рабочее напряжение, не более 220 В;

- не иметь повреждений корпуса и изоляции силового кабеля.

9.67 Мягкие шаблоны должны иметь ровную боковую поверхность.

9.68 Лестницы, монтажные пояса должны быть исправными и испытанными в соответствии с требованиями, указанными в разделе 15.

⇐ Предыдущая11121314151617181920Следующая ⇒

Поделиться: