Применение приборов, компенсирующих

Намагниченность трубопровода

 

10.15 Для размагничивания трубопроводов в трассовых условиях разработаны приборы ПКНТ 5/8 и ПКНТ 10/12.

10.16 Размагничивание приборами, компенсирующими намагниченность трубопровода (ПКНТ 5/8 и ПКНТ 10/12) производится компенсацией магнитного поля двух свариваемых труб одновременно.

10.17 Размагничивание стыкуемых труб с применением приборов ПКНТ проводится в следующей последовательности:

- определяется величина и направленность магнитного поля в зазоре свариваемых трубопровода и “катушки” при помощи прибора измерителя магнитной индукции Ш 1-8;

При напряженности магнитного поля менее 100 мТл должна вестись работа с двумя модулями, расположенными по обе стороны зазора, при выходном напряжении сварочного выпрямителя 50…55 В.

При напряженности магнитного поля свыше 100 мТл необходимо установить три модуля: один на “катушке” и два – на теле трубопровода.

- монтируются компенсирующие модули на трубопроводе и “катушке” на возможно минимальном расстоянии от свариваемого шва – 100…400 мм (рисунок 10.2);

- выполняется сборка электрической цепи, соединяющей модули между собой, с блоком управления и сварочным выпрямителем;

- включается прибор в режиме “контроль”, при этом определяется и устанавливается величина сопротивления для компенсации остаточного магнитного поля;

- включается прибор в режим “работа”, устанавливается величина компенсирующего тока, которая обеспечивает минимальную величину остаточного магнитного поля в зазоре, которая при необходимости, может корректироваться в процессе сварки;

- после сварки корневого слоя шва отключается прибор и выполняется демонтаж установки.

 

 

 

1 – трубопровод; 2, 3, 4 – кабели; 5 – компенсирующий модуль

 

Рисунок 10.2 – Схема установки устройства ПКНТ, компенсирующего намагниченность трубопровода

 

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

Методы контроля

 

11.1 Контроль качества сварных соединений, при ремонте с заменой “катушек” и участка трубопровода, производится:

- операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;

- визуальным контролем и обмером сварных соединений;

- проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля (радиографическим, ультразвуковым).

11.2 Операционный контроль должен выполняться ответственным
за проведение сварочных работ на нефтепроводе.

11.3 При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ технологическим картам сварочно-монтажных работ, требованиям РД 153-006-02, ВСН 006-89 и других нормативных документов.

11.4 При операционном контроле при сборке под сварку “катушки” и присоединяемых трубопроводов проверяются:

- соответствие разделки кромок соединительных концов деталей и арматуры условиям сварки;

- качество зачистки кромок и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхностей;

- соблюдение допустимой разнотолщинности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов и труб с арматурой);

- величина смещения стыкуемых кромок;

- величина технологических зазоров в стыках;

- длина и количество прихваток, отсутствие трещин в прихватках;

- соответствие температуры предварительного подогрева температуре окружающего воздуха, эквиваленту углерода стали, толщины стенки трубы;

- величина смещения продольных заводских швов ремонтируемого трубопровода и “катушки”.

11.5 Собранный на прихватках стык проверяется ответственным за проведение сварочных работ на нефтепроводе на соответствие параметров нормативным требованиям, при их соответствии им дается разрешение на сварку стыков (Приложение Н).

11.6 При операционном контроле при выполнении сварки проверяются:

- применяемые сварочные материалы и режимы сварки;

- качество формирования швов;

- скорость ветра;

- наличие инвентарного укрытия места проведения сварочных работ при осадках и ветре.

11.7 Все сварные соединения подвергаются визуально-измерительному контролю. При осмотре сварного соединения проверяется:

- наличие клейм сварщиков, выполнявших сварку, в соответствии с
п. 4.6 СНиП III-42-80*;

- отсутствие трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность дефектов, недопустимых подрезов, наплывов;

- соответствие геометрических размеров и формы сварного стыка нормативно-техническим требованиям;

- отсутствие следов зажигания дуги на теле трубы;

- смещение кромок труб после сварки;

- отсутствие брызг металла в околошовной зоне.

11.8 Все монтажные сварные соединения, выполненные дуговой сваркой в условиях центральной базы производственного обслуживания, при заготовке деталей конструктивных элементов, или на трассе нефтепровода, при замене дефектного участка, подлежат 100 % контролю физическими методами с учетом требований СНиП III-42-80*, ВСН 012-88 и других нормативных документов.

11.9 Все кольцевые стыковые сварные швы, при врезке “катушки”, запорной арматуры, соединительных деталей, сферической заглушки и т.д. подлежат контролю радиографическим и ультразвуковым методами.

Угловые сварные швы, выполненные при ремонтных работах, подлежат 100 % контролю ультразвуковым методом и цветной дефектоскопией.

При проведении цветной дефектоскопии угловых сварных швов контролируется околошовная зона шириной 50 мм.

Швы обварки “чопиков” подлежат 100 % измерительному контролю и контролю ультразвуковым методом или цветной дефектоскопией.

11.10 Сварные соединения считаются годными, если по результатам измерительного контроля, а также после контроля неразрушающими методами, их качество удовлетворяет требованиям п. 4.32 СНиП III-42-80*,
“РД 153-006-02”, ВСН 012-88

11.11 Результаты контроля сварочных швов оформляются выдачей заключения на месте производства работ. Сроки выдачи заключения проверки качества сварных швов на одну деталь, в зависимости от диаметра трубопровода, приведены в таблице 11.1.

 

Таблица 11.1 Продолжительность проверки качества сварных швов

                   и выдачи заключения при замене «катушки», запорной

       арматуры, соединительных деталей трубопроводов

 

№ п/п	Диаметр контролируемого нефтепровода, мм	Продолжительность проведения неразрушающего контроля и выдачи заключений, ч
1.	373	1, 5
2.	426	2, 0
3.	530	2, 5
4.	720	3, 0
5.	820	3, 5
6.	1020	4, 0
7.	1220	4, 5

Время продолжительности дефектоскопии и выдачи заключений при контроле сварных швов в количестве более или менее двух, соответственно увеличивается или уменьшается на 30%.

 

⇐ Предыдущая13141516171819202122Следующая ⇒

Поделиться: