Выбор манжетных уплотнений.

Назначим манжеты по ГОСТ 8752-79. Выбор манжеты осуществляется таким образом, чтобы согласовывались диаметр отверстия манжеты и диаметр вала d, наружный диаметр D₁, ширина манжеты h₁ с соответсвующими размерами.

В данном проектном расчете при подборе манжет будем учитывать только равенство диаметра вала и отверстия манжеты.

Манжетное уплотнение применяют для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов. Манжета состоит из корпуса, изготовленного на основе нитрильного синтетического каучука, каркаса, предоставляющего собой стальное кольцо Г -образного сечения и браслетной пружины.

Назначаем тип манжет 1 по ГОСТ 8752-79

Входной вал - Æ 30 Манжета 1.1 -30х52 – 1 ГОСТ 8752-79

Выходной вал - Æ 40 Манжета 1.1 -40х55 – 1 ГОСТ 8752-79.

Вал ИМ-Æ 40 Манжета 1.1 -52х75 – 1 ГОСТ 8752-79.

Оформление сливных отверстий.

Для слива масла из корпуса с уклоном 1º в сторону слива выполняется отверстие. Кроме этого, у самого отверстия выполняется местное углубление. Сливное отверстие должно быть достаточно большого диаметра, для того чтобы масло почти без остатка могло быть слито из корпуса.

Отверстие для выпуска масла закрывают пробкой.

 

 

Назначим пробку с конической резьбой:

                          Пробка 3-R ½ - Ст3Гпс ОСТ 26.260.460.99.

 

Подбор смазки.

     Картерное смазывание осуществляется окунанием зубчатых колес в

масло, заливаемое внутрь корпуса. Это смазывание применяют при окружных скоростях в зацеплении зубчатых передач до V ≤ 3 м/с

      Уровень должен обеспечивать погружение колеса на 15-20 мм. Поэтому принимаем уровень масла примерно 57 мм.

В качестве смазывающей жидкости используем технологическую смазку масло И-Г-С 220 Ту 38 101413-78.

Для контроля уровня масла в корпусе устанавливаем щуп.

При длительной работе в связи с нагревом воздуха повышается давление внутри корпуса. При интенсивное тепловыделение приводит к просачиванию масла через уплотнения и стычки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушин в его верхних точках.

Подбор муфт.

Муфта быстроходного вала

Для соединения быстроходного вала редуктора с валом электродвигателя используем упругую втулочно-пальцевую муфту. Выбор данной муфты обусловлен относительной простотой конструкции и удобством замены упругих элементов. Муфту подбираем по диаметру вала , диаметру вала электродвигателя  и передаваемому моменту , число пальцев .

По заказу потребителя допускается посадочное отверстие в одной из полумуфт выполнять меньшего диаметра.

Выбираем:

Муфта 63-24-1-32-2 ГОСТ 21424-93.

 

 

 

 

8. Конструирование и расчет исполнительного механизма

8.1 Составление схемы, определение опорных точек и предвари-тельных размеров

  Конструирование приводного вала конвейера начинаем с составления его схемы, на который необходимо показать характерные точки. В соответствии с заданием к курсовому проекту нужно сконструировать приводной вал с барабаном

1 - середина конца вала

2 - середина левого подшипника

3 - середина левой ступицы барабана

4 - середина правой ступицы барабана

5 - середина правого подшипника

8.1.1 Определение размера конца вала

Примем диаметр конца вала исполнительного механизма по формуле:

где [ σ _в] = 790 МПа для стали 40Х.

Принимаем d= 48 мм. Зарисовываем эскиз выбранного конца вала с указанием его основных характеристик.

 

 

d, мм	L, мм	r, мм	c, мм
48	82	3	2.5

 

     8.1.2 Подбор шпонок

После определения размеров конца вала для принятого d определяют размеры шпоночного соединения по ГОСТ 23360-78

Рис.15 - Эскиз шпоночного соединения

 

d, мм	b, мм	h, мм	t1, мм	t2, мм	l, мм
48	14	9	5.5	3.8

    8.2 Определение диаметра вала под подшипник.

Подбор подшипника

  После определения диаметра конца вала и размеров шпонки необходимо определить диаметр вала в точке 2 под подшипником. Он определяется из того условия, что на конце вала находится призматическая шпонка, которая устанавливается на валу по посадке с натягом и после установки не должна удаляться. При сборке и разборке узла, подшипник должен свободно одеваться и сниматься через шпонку, т. е. должно выполняться следующее условие:

d_п> d_к+ 2 ( h - t )

d_п > 48 + 2(9-5.5)

d_п > 41

округление ведется в большую сторону кратного пяти поэтому

d_п = 45 мм

По диаметру d подбирается подшипник по ГОСТ 28428-90 и определяются его размеры. Выбираем радиальный двухрядный сферический подшипник средней серии 1313.

Рис.16 - Эскиз подшипника

d, мм	D, мм	r, мм	B, мм	C, Н	Co, Н
45	85	2	19	22000	10000

8.3 Определение диаметра буртика подшипника, разработка посадочного места под ступицу

Для фиксации деталей в осевом направлении на валу делаются буртики – уступы с диаметром d> d. При сборке подшипник одевается на вал до упора в буртик. Чтобы подшипник упирался в буртик торцовой плоскостью, а не фаской, необходимо выполнение условия:

d_бп≥ d_п + 3r

d_бп ≥ 45 + 3*2

d _бп ≥ 51

Диаметр буртика под подшипник выбираем из ряда нормальных линейных размеров:

d_бп = 52

Диаметр ступицы выбирается 

d_ст ≥ d_п +(2...5)

d_ст = 56 мм

9 Конструирование подшипникового узла

9.1 Подбор корпуса подшипника

Корпус подшипника выбирается по наружному диаметру подшипника. Выбираем корпус подшипника УМ 140 ГОСТ 13218.3-80

Рис.17 - Эскиз корпуса подшипника

9.2 Подбор торцевых крышек

Определяющим при конструировании крышки является диаметр отверстия в корпусе под подшипник. На основании этого выбираем:

1) крышки торцовые с манжетным уплотнением корпусов подшипников качения низкие 3шт. - посадочным Æ 85 мм.

2) крышки торцевые глухие низкие 1шт. - посадочным Æ 85 мм.

 

 

9.5 Выбор концевых шайб

Для обеспечения неподвижности вала устанавливаем концевые шайбы.

Концевые шайбы по ГОСТ 14734-69 (исполнение 2).

Рис.21 - Эскиз концевой шайбы

 

 

⇐ Предыдущая45678910111213Следующая ⇒

Поделиться: