Производственный и технологический процессы и их структура. Трудоемкость и станкоемкость.

Производственный и технологический процессы и их структура. Трудоемкость и станкоемкость.

Производственный процесс (ПП) – это совокупность всех действий и орудий производства необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта выпускаемых и изделий. ПП охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; все стадии изготовления деталей машин; сборку машин; транспортировку материалов, заготовок…; технический контроль на всех стадиях производства; упаковку готовой продукции для реализации.

Структура ПП: Рабочее место – часть производственной площади цеха, на которой размещены 1 или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими единица технологического оборудования, конвейера, а также оснастка и предметы производства.

Технологический процесс (ТП) – это часть ПП, содержащая действия по изменению (мех. обработка) и последующему определению (ТО, ХТО) состояния предмета производства в определённой последовательности.

Структура ТП: Технологическая операция (ТО) – это законченная часть ТП, выполняемая одним или группой рабочих на одном рабочем месте непрерывно.

Установ – часть ТО, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы.

 Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями заготовки одним или несколькими одновременно обрабатывающими инструментами без изменения режимов работы станка. Различают элементарный переход – часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности за один рабочий ход; вспомогательный переход – который не сопровождается изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда. Также различают рабочий и вспомогательный ход, в одном снимают материал, в другом нет.

 Станкоёмкость – нормируемое число часов работы оборудования, необходимых для выполнения заданного объёма работ (станко-часы). Трудоёмкость - нормируемое число часов работы человека, необходимых для выполнения заданного объёма работ(человеко-часы). Трудоёмкость бывает достижимая и экономическая, нормированная и расчётная.

Анализ конструкции детали с точки повышения производительности обработки.

Для увеличения производительности мех. обработки целесообразно обрабатывать мах. число поверхностей на одном станке с одной установки, за одну операцию, с применением одного инструмента, при этом используя все возможности станка. Поверхности, обрабатываемые различными инструментами и с различной степенью точности должны быть конструктивно разделены др/др. Цилиндрические поверхности одинакового диаметра, но с различной шероховатостью целесообразно разделять неглубокой канавкой или обрабатывать всю поверхность с одинаковой шероховатостью. Для обработки поверхностей с одинаковым номинальным диаметром, но по различным посадкам также целесообразно разделять канавкой или один пояс выполняется ниже другого.

Первичные погрешности обработки и пути уменьшения их влияния на точность. Определение погрешностей обработки, возникающих в результате износа режущего инструмента и технологического оборудования.

В процессе работы на точность обработки влияет огромное количество факторов. Каждый из них оказывает то или иное влияние на окончательный размер, форму и все отклонения детали.

Основные погрешности обработки:

Неточность установки инструмента на размер и его погрешность в связи с износом.

Состояние обрабатываемой поверхности, которое дает ложное представление о действительном размере заготовки (погрешность базирования).

Ошибки рабочих.

Как правило такие ошибки наблюдаются конце рабочей смены из-за накопившейся усталости работника.

Способы получения заданных размеров (метод пробных проходов и промеров, метод автоматического получения размеров на настроенных станках). Методы настройки технологической системы, их преимущества и недостатки.

Метод пробных ходов и промеров.   Сущность метода заключается в том, что к обрабатываемой пов-ти заготовки, установленной на станке подводят режущей инструмент и с короткого участка заготовки снимают стружку. После этого делают пробный замер полученного размера, определяют величину его отклонения от чертёжного и вносят поправку в положение инструмента. Затем вновь делают пробную обработку и пробный замер размера, и при необходимости вносят новую поправку в положение инструмента. Метод пробных проходов позволяет на неточном оборудовании получать высокую точность обработки, при обработке партии заготовок этот метод исключает влияние износа инструмента на точность обработки. Метод позволяет при неточной заготовке правильно распределить припуск и предотвратить брак. Недостатки метода: - зависимость достижимой точности обработки от минимальной толщины, снимаемой стружки; - появление брака по вине рабочего, от которого зависит точность обработки; - низкая производительность обработки; - высокая себестоимость.

 Метод применятся в единичном и мелкосерийном производстве. В условиях крупносерийного и массового производства метод используется главным образом при шлифовании, т.к. позволяет компенсировать износ абразивных инструментов.

Метод автоматического получения размеров на настроенных станках .  Этот метод в значительной мере свободен от недостатков, которые свойственны методу пробных проходов. При этом методе станок предварительно настраивается, таким образом, чтобы требуемая точность достигалась автоматически, т.е. независимо от квалификации и внимания рабочего. Задача обеспечения точности при данном методе переноситься на наладчика, инструментальщика, технолога, который назначает технологические базы и размеры. Преимущества метода: -повышенная точность обработки и снижение брака; --точность обработки не зависит от минимально возможной толщины снимаемого слоя металла; --повышение производительности за счет потерь времени на осуществление пробных проходов и замеров; --рациональное использование квалифицированных рабочих кадров; --снижение затрат производства. Метод находит применение в условиях массового и крупносерийного производства.

Классификация ТП.

Различают: единичный, групповой, комплексный, перспективный, стандартный, рабочий.

Единичный создается на детали аналоги которые на данном предприятии нет. При создании единичных ТП используют как основу типовые и групповые ТП, на детали имеющие сходные элементы по конструкции

 

Типовой создается на детали по конструктивно технологическим признакам в форме, размерам, точности. Т.е. совокупности деталей имеющих в условиях данного производства общую структуру операций и переходов.

 

Групповой представляет собой такой способ унификации технологии при котором для обработки группы деталей устанавливается одинаковое оборудование и оснащение при выполнении всех или отдельных операций.

 

 

Исходные данные для проектирования техпроцессов. Типовые технологические процессы и групповая обработка.

Основой для проектирования технологических процессов механической (или других способов) обработки являются подетальная производственная программа, составленная на основании общей производственной программы завода, рабочие чертежи машин и технические условия на их изготовление

Чертежи должны включать: рабочие чертежи деталей выпускаемых машин; сборочные чертежи узлов и отдельных механизмов (агрегатов); чертежи общих видов машин.

К чертежам прилагаются: спецификации деталей по каждой ма­шине; описание конструкций, и если возможно, рисунки (фотографии) машин.

На рабочих чертежах, необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей на металлоре­жущих станках, должны быть указаны:

а)вид заготовки;

б)   материал и его марка;

в)   обрабатываемые поверхности;

г)   обозначение класса шероховатости поверхности после обработки;

д)   допуски на неточность обработки;

е)   вид термической обработки.

На чертежах сборочных и общих видов должны быть указаны:

а)   конструктивные зазоры;

б)   допуски на размеры, определяющие взаимное расположение деталей;

в)   особые требования, касающиеся сборки соединений или монтажа всей машины.

В спецификациях деталей по каждому изделию должны быть указаны:

а)   наименование деталей (включая покупные);

б)вес (масса) — чистый и черный;

в)   вид материала и его марка, химический состав и механические свойства;

г)   вид заготовки;

д)   количество деталей на одно изделие;

е)   для нормализованных деталей — номер ГОСТа (ОСТа) или нормали.

Описание конструкции изделий должно дать правильное и полное представление об их работе, назначении и функциях отдельных частей и их взаимодействии.

Технические у сл о в и я на изготовление, и сдачу изделий определяют требования, предъявляемые к изделию (машине) в целом и к его деталям; в зависимости от этого выбирается метод их обработки.

Для серийного и массового производства технологические процессы изготовления отдельных деталей разрабатываются подробно, с освещением всех указанных факторов и составлением технологических карт, в которых фиксируются все необходимые сведения по вышеперечисленным вопросам.

В единичном производстве технологические процессы так подробно не разрабатываются, здесь составляется только схематический план процесса обработки — маршрут операций с указанием последовательности операций, оборудования, приспособлений и инструмента (режущего и измерительного) и приближенного суммарного времени, потребного на обработку. Все эти данные фиксируются в определенных формах.

 

Для обработки одной и той же детали можно построить различные варианты технологического процесса и применить разные методы обработки. Это зависит прежде всего от размеров Производственной программы и производственных условий. Но даже при одинаковых производственных условиях и программе технологические процессы часто отличаются один от другого и поставленные задачи решаются по-разному в зависимости от установившихся приемов и опыта технического персонала. К тому же методы обработки деталей разнообразны и зависят не только от вышеуказанных, но и от многих других факторов. Все эти обстоятельства и создают трудность и сложность разработки технологических процессов, которые требуют большой затраты времени. Значительно упростить и ускорить разработку технологических процессов может типизация технологических процессов, под которой понимается создание типовых процессов для определенных групп деталей.

В тех случаях, когда для групп деталей, имеющих схожий технологический процесс по основным операциям, требуются одинаковые оборудование и технологическая оснастка, но их обработка на групповых поточных линиях нерациональна по причине малой серийности, целесообразно обрабатывать эти детали по типовому технологическому процессу, как и для переменно-поточных линий, используя групповые ТП, т. е. нормализованные приспособления и инструментальные наладки для групп деталей, что повышает уровень оснащенности технологического процесса и снижает трудоемкость, следовательно, и себестоимость обработки деталей.

Пути повышения производительности труда (применение комбинированного инструмента, сокращения длины рабочего хода, внедрение новых методов обработки, новых конструкций режущего инструмента, новых инструментальных материалов, смазывающе-охлаждающих сред и т.д.).

Комбинированный – инструмент, в оном корпусе которого объединены несколько обычных инструментов. Он предназначен для одновременной или последовательной обработки. Они бывают двух видов: 1) Работающие с одинаковыми режимами резания (однотипные) – сверло-зенкер, многоступенчатая развертка, расточная головка и др. 2) Работающие с разными режимами резания (разнотипные) – сверло-метчик, сверло-развертка и др. Комбинированные инструменты могут быть как быстрорежущими, так и твердосплавными, хвостовыми и насадными и т. п. Также бывают инструменты с механическим креплением МНП. Применение этих инструментов увеличивает производительность, сокращая время на смену инструмента. Методы обработки без съема материала: обработка давлением (выполняет функции формообразования, упрочнения, обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхности и физико – механических свойств), термическая и химико-термическая обработка (выполняет функции упрочнения, повышения технологичности металла и придания ему особых физических свойств.

Методы обработки с нанесение материала: наплавка, напыление, напекание, эмалирование, окраска и др. Смазочно – охлаждающие технологические средства оказывают непосредственное влияние на процесс обработки металлов резанием, позволяя существенно повысить производительность и качество обработки, увеличить стойкость инструментов, защитить поверхности станков и обрабатываемых деталей от коррозии. Эмульсионные СОЖ приготовляются из эмульсолов, являющихся сложными коллоидными системами, включающими базовые минеральные масла, эмульгаторы и др. Синтетические и полусинтетические СОЖ делятся на электролиты (водные растворы неорганических солей), водные растворы полимеров, поверхностно активные вещества. Полусинтетические отличаются от синтетических наличием в своем составе минерального масла или других углеводородных жидкостей. Масляные СОЖ – к ним относятся чистые минеральные и растительные масла и масла, наполненные различными присадками. К новым инструментальным материалам относятся синтетические сверхтвердые материалы: Эльбор-Р(композит 01), Белбор(02), Исмит(03), Киборит(04), Композит 05, Гексанит-Р(композит 10). Многие из этих материалов отличаются высокой стойкостью к агрессивным средам (кислотам и щелочам) – Белбор или кубический нитрид бора.

Производственный и технологический процессы и их структура. Трудоемкость и станкоемкость.

Производственный процесс (ПП) – это совокупность всех действий и орудий производства необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта выпускаемых и изделий. ПП охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; все стадии изготовления деталей машин; сборку машин; транспортировку материалов, заготовок…; технический контроль на всех стадиях производства; упаковку готовой продукции для реализации.

Структура ПП: Рабочее место – часть производственной площади цеха, на которой размещены 1 или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими единица технологического оборудования, конвейера, а также оснастка и предметы производства.

Технологический процесс (ТП) – это часть ПП, содержащая действия по изменению (мех. обработка) и последующему определению (ТО, ХТО) состояния предмета производства в определённой последовательности.

Структура ТП: Технологическая операция (ТО) – это законченная часть ТП, выполняемая одним или группой рабочих на одном рабочем месте непрерывно.

Установ – часть ТО, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы.

 Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями заготовки одним или несколькими одновременно обрабатывающими инструментами без изменения режимов работы станка. Различают элементарный переход – часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности за один рабочий ход; вспомогательный переход – который не сопровождается изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда. Также различают рабочий и вспомогательный ход, в одном снимают материал, в другом нет.

 Станкоёмкость – нормируемое число часов работы оборудования, необходимых для выполнения заданного объёма работ (станко-часы). Трудоёмкость - нормируемое число часов работы человека, необходимых для выполнения заданного объёма работ(человеко-часы). Трудоёмкость бывает достижимая и экономическая, нормированная и расчётная.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: