Бункеры, затворы, дозаторы, питатели для сухих материалов

Бункеры представляют собой емкости для кратковременного хранения материалов в отличие от силосов, в которых длительно хранятся большие количества материалов.

Их устанавливают в начальных и конечных технологических постах транспортирования материалов, в местах перегрузок, а также используют в качестве промежуточных емкостей, обеспечивающих стабильную работу оборудования при неравномерном поступлении материалов, или для обеспечения работы машин циклического и непрерывного действия.

В зависимости от назначения и условий работы бункера по форме разделяют: на пирамидальные (а), призмо-пирамидальные (б, г), цилиндрические (в). Разгрузка материалов из бункеров: нормальной ( д), при которой перемещается материал, находящийся над выходным отверстием; гидравлической (ё), когда движется весь материал, находящийся в бункере, и смешанной (ж).

Расход материала (м³/ч) из бункера: Q = 3600 Av ( A -площадь выходного отверстия, м²; v — скорость истечения материала, м/с). Скорости истечения материалов (м/с):

при нормальном истечении –

при гидравлическом истечении:  (λ — коэффициент истечения, определяется опытным путем; для пылевидных и влажных материалов λ = 0, 22, для кусковых λ = 0, 4 и для зернистых λ =0, 6; R— гидравлический радиус отверстия, равный отношению его площади A к периметру, м; h—высота материала в бункере, м.

Для облегчения разгрузки материала, стенкам бункера можно сообщать вибрацию или применять аэрирование.

Для предотвращения самопроизвольного выхода материала из бункеров применяют затворы или питатели.

Затворы предназначены для перекрывания выпускных отверстий бункеров.

Клапанный откидной затвор (а) применяют для бункеров малого объема, когда они разгружаются за один прием.

Клапанный подпорный затвор (б), применяемый для бункеров малой и средней вместимости для зернистых и кусковых материалов, перекрывает выпускное отверстие под нагрузкой.

Наличие угла наклона лотка дает возможность регулировать скорость выхода материала.

Секторными затворами (в, г) для мелкозернистых материалов и пластичных сред (бетоны, растворы) можно регулировать сечения выходящего потока материала.

Затворами управляют вручную и при помощи пневмоцилиндров или других видов приводов.

Шиберные затворы (е, ж) применяют для порошкообразных материалов. Они могут быть установлены в горизонтальном, вертикальном или наклонном положении.

Питатели и дозаторы применяются для получения шихт и масс в строгом соответствии с рецептом и, следовательно, они оказывают влияние на качество конечных продуктов.

Питатели служат для непрерывной и равномерной подачи материалов в количестве, необходимом для обеспечения производительности машины соответственно процентному содержанию материалов в шихте или массе.

Дозаторы предназначены для отмеривания по объему или массе необходимых доз материалов соответственно их процентному содержанию в шихте или массе.

Питатели часто выполняют роль дозаторов и функции затворов.

Пластинчатый питатель

Пластинчатые питатели применяются для равномерной подачи крупнокусковых, абразивных, горячих материалов в дробильное и другое технологическое оборудование, а также для выдачи кусковых материалов из бункеров. Такие питатели изготавливаются для тяжелых, средних и легких условий работы при транспортировании материалов крупностью до 1, 3; 0, 5 и 0, 2 м соответственно. Тяговым элементом питателя является одна или две цепи, грузонесущим — жесткий металлический настил, состоящий из отдельных пластин (поэтому питатель и называется пластинчатым), движущийся по направляющим. Действие динамических нагрузок на тяговые цепи ограничивает скорость их движения обычно до 1, 25 м/с.

Преимуществами пластинчатых питателей являются: возможность транспортирования тяжелых крупнокусковых и горячих грузов; высокая производительность (до 120 м³/ч); плавный ход; возможность непосредственной загрузки (самопитание из бункеров без применения дополнительных питателей). К недостаткам пластинчатых питателей относятся: высокая металлоемкость, сложность эксплуатации и ремонта из-за большого числа шарнирных сочленений деталей цепей.

Пластинчатый питатель устанавливается на раме, по концам которой смонтированы две звездочки (на загрузочном конце - натяжная звездочка с винтовым натяжным устройством 10, на разгрузочном — приводная звездочка 5. Бесконечный грузонесущий орган, состоящий из пластин с бортами 2 прикреплен к. двум тяговым цепям 1, которые огибают концевые звездочки и находятся в зацеплении с их зубьями. Тяговые цепи 1 снабжены опорными роликами 4, они соединяются с пластинами посредством пальцев 3 и движутся по направляющим путям 9 вдоль продольной оси конвейера. Привод питателя осуществляется от электродвигателя 6 через редуктор 7 и цилиндрическую зубчатую передачу 8.

Рабочая скорость ленты принимается для питателей тяжелого типа в пределах 0, 05—0, 25 м/сек, а нормального типа — 0, 025— 0, 15 м/сек.

Производительность пластинчатого питателя с бортами:

 кг/ч (В — расстояние между бортами, м; h — высота бортов, м; v — скорость движения ленты, м/сек; ρ — объемная масса материала, кг/м³; ψ — коэффициент заполнения сечения ленты, ψ = 0, 75—0, 8.

Тарельчатые питатели

Применяют для непрерывного и равномерного питания машин порошкообразными и кусковыми м-ми с величиной кусков до 20 ÷ 30 мм.

Тарельчатый питатель состоит из вращающейся вокруг вертикальной оси тарели 4, над которой укреплена не доходящая до поверхности тарели телескопическая цилиндрическая обойма 6, расположенная под круглым выпускным отверстием бункера 7, и ножа 5, сбрасывающего часть материала с тарели. Транспортируемый материал высыпается из бункера на тарель в форме усеченного конуса, нижний диаметр которого определяется углом естественного откоса материала и расстоянием от обоймы 6 до тарели 4. Производительность питателя регулируется двумя способами: изменением положения обоймы 6 и изменением угла установки ножа 5. Привод питателя осуществляется, от электродвигателя 1 через червячный редуктор 2 и коническую зубчатую передачу 3. Производительность (т/ч) тарельчатого питателя ориентировочно составляет

, (h — высота подъема патрона над тарелкой (может быть равна высоте ножа), м; R — радиус нижнего основания усеченного конуса материала, м; r— радиус патрона, м; n — угловая скорость тарелки мин^-1; — плотность материала, т/м³).

Шнековый питатель. Шнековые питатели получили широкое распространение в промышленности строительных материалов благодаря высокой производительности (до 300 т/ч) при малых габаритах, простоте устройства и обслуживания, высокой надежности, возможности герметичного устройства и обслуживания, высокой надежности, возможности герметичного транспортирования пылящих измельченных материалов.

Шнековые питатели применяются для транспортирования сыпучих материалов в горизонтальном направлении и под углом к горизонту. В зависимости от угла наклона оси шнека к горизонту их подразделяют на:

- горизонтальные ( β =0°); - пологонаклонные(0°< β < 30°); - крутонаклонные ( 30°< β < 60°); - вертикальные (б0°< β < 90°).

Шнековый. питатель представляет собой, винт (шнек).3, вращающийся в подшипниках, внутри корпуса 4 цилиндрической формы. Загрузка и разгрузка материала производится через загрузочный 5 и разгрузочный 6 патрубки. Вал шнека приводится во вращение от электродвигателя 1 через редуктор 2. Корпус питателя, изготавливают из трубы или сварным из листовой стали толщиной 3-5 мм. В промышленности строительных материалов применяются шнеки следующих конструкций: а) сварные, в которых вал шнека изготовлен из трубы с приваренными к ней цапфами и винтовой поверхностью по длине трубы (вала); б) литые из износостойкого отбеленного чугуна.

В зависимости от целевого назначения питателя применяют шнеки: а) с сплошной винтовой поверхностью; б) ленточные, имеющие винтовую поверхность, изготовленные из узкой стальной полосы, которая укреплена на валу с зазором; в) лопастные, состоящие из установленных на валу по винтовой линии лопастей.

Подшипниковый узел крепления вала шнека, воспринимающий осевые нагрузки от шнека, в. горизонтальных питателях включает упорный и радиальный подшипники. В наклонных питателях этот узел воспринимает еще и нагрузку от осевой составляющей от силы тяжести шнека. Противоположный конец вала шнека опирается на радиальный подшипник.

⇐ Предыдущая78910111213141516Следующая ⇒

Поделиться: