Разновидности производственных процессов.

Тема 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ

Производственный цикл

Сырье и материалы в процессе превращения их в готовую продукцию проходят различные стадии обработки, перемещаясь от одного рабочего места к другому.

Календарное время изготовления продукции, начиная с запуска сырья в производство и кончая выпуском готовых изделий, называется производственным циклом. Продолжительность производственного цикла измеряется в единицах рабочего времени (дни, часы, минуты) и включает в себя время обработки предметов труда, естественных процессов, транспортировки, контроля качества, перерывов в процессе производства в связи с принятым режимом работы предприятия и методом организации процесса.

Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течении рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов.

Продолжительность основных технологических операций, естественных процессов, перемещающих, обслуживающих и контрольных операций представляет собой рабочий период.

Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием изделий и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом следует исходить из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования – необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

Длительность производственного цикла Т_Ц определяется по формуле:

где  ‑ продолжительность всех технологических операций в составе одного цикла;

‑ продолжительность всех естественных процессов;

 ‑ продолжительность всех перемещающих операций в производственном процессе;

 ‑ продолжительность всех контрольных операций в составе одного цикла;

 ‑ продолжительность всех обслуживающих операций в составе одного цикла;

 ‑ продолжительность межоперационного пролеживания предметов труда;

 ‑ продолжительность междусменного пролеживания предметов труда;

 ‑ продолжительность всех совмещенных составных частей производственного цикла.

Сокращение длительности производственного цикла может быть достигнуто в результате:

- сокращения времени технологических и естественных операций при внедрении прогрессивной технологии производства продукции и правильной организации трудовых процессов;

- сокращения времени вспомогательных процессов при их механизации и автоматизации;

- сокращения времени перерывов, вызываемых ожиданием накопления партии изделий для передачи на следующую технологическую операцию, авариями оборудования и т. д.;

- применения отвечающего конкретным условиям производства вида движения предмета труда;

- совмещения выполнения обслуживающих операций с технологическими и перемещающими.

Наибольшая часть производственного цикла — это технологические операции. Следовательно, основной путь сокращения длительности производственного цикла состоит в интенсификации технологических процессов.

Тема 4. ТИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Единичное производство

Единичное производство характеризуется неустойчивой и разнообразной номенклатурой изделий, отдельные виды которых вырабатываются в незначительном количестве через определенные промежутки времени по отдельным заказам либо только один раз.

Разнообразная номенклатура продукции требует применения универсального оборудования, которое подвергается переналадке и может выполнять ряд операций. Использование специализированного, автоматизированного оборудования в единичном производстве экономически невыгодно в связи с низким уровнем их загрузки как по времени, так и по мощности.

В процессе производства одновременно находится большое количество разнообразных частей и деталей изделия, что усложняет оперативное руководство производственными процессами. В этих условиях обычно применяется последовательный вид движения предметов труда.

Серийное производство

Серийное производство характеризуется изготовлением повторяющихся партий или серий продукции. В зависимости от объема производства и разнообразия номенклатуры изделий (т. е. степени специализации предприятия) серийное производство подразделяется на:

- мелкосерийное;

- среднесерийное и

- крупносерийное.

Мелкосерийное производство организуется для выпуска продукции, требующейся в небольших количествах. При этом номенклатура продукции довольно разнообразна. Такое производство приближается по своему характеру к единичному производству.

Крупносерийное производство отличается выпуском сравнительно узкой номенклатуры изделий, изготовляемых в больших количествах, но все же недостаточных для применения методов массового производства. Такое производство приближается к массовому.

Среднесерийный тип производства является промежуточным типом, сочетающим особенности как мелкосерийного, так и крупносерийного производства.

Для серийного производства характерна повторяемость процессов труда и устойчивость их структуры. Специализация работ и обусловленная этим возможность применения высокопроизводительного оборудования значительно уменьшают затраты живого труда и сокращают длительность производственного процесса.

Запуск в производство партий продукции и изготовление их через определенные повторяющиеся промежутки времени позволяет организовать поточное производство. Однако частота перехода от изготовления одного вида изделия к изготовлению другого вида оказывает влияние на уровень производительности труда и другие технико-экономические показатели производственного процесса. В мелкосерийном производстве наблюдаются более частые переходы на другой вид продукции, чем в крупносерийном производстве. Каждый переход вызывает потери времени и дополнительные расходы, поэтому продолжительность изготовления каждой серии имеет большое значение. Затраты времени на переходы оказывают тем меньшее влияние на производительность труда, чем больше период изготовления одной серии.

Массовое производство

Массовое производство отличается выпуском однородной продукции в массовом количестве. Чаще всего такое предприятие специализируется на выпуске одного-двух изделий. При этом применяется поточный метод организации основного производства.

Массовый тип производства является характерным для хлебозаводов, специализированных на выпуске только ржаного или только пшеничного хлеба, сахаропесочных и сахарорафинадных заводов, заводов шампанских вин, предприятий, вырабатывающих растительное масло только из семян подсолнечника или хлопчатника.

Массовый тип производства отличается постоянством выпуска небольшой номенклатуры изделий в большом количестве, в связи с этим специализацией рабочих мест на выполнении, как правило, одной постоянно закрепленной операции. В таком производстве значителен удельный вес механизированных и автоматизированных операций. Цех массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление продукции. Большое распространение получают автоматические поточные линии. Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждой машиной закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса. Рабочие специализируются на ограниченном круге работ. При массовом типе производства применяется параллельный вид движения предметов труда, что обеспечивает сокращение длительности производственного цикла.

Ремонтные нормативы

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• продолжительность межремонтного и межосмотрового
периодов;

• категория сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла* (Г_мцч) определяется по формуле

где 24 000- нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

Д, - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного Д, = 1, 0, для серийного Д, = 1, 3, для мелкосерийного и единичного Д_п = 1, 5);

Д, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей Д_м = 1, 0, чугуна и бронзы Д. = 0, 8, высокопрочных сталей Д, = 0, 7);

Д, - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов /5^ = 1, 0, в запыленных и влажных помещениях/^ = 0, 7);

Д. - коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних Д. = 1< 0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где k! и К₂ -      капитальные ремонты оборудования;

ol О₂ О₆     -      осмотры (техническое обслуживание);

r₁, f₂'^3> ^4 -      текущие (малые) ремонты оборудования;

g! -      средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между /С, и Т^, или Г, и Г₂> или Т₂ и C_v Продолжительность межремонтного периода ( t_Mp ) определяется по формуле

где п_с и п_т - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

где п₀ - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом передней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8, 5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8, 5 ремонтной единицы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

где Т_с - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

f_c - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц; С_пр - количество единиц оборудования данной группы, щт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости (Г_сп) производится по формуле

где t_K, t_c, f_T, < o - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

im.o    ~ норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

гдеРд - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч; К_в - коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

 

Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т. д.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются неодновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Подготовка должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить простои его в ремонте.

На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ. Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе " максимум-минимум".

Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы: а) детали со сроком службы, не превышающим межремонтный период; б) детали, расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы; в) крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки; г) детали, изготавливаемые на стороне; д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства технологического оборудования.

Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей ведется в соответствии с приведенной классификацией по системе " максимум-минимум".

Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле

где С_пр - количество единиц оборудования;

В - число однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;

Т - продолжительность цикла изготовления детали или время получения со стороны партии деталей, дней;

f - срок службы детали, дней;

К - коэффициент неравномерности ремонтов, определяется по плану-графику.

Разновидности производственных процессов.

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на:

- основные,

-  вспомогательные и

- обслуживающие.

Процессы производства, в результате которых качественно изменяются предметы труда, являются основными процессами.

К основным процессам относятся также естественные процессы. Естественные процессы осуществляются под воздействием сил природы на сырье и материалы без непосредственного участия человека.

Вспомогательные процессы способствуют осуществлению основных процессов, создавая необходимые для этого условия. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. К ним относятся: производство всех видов энергии, ремонт оборудования.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных и вспомогательных процессов. К ним относятся транспортировка сырья, материалов, готовой продукции, складирование, контроль качества изделий, подбор и комплектование деталей.

Производственные процессы (основные, вспомогательные и обслуживающие) делятся на составные части – операции.

Производственная операция — это такая часть производственного процесса, которая выполняется на одном рабочем месте с помощью одних и тех же средств труда, с одним и тем же предметом труда. Постоянство трех элементов — рабочей силы, средств труда и предмета труда — является признаком выполнения одной операции независимо от ее продолжительности. Изменение одного из этих элементов свидетельствует о начале другой операции.

Одна или несколько операций, в результате которых осуществляется переход предмета труда из одного качественного состояния в другое, называются производственной стадией.

По назначению в процессе производства операции делятся на:

- основные и

- вспомогательные.

Основные операции вносят какие-либо изменения в состояние, форму, внешний вид предмета труда, а вспомогательные операции лишь создают необходимые условия для нормального хода процесса.

Вспомогательные операции в свою очередь подразделяются на три группы:

1. перемещающие, изменяющие положение предмета труда в пространстве;

2. контрольные, регулирующие, обеспечивающие контроль за ходом процесса (контроль и регулирование температуры и влажности, отмеривание, взвешивание);

3. обслуживающие, обеспечивающие нормальные условия протекания процесса (проверка, чистка, смазка и регулировка машин; уборка рабочего места).

По способу выполнения производственные операции делятся на:

- машинные,

- ручные,

- машинно-ручные и

- автоматизированные.

Машинные операции выполняются машинами под наблюдением рабочих (выпечка хлеба, формование карамели на карамелеформующем агрегате, глазировка конфет). Роль рабочего состоит в контроле за процессом и в его регулировании.

Ручные операции выполняются рабочими без применения машин (подвозка сырья и отвозка готовой продукции на тележках, ручная посадка тестовых заготовок в печь).

Машинно-ручные операции производятся машинами при непосредственном участии рабочих. При отсутствии рабочего машина либо не будет работать, либо будет работать вхолостую (перевозка грузов на электрокаре, завертка конфет на завертывающей машине с ручной загрузкой).

Автоматизированные операции осуществляются без непосредственного участия рабочего.

Одна или несколько операций, в результате которых осуществляется переход предмета труда из одного качественного состояния в другое называется производственной стадией.

В организационном отношении основные и вспомогательные организационные процессы (их операции) условно подразделяются на:

- простые и

- сложные.

Простыми называются процессы, в которых предметы труда подвергаются последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получается частично готовые продукты труда.

Сложными называются процессы, в которых получаются готовые продукты путем соединения частных продуктов, т.е. получаются сложные изделия.

Движение предметов труда в производственном процессе осуществляется так, что результат труда одного рабочего места становится исходным предметом для другого, т.е. каждый предыдущий во времени и в пространстве дает работу последующему, это обеспечивается организацией производства.

12345678Следующая ⇒

Поделиться: