Выбор способа производства

Введение

Основой индустриального строительства является сборный железобетон, который, обеспечивая огнестойкость и долговечность зданий и сооружений, позволяет снизить трудоемкость железобетонных работ на строительных площадках в 3-4 раза. Изготовление сборных элементов в условиях специализированного завода дает возможность снизить трудовые затраты и себестоимость изделий, применить более совершенные конструкции и значительно сократить сроки строительства.

Завод ЖБИ для сельскохозяйственных зданий производительностью 60 тыс. м³ в год запроектирован на строительство в городе Казань. Номенклатура выпускаемых изделий включает в себя колонны, фермы железобетонные, наружные стеновые панели, ребристые плиты, фундаменты под колонны фундаментные балки.

В основу проекта положены эффективные технологии изготовления изделий, которые позволят производить высококачественные и долговечные железобетонные конструкции, обеспечивающие длительную эксплуатацию без нарушения целостности (максимальная механизация и частичная автоматизация производственных процессов, усовершенствованные конструкции тепловых установок, арматурного цеха и бетоносмесительного узла, использование эффективных химических добавок). Запроектированный завод имеет хорошие технико-экономические показатели, в т.ч. электровооружимость, высокую рентабельность, сравнительно быструю окупаемость.

 

Технологическая часть

Номенклатура изделий

 

В соответствии с заданием на дипломное проектирование основной номенклатурой строящего завода являются изделия для строительства зданий сельскохозяйственного и промышленного назначения. С этой точки зрения были выбраны следующие изделия:

- ферма железобетонная марок ФТ12 – 3АIV и ФТ18-3АIV выпускаемых по стендовой технологии из тяжелого бетона класса В25 (М350), требования к балкам изложены в ГОСТ 20213-89 «Фермы железобетонные. Технические условия»

- по показателям фактической прочности бетона (передаточной, отпускной и в проектном возрасте);

- по морозостойкости бетона, а для ферм, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости бетона;

- по средней плотности легкого бетона;

- к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;

- по толщине защитного слоя бетона до арматуры;

- по защите от коррозии.

Значения действительных отклонений геометрических параметров ферм не должны превышать предельных, указанных в табл. 1.1

 

#G1                                                    

 

 

Таблица 1.1 - Значение действительных отклонений геометрических парпаметров

#G1 Наименование отклонения   геометрического параметра	Наименование геометрического     параметра	Пред.   откл. мм
Отклонение от линейного   размера	Длина фермы:                 8960, 11860, 11960            Высота фермы в середине ее   длины для ферм длиной:        11860, 11960                 Поперечное сечение элементов фермы                                                       Положение закладных изделий: в плоскости фермы            из плоскости фермы	+25, -15           ± 10           ± 5   8        5
Отклонение от прямолинейности фермы, установленной в рабочее положение, характеризуемое величиной наибольшего отклонения боковых граней поясов фермы от вертикальной плоскости для ферм    длиной:                     8960, 11860, 11960		20

#G0

 

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду ферм (в том числе требования к допустимой ширине раскрытия поверхностных технологических трещин) #S. При этом качество поверхностей ферм должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6, а ширина поперечных поверхностных трещин от усилий предварительного напряжения в верхней зоне опорных узлов и в сжатых элементах ферм, установленных в рабочее положение, не должна превышать 0,1 мм.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцовые поверхности ферм более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

 - Панели стеновые наружные железобетонные.

Слоистые панели могут быть сплошными (без воздушных прослоек) и с воздушными прослойками. Двух- и трехслойные панели с воздушной прослойкой, расположенной за наружным слоем, в дальнейшем именуются двух- и трехслойными панелями с экраном.

Панели подразделяют на следующие типы:

1) 1НС - цельные однослойные,

2) 2НС - двухслойные,

3) 3НС - цельные трехслойные,

4) 4НС - составные однослойные,

5) 5НС - составные двухслойные,

6) 6НС - составные трехслойные;

Координационные размеры панелей при отсутствии разделяющих элементов в местах их сопряжений со смежными конструкциями здания (например, стен перпендикулярного направления, перекрытий и балконных плит) следует принимать по ГОСТ 11024-84.

Конструктивные длину и высоту панелей следует принимать равными соответствующему координационному размеру, уменьшенному (или увеличенному) на величину, зависящую от конфигурации и размеров стыковых соединений панелей между собой и со смежными конструкциями здания, согласно общим правилам определения конструктивных размеров, установленным СТ СЭВ 1001.

В панелях с проемами, примыкающими к их торцевым граням (например, с дверными проемами), в необходимых случаях следует предусматривать замкнутый контур путем устройства армированной бетонной перемычки, с помощью каркасов, арматурных стержней или другим способом, обеспечивающим трещиностойкость панели в зонах проемов до ее установки в здание (при погрузочно-разгрузочных операциях, транспортировании, хранении и монтаже).

Номинальный диаметр каналов или внутренний диаметр трубок для скрытой электропроводки следует принимать не более 35 мм, а номинальное расстояние от поверхности канала до ближайшего арматурного стержня или закладного изделия - не менее:

- 10 мм - при расположении канала вдоль арматурного стержня или закладного изделия;

- 5 мм - в остальных случаях.

Марки бетона и раствора панелей по морозостойкости, устанавливаемые в проектной документации на конкретные здания, следует принимать согласно требованиям СНиП 2.03.01, ГОСТ 26633, ГОСТ 25820 и ГОСТ 25485. При этом марки бетона и раствора по морозостойкости для панелей, изготовляемых и применяемых в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 5 °С (кроме климатических подрайонов IБ, IГ, IIА и IIГ по СНиП 2.01.01), следует назначать не ниже:

F50 - для тяжелого бетона наружного основного слоя, отдельных армированных бетонных связей (шпонок) и ребер сплошных трехслойных панелей; для любого вида бетона экранов, панелей цокольного этажа и технического подполья и парапетной части панелей; для бетона или раствора наружного защитно-декоративного слоя;

Для армирования панелей следует принимать арматурную сталь следующих видов и классов:

- в качестве рабочей арматуры - стержневую арматуру классов А500 и А700 по ГОСТ 5781, Ат-IIIC, Ат-IV и Ат-IVC по ГОСТ 10884, арматурную проволоку классов Вр-I по ГОСТ 6727 и Врп-I по ТУ 14-4-1322, а также стержневую арматуру классов А240 и А400 по ГОСТ 5781 в случаях, когда использование арматуры вышеуказанных классов нецелесообразно или не допускается нормами проектирования;

- в качестве конструктивной арматуры - арматуру классов А240 и Вр-I.  

Для гибких металлических связей, предназначенных для соединения наружного и внутреннего слоев трехслойных панелей, следует принимать стержни или другие соединительные элементы из сталей, имеющих необходимую коррозионную стойкость в условиях эксплуатации, а также арматуру классов А240, А400 и Вр-I с противокоррозионным покрытием.

Для закладных изделий панелей следует принимать углеродистую сталь обыкновенного качества или низколегированную сталь согласно требованиям СНиП 2.03.01 в зависимости от условий эксплуатации панелей.

 

  - колонны железобетонные для крайних рядов марок 1КК84, 2КК96 и для средних рядов марок 6КК84, 8КК96 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В20 (М250), требования к колоннам изложены в ГОСТ 25628-90 «Колонны железобетонные для одноэтажных зданий предприятий. Технические условия».

Значения действительных отклонений геометрических параметров колонн не должны превышать предельных, указанных в табл.1.

Требования к качеству бетонных поверхностей и внешнему виду колонн - по #M12293 0 871001191 3271140448 3659164059 2360118907 247265662 4292034301 557313239 2960271974 3594606034ГОСТ 13015#S. При этом качество бетонных поверхностей колонн должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6.

В бетоне колонн, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,25 мм.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности колонн более чем на 10 мм. Они должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

- плиты покрытия ребристые марок 1ПГ6 и 2ПГ6 изготавливают по агрегатно-поточной технологии с элементами конвейера из тяжелого бетона класса В25 (М350), требования к плитам изложены в ГОСТ 28042-89 “Плиты перекрытий железобетонные ребристые для производственных зданий промышленных предприятий”

 

Таблица 1.2 - Отклонение геометрических параметров

#G0Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл. мм
Отклонение от линейного размера	Длина колонны и размер от торца колонны до опорной плоскости консоли:
	до 4000 включ.	± 12
	св.4000 “ 8000 “	± 15
	Размер поперечного сечения колонны или ветви двухветвевой колонны:
	до 250 включ.	± 4
	св.250 “ 500 “	± 5
	Размер, определяющий положение:
	-строповочного отверстия или монтажной петли	15
	- закладного изделия на плоскости колонны для элемента закладного изделия длиной:
	до 100 мм включ.	5
	св.100 мм	10
	Несовпадение плоскостей колонны и элемента закладного изделия	3
Отклонение от прямолинейности профиля боковых граней на всей длине колонны длиной:
до 4000 включ.		8
св.4000 “ 8000 “	-	10
Отклонение от перпендикулярности торцевой и боковых граней колонны при размере ее поперечного сечения:
до 250 включ.		4
св.250 “ 500 “		5

 

 

Форма и основные размеры плит должны соответствовать указанным в табл.1.3.

 

Таблица 1.3 - Форма и основные размеры плит

 

#G0Типоразмер плиты	Размеры плиты, мм		Масса плиты (справочная), т	Назначение плиты
	Длина,	Ширина,
1П1	5550	2985	4,73 (3,8)	Рядовые и межколонные; рядовые и межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения
1П3		1485	2,20 (1,8)
1П5		935	1,70 (1,4)	Межколонные
1П7		740	1,50 (1,2)
1П2	5050	2985	4,35 (3,5)	Рядовые и межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения
1П4		1485	2,10 (1,7)
1П6   1П8		935   740	1,60 (1,3)   1,37 (1,1)	Межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения
2П1	5950	1485	2,40 (1,9)	Рядовые; рядовые у торца или температурного шва здания или сооружения
			2,30 (1,8)	Межколонные
			2,20 (1,8)	Межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения

 

Примечание. Масса плиты приведена для тяжелого бетона средней плотности 2500 кг/м , а в скобках - для легкого бетона средней плотности 2000 кг/м . 

 

Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона (средней плотности более 2200 до 2500 кг/м включ.).

Коэффициент вариации прочности бетона в партии для плит высшей категории качества не должен быть более 9%.

Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует производить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.

Значение нормируемой отпускной прочности бетона предварительно напряженных плит принимают равным значению нормируемой передаточной прочности, а плит с ненапрягаемой арматурой - равным 70% марки бетона по прочности на сжатие. При поставке плит в холодный период года значение нормируемой отпускной прочности бетона может быть повышено, но не более 85% марки бетона по прочности на сжатие.

В качестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных плит, эксплуатируемых в условиях воздействия неагрессивной среды, следует применять арматурную сталь классов Ат-VI, Aт-V, A-V, A-IVC, А-IV, а плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - арматурную сталь классов Ат-VCK, A-IV и Ат-IVK.

В качестве ненапрягаемой арматуры следует прменять арматурную сталь классов Ат-IIIС, А-III и Вр-I.

Значения действительных отклонений геометрических параметров плит не должны превышать предельных, указанных в табл.1.4.

 

Таблица 1.4 - Отклонение геометрических параметров

#G0Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл. для плит категории качества
		первой	высшей
Отклонение от линейного размера	Длина плиты	±10	±10
	Ширина плиты:
	740 и 935	±4	±4
	1485	±5	±5
	2985	±8	±8
	Высота плиты	±5	±5
	Толщина полки, размеры ребер	-3, +5	-3, +5
	Положение проемов, отверстий и вырезов	5	5
	Положение закладных изделий в плоскости плиты:
	опорные изделия	5	5
	дополнительные изделия	10	10
	из плоскости плиты	3	3
Отклонение от прямолинейности	Прямолинейность профиля наружной боковой поверхности плит:
	на заданной длине 1000	3	3
	по всей длине	8	5
Отклонение от плоскостности	Плоскостность нижней поверхности плиты относительно условной плоскости, проходящей через три угловые точки плиты	10	8
Отклонение от равенства диагоналей	Разность длин диагоналей верхней плоскости плиты	16	12

 

 

- фундаменты под колонну марок 1Ф 12.9-2 и 1Ф12.12-2 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В15 (М200), требования к фундаментам изложены в ГОСТ 24022-80 “Фундаменты железобетонные сборные под колонны сельскохозяйственных зданий”

Отклонения от проектных размеров стакана под колонну и выступов фундамента не должны превышать ±5 мм.

Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до арматуры не должны превышать +10; -5 мм.

На поверхностях фундаментов не допускаются:

раковины диаметром более 15 мм и глубиной более 5 мм,

местные наплывы бетона и впадины высотой и глубиной более 5 мм;

околы бетона ребер глубиной более 10 мм общей длиной более 100 мм на 1 м ребра;

трещины, за исключением усадочных, шириной не более 0,1 мм;

обнажение арматуры.

 

- балки фундаментные марок 3БФ 60 и 2БФ 60 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В22,5 (М300), требования к балкам изложены в ГОСТ 28737-90 “ Балки фундаментные железобетонные для стен зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий”.

Значения действительных отклонений геометрических параметров балок не должны превышать предельных, указанных в табл.1.5.

 

#G1Таблица 1.5 - Значения действительных отклонений геометрических параметров балок

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл., мм
Отклонение от линейного    размера	Длина балки: от 4300 до 5950 включ.	+/-10
	Ширина балки	+/-6
	Высота балки	+/-8
Отклонение от прямолиней- ности профиля верхней по- верхности балки на всей ее длине:   св. 4000 до 5950	-	15

 

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду балок - по #M12293 0 871001191 3271140448 3659164059 2360118907 247265662 4292034301 557313239 2960271974 3594606034ГОСТ 13015#S. При этом качество бетонных поверхностей балок должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6. По согласованию изготовителя с потребителем верхняя поверхность балок может быть категории А7.

В бетоне балок, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,2 мм.

 

 1.2 Обоснование района строительства

Завод по производству железобетонных конструкций для сельскохозяйственных и производственных зданий предполагается построить в г. Казань. Это обусловлено рядом обстоятельств.

Казань - город имеющий значительные трудовые ресурсы, где располагает достаточное количество предприятий и заводов самого разного профиля. Выбор строительства основан также и близостью расположения предполагаемого завода к городским сетям: электроэнергии, тепло- , газо- и водоснабжения.

С целью быстрой приемки сырьевых и вспомогательных материалов предприятие располагается вблизи автодорожных магистралей. Близкое расположение автодорожных магистралей также облегчает доставку на предприятие рабочих и служащих. Кроме того наличие железнодорожного сообщения также позволяет принимать необходимые материалы и сырье. Вывоз готовой продукции возможен как автомобильным транспортом, так и железнодорожным.

 

Выбор способа производства

 

Технологический процесс производства бетонных и железобетонных изделий состоит из ряда самостоятельных операций, объединенных в отдельные процессы.

Наиболее прогрессивный принцип организации технологических линий по виду изготавливаемой продукции является поточность. Принцип поточности предусматривает более полное использование установленного оборудования, применение комплексной механизации и автоматизации процессов. Этот принцип включает ритмичность процесса и синхронизацию длительности циклов рабочих операций, выполняемых на каждом рабочем посту. Ритмичность требует соблюдения постоянства установленных норм времени на выполнение определенных операций и ритмичной повторяемости циклов через строгие интервалы времени. Непрерывность потока при передаче изделий от одного поста к другому посту позволяет лучше использовать производственные площади.

В разрабатываемом проекте предусматривается производство изделий и конструкций по агрегатно – поточной и агрегатно – поточной технологии с элементами конвейера.

Агрегатно – поточная технология характеризуется большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что нужно при выпуске изделий большой номенклатуры.

При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и незначительных затратах на строительство агрегатно – поточный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1м² производственной площади цеха. Этот способ позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переход к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. При большом расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная организация производства, технологическая линия процесса при этом оснащается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к агрегатно – поточной с элементами конвейера или еще её называют полуконвейерной. Этот способ выгодно применять при формовании в одиночных формах плиты покрытия длиной до 6 м на виброплощадке с пригрузочным щитом.

Наиболее целесообразным, а в ряде случаев и единственном осуществимым оказывается стендовый способ при изготовлении сложных предварительно напряженных изделий значительного веса, перемещение которых по технологическим постам явилось бы сложной задачей. Этот способ применяют при изготовлении балок и ферм промышленных зданий.

 

 

Прием щебня

Щебень на завод поступает по железной дороге в открытых вагонах (7). Выгружается в приемный бункер (8), затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады заполнителей (25).

Прием песка

Песок и гравий поступают на проектируемый завод по производству изделий для каркасного дома с помощью автотранспорта. Поступивший заполнитель сгружается самосвалами (11) в приемный бункер (13) автомобильного приемного устройства (12), оснащенного навесом, для уменьшения пыления при разгрузке инертных. Затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады заполнителей (25).

Складирование цемента

Цемент из бункера приемного устройства цемента (3) с помощью пневмоподъемника ТА-19 (5) по цементопроводу (6) (по ГОСТ 8732-78) транспортируется к батарейному осадительному циклону (17), которым оснащены силосы склада цемента. Затем воздух с цементной пылью проходит очистку через фильтры СМЦ-166Б (18). Цемент по цементопроводу подается в силосные банки (19) склада цемента.

В силосах цемента предусмотрены автоматические указатели нижнего и верхнего уровней заполнения цементом (21) и сводообрушители (20), для облегчения выгрузки слежавшегося цемента пневморазгружателями ПДД-101 (23) из банок цемента. Также чтобы избежать слеживания цемента в силосах и облегчить самотек цемента по течкам банок к пневморазгружателям, угол наклона течек рекомендуется не превышать 30°.

В расходные силосы БСУ (31) цемент поступает по цементопроводу с помощью струйных насосов 981-842.00.000 (22)

Складирование заполнителей

От приемного устройства щебня и приемного устройства песка, заполнители поступают системой ленточных конвейеров (9), на надбункерные конвейеры, с которых, с помощью плужкового сбрасывателя (26), заполняют бункера складов заполнителей (25).

На проектрируемом заводе планируется использовать склад закрытого типа, т.к. этот тип склада отличается большим использованием объема склада. Кроме того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1м³ наполнителя.

На складе предусмотрены паровые регистры (27) для подогрева заполнителей в зимний период эксплуатации. Течки бункеров рекомендуются с углом наклона менее 30°. Также бункера складов заполнителей имеют секторные затворы (28), оснащенные автоматической системой, для выгрузки необходимого количества заполнителя на подбункерные ленточные конвейеры, которые распределяют заполнители по расходным бункерам БСУ.

Расчет состава бетона

При подборе состава тяжелого бетона определяют такое соотношение между входящими в состав бетона материалами, которое обеспечивает необходимые технологические свойства бетонной смеси, заданные технические характеристики затвердевшего бетона и экономичность. Порядок подбора состава тяжелого бетона регламентирован ГОСТ 27006-86.

 

Расчет состава тяжелого бетона класса В25 для железобетонных ферм и плит перекрытия.

Исходные данные:

- проектная марка бетона М350 (В25)

- марка цемента М400

- щебень с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

 

Определяем величину В/Ц отношения по формуле:

В/Ц=А*R_ц/(R_б+А*0,5*R_ц)= 0,6*400/(350+0,6*0,5*400)=0,51           (1.1)

Определяем расход воды исходя из условия обеспечения требуемой удобоукладываемости, водопотребности цемента, максимальной крупности песка и щебня. Согласно табл.3 [15] В=200 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 200 = 160 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=160:0,51=314кг                                                                     (1.2)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 380*1,07=407 кг/м³

Устанавливают коэффициент раздвижки зерен в зависимости от качества цементного теста и крупности песка α=1,23.

Далее определяют межзерновую пустотность крупного заполнителя по формуле

П_щ = 1 – γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44                                                     (1.3)

где γ – насыпная, а ρ – истинная плотность щебня, г/см³.

Расход щебня определяют исходя из обеспечения заполнения щебнем условного объема, с некоторой раздвижкой зерен для обволакивания их раствором с целью обеспечения монолитности:

Щ = 1000/ [(α*П_щ / ρ_нщ) + 1 / ρ_щ] =                                                                  (1.4)

1000/ [(1,23*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1211 кг

Расход песка определяют по формуле:

П = [ 1000 – (Ц / ρ_ц + В + Щ / ρ_щ )] *ρ_п =                                               (1.5)

 [ 1000 – (407 / 3,1 + 160 + 1311 / 2,63 )] * 2,62 = 772 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 407 * 0,007 = 2,85 кг                                                            (1.6)деляем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цементамонолитностиности цемента, максимальной крупно

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γ_бс = (Ц + П + Щ + В + Д) =                                                                            (1.7)

(407+ 572 + 1311 + 160 + 2,85) = 2453 кг/м³

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 407 кг

Щ = 1211 кг

П = 772 кг

В = 160 кг

Д = 2,85 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В20 для колонн.

Исходные данные:

- проектная марка бетона М250 (В20)

- марка цемента М400

- щебень с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*R_ц/ (R_б+А*0,5*R_ц) = 0,6*400/(250+0,6*0,5*400)=0,65                    (1.8)

Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 165 = 132 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,65=205 кг                                                                               (1.9)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 315 кг/м³

α=1,1.

П_щ = 1 – γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44                                                              (1.10)

Щ = 1000/ [(α*П_щ / ρ_нщ) + 1 / ρ_щ] =                                                                     (1.11)

1000/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг

П = [ 1000 – (Ц / ρ_ц + В + Щ / ρ_щ )] *ρ_п =                                                      (1.12)

 [ 1000 – (315 / 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 822 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 315 * 0,007 = 2,2 кг                                                      (1.13)деляем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цементамонолитностиности цемента, максимальной крупно

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γ_бс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (315 + 622 + 1384 + 132 + 2,2) = 2457 кг/м³

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 315 кг

Щ = 1184 кг

П = 822 кг

В = 132 кг

Д = 2,2  кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В15 для фундаментов под колонны.

Исходные данные:

- проектная марка бетона М200 (В15)

- марка цемента М400

- гравий с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*R_ц/ (R_б+А*0,5*R_ц) = 0,6*400/(200+0,6*0,5*400)=0,75                    (1.14)

Согласно табл.3   В=160 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 160 = 128 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,75=180 кг                                                                              (1.15)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 265 кг/м³

α=1,1.

П_щ = 1 – γ / ρ = 1 - 1,52 / 2,63 = 0,43                                                      (1.16)

Г = 1000/ [(α*П_щ / ρ_нщ) + 1 / ρ_щ] =                                                                       (1.17)

1000/ [(1,1*0,43 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1189 кг

П = [ 1000 – (Ц / ρ_ц + В + Щ / ρ_щ )] *ρ_п =                                                      (1.18)

[ 1000 – (265 / 3,1 + 132 + 1389 / 2,63 )] * 2,62 = 824 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 265* 0,007 = 1,85 кг                                                      (1.19)деляем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цементамонолитностиности цемента, максимальной крупно

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γ_бс = (Ц + П + Г + В + Д) =                                                                      (1.20)

 (265 + 624 + 1389 + 128 + 1,85) = 2408 кг/м³

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 265 кг

Г= 1189 кг

П = 824 кг

В = 128 кг

Д = 1,85 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В22,5 для фундаментных балок

Исходные данные:

- проектная марка бетона М300 (В22,5)

- марка цемента М400

- щебень с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*R_ц/ (R_б+А*0,5*R_ц) = 0,6*400/(300+0,6*0,5*400)=0,57                  (1.21)

Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 165 = 132 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,57=232 кг                                                                             (1.22)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 350 кг/м³

α=1,1.

П_щ = 1 – γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44                                                             (1.23)

Щ = 1000/ [(α*П_щ / ρ_нщ) + 1 / ρ_щ] =                                                                     (1.24)

1000/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг

П = [ 1000 – (Ц / ρ_ц + В + Щ / ρ_щ )] *ρ_п =                                                      (1.25)

[ 1000 – (350/ 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 812кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 350 * 0,007 = 2,45 кг                                                            (1.26)деляем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цементамонолитностиности цемента, максимальной крупно

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γ_бс = (Ц + П + Щ + В + Д) =                                                                           (1.27)

(350 + 612 + 1384 + 132 + 2,45) = 2450 кг/м³

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 350 кг

Щ = 1184 кг

П = 812 кг

В = 132 кг

Д = 2,45кг

 

Расчет складского хозяйства

В состав складского хозяйства входят такие участки как склады цемента, инертных материалов, химических добавок, горюче- смазочных материалов, материальный склад.

Расчет склада цемента

Согласно ОНТП 7 –85 принимаем следующие нормы технологического проектирования склада цемента. Запас цемента – 7 суток, коэффициент заполнения силосов – 0,9, плотность цемента –1 г/см³, средний расход цемента – 340 кг/м³.

Запас цемента, требуемого для выполнения производственной программы завода, рассчитывают по формуле.

,т                                                                                  (1.28)

где, ПГ- годовая производительность завода, м3

   Ц- расход цемента на 1м3 изделий, т

    ЗЦ – запас цемента, сут

    К – коэффициенты, учитывающий потери цемента при разгрузки и транспортировки,

    0,85 – коэффициент заполнения силосов

    Р – расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут

= 381,8т

Для хранения цемента принимаем 6 силосов диаметром 5м с одновременной вместительностью 720 т. Высота банок 12м.

На генплане завода компоновка склада цемента осуществляется таким образом, что внешних железнодорожных путей и имеет приемное отделение и необходимую площадь для маневровых операций подвижных составов с материалом. Типовой проект № 708-76-93.

 

Расчет склада заполнителей

Согласно ОНТП –7-85 принимаем следующие нормы проектирования склада заполнителей – запас 7 суток, максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой – 15⁰, наименьшее число отсеков для песка – 6.

Производственный запас заполнителей одновременно хранящегося на складе:

м³                                                                                       (1.29)

где, П_Г – программа завода, м³

   З – средний расход заполнителя, м³/м³

   n – запас заполнителя, сут

   К – коэффициент возможных потерь

   Р – расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут

 

м³

Принимаем типовой склад заполнителей вместимостью 3 тыс.м³ заполнителя и предусматриваем шесть отсеков для заполнителей.

Склад заполнителя типовой № 409-29-84.91. 

 

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Склад принимаем открытым с оборудованием подъёмно транспортных механизмов (мостовой кран Q=20 т) и с организацией ровной бетонной поверхности.

Площадь склада готовой продукции:

 м²                                                                                (1.30)

где, Q_СУТ - программа в сутки, м³

   Т_ХРАН – продолжительность хранения 1 м² площади, сут

    К₁ – коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на проходы

    К₂ – коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от типа крана

    Q_Н – нормативное хранение, м² площади.

м²

Принимаем склад готовой продукции площадью 4320 м², т.е. 1 пролет 12 метров, а второй 24 метра и длиной 120 м каждый.

 

Расчет производства ЖБИ

Масса        - 2,65 тн

Количество    - 552 шт.   

                       

 

 

Рис. 2.4. Общий вид плиты

 

5) Стеновые панели

Панели предназначены для устройства стен одноэтажных промышленных зданий.

Характеристика применяемых стеновых панелей:

 

Марка ПС 60.18.30-31                    Марка ПС 60.12.30-31  

Размеры, мм: l = 5980                              Размеры, мм: l = 5980

                 h = 1785                                                      h = 1185

              в = 290                                                          в = 290

Расход бетона - 2,95 м³                       Расход бетона - 1,85 м³   Расход стали    - 29,5 кг                      Расход стали - 20,2 кг

Масса        - 5,21 тн                            Масса        - 3,96 тн

Количество    - 240 шт.                      Количество - 180 шт.

        

6) Фермы

В качестве несущих строительных элементов покрытия в промышленном одноэтажном здании использованы стропильные фермы пролетом 24 м, устанавливаемые на колонны с шагом 6 м.

Марка фермы ФБМ 24 – 6АVI

 

Рис. 7. Общий вид

 

 

Размеры l = 18 м

Шаг       - 6 м

Размеры, мм: в = 240

              h_н = 280

              h_в = 250

              h_с  = 250

Расход бетона - 3,2 м³                                                     

Расход стали  - 438 кг

Масса        - 8,1 тн

Количество    - 104 шт.

 

 

Механическое оборудование

С вертикальными колебаниями

Исходные данные грузоподъемность ударно-вибрационной площадки – 15 т, размер изделия 6,6 x 3 м,

ω=150 с^-1,

 х=0,5,

 ν=                                                                                              (3.1)

1. Определяем вибрационную массу рабочего органа

m_г  = m_ф + m_б.см. =                                                                                 (3.2)

 4500 + 8400 = 12900 кг,

2. Определяем жесткость постоянных упругих связей

                                                                                                               (3.3)

3. Находим жесткость упругих ограничителей:

с₂ = с₁*( ν² – 1) = 31592*10³*(49 - 1) =1516*10⁶ Н/м                                 (3.4)

4. Определяем деформацию упругих ограничителей

Х = х_2max*m_г/(с₁ + с₂) =                                                                                 (3.5)

 147*12900 / (31592*10³ + 1516*10⁶) = 1,23*10^-3 м

5. Находим статический момент массы дебаланса

                                                                                                              (3.6)

h – коэффициент затухания h=0,8* ω=0,8*150=120

S_Д0 = 6,41 кг*м

6. Определяем мощность необходимую для поддержки колебаний в системе

                                                                                                              (3.7)

= 24,2 +4,2=28,4 кВт

Подбираем два электродвигателя АИР160S4 с мощностью двигателя N₁ = 15 кВт. Общая мощность двигателей составляет N=2N₁=30 кВт>28,4 кВт

7. Определяем суммарную жесткость опорных упругих элементов       

С = ω₀² * m_в                                                                                          (3.8)

где ω₀ = ω/10 = 150/10 = 15 с^-1

m_в = m_к + m_ф + к₁* m_б.см. + к₂* m_п                                                    (3.9)

m_к = к*(m_ф + m_б.см) = 0,3 (4500 + 8400) = 3870 кг к=0,3                            (3.10)

m_в = 3870 + 4500 + 0,3*8400 + 0 =10890 кг

с = 15² * 10890 = 2450250 Н/м

8. Находим массу фундамента, при котором выдерживаются санитарные нормы вибрации

m_фун = с*Х_а/(ω² * Х_сан) =2450250 * 0,3*10^-3 /(150²*9*10^-6) = 3630 кг (3.11)

 

Тепловые установки

 

Тепловые процессы и соответствующие устройства, предназначенные для осуществления ускоренного твердения бетонных и железобетонных изделий и конструкций, занимают важнейшее, наряду с армированием, место в комплексе задач, решаемых в технологии сборного железобетона.

Тепловая обработка бетонных изделий позволяет не менее чем в 20 раз сократить цикл их производства в сравнении с твердением при обычной температуре. В этом ее важнейшее техническое и экономическое преимущество. Вместе с тем она для своего осуществления требует значительных производственных площадей и капиталовложений на сооружение тепловых установок и относительно высоких энергетических и других эксплуатационных затрат.

На тепловую обработку затрачивается около 30% стоимости всего производства строительных материалов и изделий. Кроме того, тепловая обработка потребляет около 80% от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетических ресурсов и занимает до 80…90% времени всего технологического ресурса. Таким образом, создание тепловых процессов, позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива и электроэнергии дает возможность существенно уменьшать капиталовложения в сферу строительства.

В настоящее время 90% бетонных и железобетонных изделий и конструкций твердеет с помощью тепловой обработки.

Рис. 5.1 Ямная камера пропаривания

1-канал для выхода паровоздушной смеси; 2- вентили; 3 - тру­ба для слива воды из водяного затвора; 4 – электромагнитные вентили системы автоматики; 5 - водяные затворы; 6 - гидравли­ческий затвор; 7-крышка; 8 - труба соединения водяных затворов; 9 - термометр сопротивления; 10 - труба для подачи пара; 11-вентиляционный канал

Процесс пропаривания состоит из следующих этапов:

1) Выдержка - состоит в том, что свежеотформованное изделие оставляется при температуре окружающей среды на некоторое время, которое может составлять от нескольких минут до нескольких часов и даже суток. Предварительное выдерживание сформованных изделий перед тепловой обработкой имеет целью обеспечить бетону ту минимально необходимую начальную (критическую) прочность бетона, при которой он может воспринимать тепловое воздействие при принятом режиме без нарушения его структуры. Оптимальное время выдерживания зависит от вида и марки (активности) цемента, начального водосодержания бетонной смеси, температуры среды и применения химических ускорителей твердения. Оно должно составлять в среднем 2-4 часа, в отдельных случаях и более, но не менее 1-2 часов. С увеличением критической прочности бетона до начала тепловой обработки можно повышать интенсивность его разогрева и таким образом, затрачивая время на предварительное выдерживание бетона экономить время на скорости его разогрева. Выдерживание до начала тепловой обработки можно исключить в случае применения предварительно разогретой бетонной смеси.

2) Подъем температуры - в этот период отформованное изделие после предварительного выдерживания или же сразу должно достигнуть заданной максимальной температуры пропаривания. Подъем температуры бетона (или среды в камере) является наиболее ответственным этапом тепловой обработки, так как возможные нарушения в структуре бетона протекают именно на этой стадии тепловой обработки. Величина и характер структурных нарушений зависят от достигнутой бетоном к началу тепловой обработки прочности, от скорости подъема температуры среды в камере и ряда других факторов, способствующих или препятствующих развитию деструктивных процессов. По существующей <<Инструкции по тепловой обработке паром бетонных и железобетонных изделий на заводах и полигонах>> допустимая скорость подъема температуры среды в камере при критической прочности бетона 1-2 кгс/см2 не должна превышать 10° в 1час, а при критической прочности 5-6 кгс/см2 - 40°в 1час. В тех случаях, когда предварительное выдерживание сформованных изделий трудно осуществить на практике и изделия поступают на тепловую обработку при прочности ниже критической, подъем температуры следует осуществлять медленно, начиная, например от 10° в час, с увеличением его темпа по мере наращивания прочности бетона (до 30° в час на последнем этапе разогрева бетона); это особенно необходимо в тех случаях, когда сформованное изделие, будучи в форме, имеет большие открытые поверхности или поступает на обработку на поддоне без бортовой оснастки. Темп подъема температуры можно увеличивать и без предварительного выдерживания в случае тепловой обработки в жестких металлических формах с плотной крышкой. При наличии пригруза, установленного на крышке, интенсивность разогрева бетона может достигать 100° в час и более.

3) Изотермический прогрев (изотермия) - после подъема температуры до заданного максимума следует период, когда изделие, определенное время выдерживается при постоянной максимально принятой температуре. Температура в камере пропаривания на стадии изотермического прогрева (опорная температура) главным образом определяется маркой бетона и колеблется от 65 до 100°С. Продолжительность изотермии, в свою очередь, определяется опорной температурой. При низкой температуре длительность изотермического прогрева существенно увеличивается, что нежелательно из-за снижения оборачиваемости камер и форм изделий. Однако при повышении опорной температуры увеличивается вероятность недобора прочности при последующем твердении бетона по сравнению с бетоном, твердевшим в нормальных температурно-влажностных условиях. Таким образом, продолжительность выдерживания изделий на уровне принятой наивысшей температуры изотермического прогрева при данном виде цемента зависит от прочности бетона, которую необходимо получить к концу тепловой обработки. При этом необходимо учесть, что приращение прочности с увеличением длительности прогрева после достижения 65 - 75% проектной происходит с прогрессирующим замедлением и что продолжать обработку до достижения бетоном полной проектной прочности явно нецелесообразно.

4) Остывание - период остывания бетона (охлаждение камеры) также является важным этапом, при котором необходимо предохранять бетон от значительных перепадов температуры в изделии. В этот период должно быть обеспечено постепенное, по возможности равномерное по всему сечению изделия, понижение температуры. Температурный перепад к моменту извлечения изделия из камеры между его поверхностью и температурой наружного воздуха не должен превышать 40-45°С.

Ознакомление с практикой работы пропарочного цеха показало, что в настоящее время контроль и регулирование цикла пропаривания сборного железобетона проводятся следующим образом:

На ж/б заводе имеется перечень выпускаемых изделий, каждое из которых имеет название, уникальный шифр и обладает техническими характеристиками (длиной, шириной и высотой). Для каждого изделия имеется информация об оптимальном режиме пропаривания. Оптимальный режим пропаривания включает время предварительной выдержки, время подъема температуры, длительность изотермии, температуру, при которой протекает процесс изотермии, длительность термоостывания и продолжительность остывания с вентиляцией.

Рабочий режим пропаривания задается технологом-пропарщиком и может не совпадать с оптимальным. В летний период времени этапы предварительной выдержки, термоостывания или остывания с вентиляцией могут отсутствовать, а этап изотермии может быть сокращен. В зимний период времени может быть увеличена продолжительность любого этапа ТП.

Процесс ТВО проводится в пропарочных камерах. Каждая камера относится к определенному типу, имеет уникальный номер, содержит определенное количество датчиков и обладает техническими характеристиками (длиной, шириной и высотой).В любой камере за сутки пропаривается только одна партия однородных изделий, которая однозначно определяется номером камеры, в которую она помещается и датой начала ТП.

После погружения ж/б изделий в камеры и их закрытия, специальный рабочий - пропарщик , каждый час производит замер температуры с помощью обыкновенного технического термометра с ценой деления в 1°С. Вследствие инерции тепловых процессов и того, что визуальный отсчет не позволяет достичь требуемой точности, ошибки в измерении температуры достигают 6°-8°С.

Данные измерений пропарщик записывает в специальный журнал (журнал пропарки), в котором указывается время замера и температура в камере. После окончания ТВО на основании этих записей пропарщик составляет таблицу цикла пропаривания для каждой камеры. В таблице пропарщика интересуют три основных показателя цикла пропаривания: часы, температура в камере и общее количество градусов.(2)

Определение возможных состояний пропарочной камеры

При управлении ТП необходимо знать, в каком состоянии находится пропарочная камера, чтобы ограничить список возможных действий над ней. Например, если камера неисправна, то не имеет смысла загружать в нее изделия. Состояние камеры определяется исправностью исполнительных механизмов и датчиков, а также текущим этапом ТП.

В результате анализа предметной области было выделено семь возможных состояний пропарочной камеры, приведенных в таблице 5.1.

 

Таблица 5.1 - Возможные состояния пропарочной камеры

Состояние Возможные действия -1 неисправна - 0 свободная заполнить сведения о партии и подать сигнал в цех на загрузку камеры 1 задали сведения о партии и подали сигнал на загрузку в цех 1) изменить сведения о партии 2) отменить загрузку партии 2 приняли из цеха сигнал о загрузке камеры 1) запустить ТП 2) отменить пропарку 3 поместили камеру в очередь камер для запуска   отменить пропарку 4 идет процесс пропарки прервать ТП 5 процесс пропарки прерван 1) запустить ТП 2) подать сигнал в цех на выгрузку партии 6 процесс пропарки нормально завершен 1) задать новый режим пропаривания и запустить ТП 2) подать сигнал в цех на выгрузку партии

 

Подбор рабочих по цехам

 

Плановая численность рабочих определяется по списочному составу на основе следующих исходных данных:

производственной программы;

норм времени или выработки;

коэффициента выполнения норм и фонда рабочего времени;

годовой эффективный фонд рабочего времени.

 

Таблица 6.3 - Годовой эффективный фонд рабочего времени Тэф

№ п/п	Наименование показателя	Ед.изм.	Значение
1	Календарный фонд времени	дн	365
2	Выходные и праздничные	дн	118
3	Номинальный фонд рабочего времени	дн	2 53
4	Невыход на работу, в т.ч. отпуск	дн	24
5	Невыход на работу, в т.ч. по болезни	дн	4
6	Эффективный фонд рабочего времени (ЭФрв)	дн	219
7	Средняя продолжительность рабочего дня	ч	8
8	Годовой эффективный фонд рабочего времени (Тэф)	ч	1752

 

Т_эф вычисляется по формуле (365-118-24-4)*8=1752

 

 

 

 

Численность рабочих на предприятиях определяется исходя из годового объема выпускаемой продукции и трудоемкости этой продукции по основным цехам.

N = ∑(ГП * t_i ) / (Т_эф*П) * 100%,                                                                                                         (6.1)

 

где, ГП– количество выпускаемой продукции за год;

 t_i - затраты труда рабочих при выпуске продукции;

Т_эф – годовой фонд времени;

П- процент перевыполнения норм (10%) П=110%.

 

Затраты труда рабочих при выпуске продукции (t_i) принять:

- БСУ – 0,3 чел.час/м3;

- формовочного цеха – 1,5 чел.час/м3;

- арматурный цех –5 чел.час/т.

 

Таблица 6.4 - Расчет количества рабочих по цехам
Наименование цехов	Ед. изм.	Годовая программа по цехам	Наименование изделий						Рабочие дни в год	Затраты труда рабочих	Годовой фонд времени Тэф, в ч.	Кол-во людей
			Фермы ФТ18		Колонна 1КК84		Плита ребристая 1ПГ6
			Кол-во материала	Кол-во в сут	Кол-во материала	Кол-во в сут	Кол-во материала	Кол-во в сут
БСЦ	м3	60 178,58	2,54	24	0,93	85	0,95	103	253	0,3	1752	9
АРМЦ	тн	7 117,24	675,2	24	50,4	85	74,2	103	253	5	1752	18
ФОРМЦ	м3	60 178,58	2,54	24	0,93	85	0,95	103	253	1,5	1752	47

Энергетические затраты

При калькулировании воспользуемся данными расхода электроэнергии из подобранного оборудования на технологические нужды.

 

Таблица 6.5 - Расход электроэнергии при производстве строительных изделий

Бетоносмесительный цех
№	Наименование	Кол-во	Мощность		Коэф. спроса	Кол-во работы в сутки, час	Кол-во работы в год, час	Годовой расход эл. энергии, кВт*ч
			Ед.	Общ.
1	Бетоносмеситель	2	24	48	0,5	8	1752	42 048,00
2	Шнековый питатель	4	4,5	18	0,5	8	1752	15 768,00
3	Пневмоподъемник	1	14,8	14,8	0,5	8	1752	12 964,80
4	Дозатор	6	2,4	14,4	0,5	8	1752	12 614,40
Итого								83 395,20
Удельный расход эл. энергии, кВт/м3								1,39
Арматурный цех
№	Наименование	Кол-во	Мощность		Коэф. спроса	Кол-во работы в сутки, час	Кол-во работы в год, час	Годовой расход эл. энергии, кВт*ч
			Ед.	Общ.
2	Правильный станок	2	8,4	16,8	0,25	2	506	2 125,20
3	Гибочный станок	1	2,2	2,2	0,25	2	506	278,30
4	Многоточечная сварка	1	26,3	26,3	0,35	2,8	708,4	6 520,82
5	Станок одноточ.	2	21,5	43	0,35	2,8	708,4	10 661,42
6	Кран	2	23,5	47	0,2	1,6	404,8	3 805,12
Итого								21 265,66
Удельный расход эл. энергии, кВт/т								2,99
Формовочный цех
№	Наименование	Кол-во	Мощность		Коэф. спроса	Кол-во работы в сутки, час	Кол-во работы в год, час	Годовой расход эл. энергии, кВт*ч
			Ед.	Общ.
1	Бетоноукладчик	3	21,5	64,5	0,45	7,2	1785,6	51 827,04
2	Навесные вибраторы	16	1,5	24	0,45	7,2	1785,6	19 284,48
3	Глубинные вибраторы	4	1,2	4,8	0,45	7,2	1785,6	3 856,90
4	Виброплощадка	2	14,9	29,8	0,45	7,2	1785,6	23 944,90
5	Кран	6	24,5	147	0,2	3,2	793,6	23 331,84
Итого								122 245,15
Удельный расход эл. энергии, кВт/м3								2,04

 

 

Фонд оплаты труда

 

В статью «Заработная плата производственных рабочих» включается показатель «Удельная заработная плата» (УЗП), которая определяется по формуле 

УЗП = ГФОТ / ГП.

где ГП- годовая программа;

ГФОТ- годовой фонд оплаты труда.

Основная зарплата основных производственных рабочих сводится в таблицы по цехам:

 

Таблица 6.6 - Удельная заработная плата производственных рабочих БСУ
Профессия работника	Разряд	Кол-во рабочих	Тарифная ставка (ТС)	Фонд основной оплаты труда (ФОЗП)				Фонд дополнительной заработной платы (ФДЗП)
				Прямой фонд	Премия	Доплата бригадиру	Итого	Отпуска	Больничные	Итого	ИТОГО (ГФОТ)	Средняя заработная плата рабочих по цеху
Оператор	6	1	157,56	276 045,12	82 813,54	55 209,02	414 067,68	30251,52	5041,92	35293,44	449 361,12
Оператор	5	4	134,81	944 748,48	283 424,54		1 228 173,02	103534,08	17255,68	120789,76	1 348 962,78
Оператор	4	4	117,26	821 758,08	246 527,42		1 068 285,50	90055,68	15009,28	105064,96	1 173 350,46
		9									2 971 674,37	27 515,50

Всего ФОТ 2971 674,37 руб.

Сред. зарплата рабочего в месяц=ФОТ/(кол.раб*кол.смен) 27515,5 руб.

УЗП за 1м3 – 49,38 руб/м³.

 

Таблица 6.7 - Удельная заработная плата производственных рабочих арматурного цеха
Профессия работника	Разряд	Кол-во рабочих	Тарифная ставка (ТС)	Фонд основной оплаты труда (ФОЗП)				Фонд дополнительной заработной платы (ФДЗП)
				Прямой фонд	Премия	Доплата бригадиру	Итого	Отпуска	Больничные	Итого	ИТОГО (ГФОТ)	Средняя заработная плата рабочих по цеху
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Арматурщик	5	2	134,81	472 374,24	141 712,27	94 474,85	708 561,36	51767,04	8627,84	60394,88	768 956,24
Арматурщик	4	3	117,26	616 318,56	184 895,57		801 214,13	67541,76	11256,96	78798,72	880 012,85
Электросварщик	5	4	134,81	944 748,48	283 424,54		1 228 173,02	103534,1	17255,68	120789,8	1 348 962,78
Электросварщик	4	4	117,26	821 758,08	246 527,42		1 068 285,50	90055,68	15009,28	105065	1 173 350,46
Электросварщик	3	3	104,13	547 307,28	164 192,18		711 499,46	59978,88	9996,48	69975,36	781 474,82
Крановщик	4	2	117,26	410 879,04	123 263,71		534 142,75	45027,84	7504,64	52532,48	586 675,23
		18									5 539 432,39	25 645,52

 

Всего ФОТ 5539432,39 руб.

Сред. зарплата рабочего в месяц=ФОТ/(кол.раб*кол.смен) 25645,52 руб.

УЗП за 1т – 778,31 руб/т.

 

 

Таблица 6.8 - Удельная заработная плата производственных рабочих формовочного цеха
Профессия работника		Разряд	Кол-во рабочих	Тарифная ставка (ТС)	Фонд основной оплаты труда (ФОЗП)				Фонд дополнительной заработной платы (ФДЗП)			ИТОГО (ГФОТ)	Средняя заработная плата рабочих по цеху
					Прямой фонд	Премия	Доплата бригадиру	Итого	Отпуска	Больничные	Итого
1		2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
	Машинист бетоноукладчика	5	3	134,81	708 561,36	212 568,41		921 129,77	77650,56	12941,76	90592,32	1 011 722,09
	Бетонщик	6	6	157,56	1 656 270,72	496 881,22	331 254,14	2 484 406,08	181509,1	30251,52	211760,6	2 696 166,72
	Бетонщик	3	12	104,13	2 189 229,12	656 768,74		2 845 997,86	239915,5	39985,92	279901,4	3 125 899,30
	Крановщик	5	6	134,81	1 417 122,72	425 136,82		1 842 259,54	155301,1	25883,52	181184,6	2 023 444,18
	Опалубщик	3	11	104,13	2 006 793,36	602 038,01		2 608 831,37	219922,6	36653,76	256576,3	2 865 407,69
	Оператор	4	9	117,26	1 848 955,68	554 686,70		2 403 642,38	202625,3	33770,88	236396,2	2 640 038,54
			47									14 362 678,51	25 465,74

 

Всего ФОТ 14362678,51 руб.

Сред. зарплата рабочего в месяц=ФОТ/(кол.раб*кол.смен) 25465,74 руб.

УЗП за 1м3 – 238,67 руб/м³.

Финансирование кредита

 

В рамках рассматриваемого проекта предполагается получение доходов от реализации продукции ЖБИ. План доходов формировался на основании ассортимента продукции, цены реализации продукции (в расчете на 1 кубический метр) и среднего объема реализуемой продукции.

График финансирования отражает вложение в млн. рублей в каждом квартале.

Таблица 6.20 –Нормы задела

1 квартал	4%
2 квартал	6%
3 квартал	30%
4 квартал	26%
5 квартал	22%
6 квартал	12%

 

Предполагается постепенный выход на запланированный объем продаж. Реализация продукции предполагается, начиная с 12-го месяца с момента начала реализации проекта.

Как видно из таблицы ЧДД и диаграммы, денежные средства от продаж начинают поступать с 2-го года с момента начала реализации проекта, а чистый дисконтированный доход с 4 го года.

 

Таблица 6.21 –График финансирования
						Общ. Сумма
						312,48
Проценты освоения	4%	6%	30%	26%	22%	12%
Кварталы	1	2	3	4	5	6
Капитальные вложения	12,50	18,75	93,74	81,24	68,74	37,50

 

Рис. 6.1 Капитальные вложения

 

Таблица 6.22 – Чистый дисконтный доход
Год	1	2	3	4
Кап вложение	312,48	0	0	0
Доход	0	152,74	152,74	152,74
Банковский %, i	16%	16%	16%	16%
ПДС		113,51	97,86	84,36
ЧДД	-     269,38	- 155,86	- 58,01	26,35

Расчет структуры завода