ВИМОГИ З ОХОРОНИ ПРАЦІ ПІСЛЯ ЗАКІНЧЕННЯ РОБОТИ

47 . Після закінчення робіт з газозварювальної апаратурою необхідно:

47.1 . щільно закрити вентиль балона , випустити газ з редуктора і шлангів , зняти редуктор , надіти заглушку на штуцер і навернути ковпак на вентиль балона;

47.2 . зняти шланги і здати їх разом з ручними пальниками і редукторами в комору ;

47.3 . прибрати балони з газом у спеціально відведене для зберігання місце ;

47.4 . встановити в безпечне місце генератор та невикористаний карбід кальцію у відкритій тарі ;

47.5 . злити воду з генераторів і водяних затворів ;

47.6 . повністю розрядити генератор , вийняти завантажувальний пристрій ;

47.7 . злити з промивача мул, всі частини апарату ретельно промити водою і очистити від нальоту вапна. Очищення від мулу виробляти тільки латунним скребком ;

47.8 . ретельно прибрати робоче місце і усунути причини, що можуть призвести до виникнення пожежі ( нагріті предмети , шлак , тліючі матеріали, сміття ) ;

47.9 . привести в порядок інструмент і прибрати його в призначене місце;

47.10 . вимити руки та обличчя з милом або прийняти теплий душ.

48 . Після закінчення роботи з електрозварювальної апаратурою :

48.1 . відключити зварювальну установку від живлячої мережі рубильником , вимикачем і т.п.;

48.2 . привести в порядок робоче місце і прибрати інструмент ;

48.3 . прибрати засоби індивідуального захисту в призначене для цього місце зберігання , вмитися теплою водою з милом або прийняти душ.

ВИМОГИ З ОХОРОНИ ПРАЦІ В АВАРІЙНИХ СИТУАЦІЯХ

49 . Аварійні ситуації та нещасні випадки при виконанні газозварювальних робіт відбуваються через :

зняття ковпака з балона ударами молотка , зубила тощо ;

використання редуктора з несправним манометром або взагалі без нього ; експлуатації пальника із забрудненими вихідними каналами мундштука ; протирання деталей бензином ( керосином ) безпосередньо перед початком зварювання ;

попадання бризок від газового пальника на газо прибори , барабани з карбідом, кисневі балони , рукава;

зберігання вогненебезпечних матеріалів (бензин , гас , ацетон і т.д. ) у місцях виробництва газозварювальних робіт ;

використання кисневих рукавів для подачі ацетилену , ацетиленових - для подачі кисню ;

зварювання трубопроводів , судин , ємностей і резервуарів , що знаходяться під тиском.

50 . При аваріях та нещасних випадках слід негайно вжити заходів з надання постраждалим допомоги , по можливості усунути або відключити джерело аварійності , негайно повідомити про подію майстру , зберегти обстановку , якщо це не загрожує життю і здоров'ю людей.

 

 

Висновок

З кожним роком видобуток гірних порід збільшується як найменше на 10-15%. Відповідно затребуваність постійного оновлення деталей технічних пристроїв за тим же відсотком. Але оновлення деталей технічних пристроїв

наплавленням не перевищує 56-60% собівартості нової , а витрат матеріалів в 20-25 раз менше. Тому проаналізувавши дану інформацію можна зробити висновок, що актуальність оновлення деталей технічних пристроїв гірничого обладнання наплавленням набагато більша ніж закупка нових.

Однією з важливих галузей сучасної зварювальної техніки є наплавлення - нанесення розплавленого металу на поверхню виробу, нагріту до оплавлення або до температури надійного змочування рідким наплавленим металом. Наплавлений метал пов'язаний з основним металом дуже міцно і утворює одне ціле з виробом. Товщина шару від 0,5 до 10 мм і більше. Це один з найбільш поширених способів підвищення зносостійкості та відновлення деталей і конструкцій.

Наплавлення дозволяє створювати біметалічні вироби, у яких висока міцність і низька вартість поєднуються з великою довговічністю в умовах експлуатації. Багаторазове повторне відновлення зношених деталей у багато разів зменшує витрату металу для виготовлення запасних частин обладнання.

Шляхом наплавлення на робочій поверхні виробу отримуємо сплав, що володіє комплексом властивостей - зносостійкістю, корозієстійкістю, жаростійкістю і т.д. Маса наплавленого металу не перевищує декількох відсотків від маси виробу. При ремонті відновлюються початкові розміри і властивості поверхні деталей. Збільшення стійкості важливо, якщо від неї залежить робота того чи іншого агрегату, а його заміна пов'язана з простоєм.

Дугове наплавлення на відміну від зварювання розвивалася набагато повільніше. Ручна зносостійка наплавлення відкритою дугою відома з 20-х років минулого століття, але її промислове застосування обмежувалося корінними її недоліками: низькою продуктивністю, висококваліфікованої робочої силою, важкими умовами праці, непостійним якістю наплавленого металу, великою кількістю різних дефектів.

Для наплавлення найбільше застосування отримала дугове зварювання електродом, що плавиться.

Вимоги до якості наплавленого металу суворіше ніж до зварних швів. Наплавлений метал за властивостями повинен істотно відрізнятися від основного металу. Часто в ньому неприпустимі пори, тріщини та інші пороки, тому вимоги до нього суворіше, ніж до зварних швах.

Автоматичне наплавлення вільне від перерахованих недоліків і сприяло успішному його впровадженню.

Механізоване наплавлення - це безперервність процесу, яка досягається використанням електродного дроту або стрічки у вигляді великих мотків; в підводі струму до електрода на мінімальну відстань від дуги, що дозволяє застосовувати струми великої сили без нагрівання електрода; в застосуванні різних способів захисту розплавленого металу від шкідливого впливу повітря.

Оптимальний склад наплавленого металу повинен бути обраний з урахуванням особливостей його експлуатації, а електродний дріт, флюс, термічний режим наплавлення - так, щоб наплавлений метал володів необхідним хімічним складом і фізичними властивостями. Процеси наплавлення застосовуються при ремонті та відновленні початкових розмірів і властивостей виробів, виготовленні нових виробів з метою забезпечення належних властивостей конкретних поверхонь. При відновленні наплавлення зазвичай виконують тим же металом, з якого виготовлено виріб, однак це не завжди доцільно. Іноді необхідно одержати метал, що відрізняється від металу деталі, тому що умови експлуатації поверхневих шарів можуть значно відрізнятися від умов експлуатації всього виробу. Доцільно виготовляти виріб з більш дешевого, але досить працездатного металу і тільки на поверхнях, що працюють в особливих умовах, мати по товщині необхідний шар іншого матеріалу (застосовувати біметал). Це може бути досягнуто: поверхневим зміцненням (поверхневе загартування, електроіскрових і інші види обробки); нанесенням тонких поверхневих шарів значної товщини на поверхню (на низьколеговану сталь нанесенням бронзи, корозійностійкої сталі та ін.) На Україну питаннями наплавлення займаються наступні організації: ІЕЗ ім ЄВ Патона ЖдМі, ДДМА, НКМЗ, Азовмаш, «Азовсталь» та ін.

Для успішного розвитку наплавлення промисловістю випускається вуглецева, легована сталевий дріт 56 марок, спеціальна наплавочний дріт 28 марок, різні флюси та спеціальні наплавочні електроди.

Розвиток наплавлення спрямоване в першу чергу на повну механізацію трудомістких наплавочних робіт за рахунок автоматичного і напівавтоматичного наплавлення. Розробляються нові технології.Суттєвий вклад в розробку технологічних процесів наплавлення внесли такі вчені, як І.І.Фрумін, Д.А.Дудко, Ю.А.Юзвенко, К.А.Ющенко, І.К.Походня, П.В.Гладкий, В.Н.Ткачев, В.С.Коваленко, Л.Ф.Головко, І.О.Рябцев, О.С.Пись-менний, С.В.Гулаков і зарубіжні вчені Е.Кречмар, Л.Річардсон А.Хасуї, О.Морігакі та ін. В теоретичні дослідження, які пов’язані з тепловими процесами, що відбуваються при зварюванні та наплавленні при визначенні залишкових напружень, деформацій та переміщень значний вклад внесли вітчизняні вчені: В.І.Махненко, Л.М.Лобанов, В.І.Кир’ян, О.М.Шаблій, В.А.Осадчук, В.М.Прохоренко, І.М.Жданов, В.С.Касаткін, М.С.Михайлишин, а також зарубіжні вчені: І.Масумото, Ф.Трайб, Г.Томас та ін.

 

⇐ Предыдущая12345678910

Поделиться: