Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Значение, задачи и структура ремонтной службы ⇐ ПредыдущаяСтр 8 из 8
Современные предприятия машиностроения, а также радиоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6-8 %. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих. В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов. Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др. В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-меха-нический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 11.1). Рис. 11.1. Структура ремонтной службы предприятия Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическоебюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования. В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства. Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием. Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию. Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей. Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию. Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования. Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению. Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов. Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования. Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов. Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств. Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. 1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранений мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически. 2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами. 3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников. 4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков. 5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта. 6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78). Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затра1ы на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании. Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования. Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. 7. Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места. Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку. Ремонтные нормативы Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются: • продолжительность межремонтного цикла; • структура межремонтного цикла; • продолжительность межремонтного и межосмотрового • категория сложности ремонта; • нормативы трудоемкости; • нормативы материалоемкости; • нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов. Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла* (Гмцч) определяется по формуле где 24 000- нормативный ремонтный цикл, станко-ч; Д, - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного Д, = 1, 0, для серийного Д, = 1, 3, для мелкосерийного и единичного Дп = 1, 5); Д, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей Дм = 1, 0, чугуна и бронзы Д. = 0, 8, высокопрочных сталей Д, = 0, 7); Д, - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов /5^ = 1, 0, в запыленных и влажных помещениях/^ = 0, 7); Д. - коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних Д. = 1< 0). Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид: где k! и К2 - капитальные ремонты оборудования; ol О2 О6 - осмотры (техническое обслуживание); r1, f2'^3> ^4 - текущие (малые) ремонты оборудования; g! - средний ремонт оборудования. Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра. Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между /С, и Т^, или Г, и Г2> или Т2 и Cv Продолжительность межремонтного периода ( tMp ) определяется по формуле где пс и пт - число средних и текущих ремонтов. Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле где п0 - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла. Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности. Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом передней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8, 5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8, 5 ремонтной единицы. Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле где Тс - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч; fc - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч; R - количество ремонтных единиц; Спр - количество единиц оборудования данной группы, щт. Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам. Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости (Гсп) производится по формуле где tK, tc, fT, < o - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.; im.o ~ норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч. Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле гдеРд - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч; Кв - коэффициент выполнения норм времени. Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности. На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.
Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т. д. Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов. Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования. При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ. Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются неодновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ. Организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Подготовка должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить простои его в ремонте. На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ. Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе " максимум-минимум". Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы: а) детали со сроком службы, не превышающим межремонтный период; б) детали, расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы; в) крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки; г) детали, изготавливаемые на стороне; д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства технологического оборудования. Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей ведется в соответствии с приведенной классификацией по системе " максимум-минимум". Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле где Спр - количество единиц оборудования; В - число однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.; Т - продолжительность цикла изготовления детали или время получения со стороны партии деталей, дней; f - срок службы детали, дней; К - коэффициент неравномерности ремонтов, определяется по плану-графику. |
Последнее изменение этой страницы: 2019-05-04; Просмотров: 675; Нарушение авторского права страницы