Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Технологического процесса механической обработки



После разработки технологического процесса необходимо произвести оценку технико-экономической эффективности спроектированных процессов обработки деталей.

Для этого на данной стадии проектирования могут служить наиболее характерные технико-экономические показатели, к числу которых относятся следующие:

    1. Себестоимость детали S, слагающая из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и цеховых накладных расходов R:

                                        S = M + P + R.                                                (1.4.1)

 

2. Себестоимость обработки детали Sобр., слагающая из величины основной заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов:

                                      Sобр. = P + R.                                                 (1.4.2)

 

3. Норма штучного и штучно-калькуляционного времени полной обработки детали:

                                     Тшт. = ;                                               (1.4.3)

 

                                      Tk = ,                                                    (1.4.4)

 

Где Тшт. – штучное время на выполнение всех операций обработки данной детали;

tшт. – штучное время одной операции;

  Тк - штучно-калькуляционное время на выполнение всех операций обработки данной детали (для единичного и серийного производства);

  tк  - штучно-калькуляционное время одной операции обработки.

     

4. Основное (технологическое) время То по всем операциям данной детали

 

                                        То = ,                                                  (1.4.5)

Где to – основное (технологическое) время одной операции обработки.

     

5. Коэффициент  использования станка по основному (технологическому) времени, характеризующий долю машинного времени к штучному (для массового производства) или штучно-калькуляционному (для единичного или серийного производства), т.е.

 

                                      и .                             (1.4.6)

 

Необходимо стремиться к тому, чтобы этот коэффициент был возможно выше, т.е. ближе к единице. Чем выше этот коэффициент, тем большее удельное значение в структуре нормы имеет основное (машинное) время; это значит, что в общей затрате времени на обработку относительно большее время приходится на работу машины (станка), чем на вспомогательные (ручные) действия, что доказывает более эффективное использование машины (станка) и высокую степень механизации и автоматизации процесса обработки. При этом, разумеется, работа станка должна идти с оптимальными режимами резания и наименьшей затратой машинного времени, вспомогательного и всего остального времени на все связанные с выполнением работы действия оборудования и рабочего.

Величина этого коэффициента больше в поточно-массовом производстве, чем в серийном, по той причине, что в поточно-массовом производстве вспомогательное время меньше, так как здесь выше степень автоматизации процесса обработки и ручные действия не имеют места или сведены до минимума, и поэтому станок в большей мере используется для машинной работы.

В серийном производстве величина этого коэффициента в среднем по цеху должна быть не менее 0, 65, в поточно-массовом – не менее 0, 75.

6. коэффициент  загрузки оборудования по времени, характеризующий занятость оборудования, равен отношению расчетного количества станков С к принятому (фактическому) количеству Sпр, т. е.

 

                                   =                                                       (1.4.7)

Величина этого коэффициента при серийном производстве может ближе подходить к единице, чем при поточно-массовом производстве, т. к. в этом случае можно догружать станки обработкой других деталей; при поточно-массовом производстве станки специализированы, предназначены для изготовления определенной детали и налажены на выполнение определенной операции и поэтому даже при малом коэффициенте загрузки станков (при малой затрате времени на операцию) не представляется возможным их догружать другими деталями.

Необходимо стремиться, чтобы во всех случаях величина этого коэффициента была ближе к единице; при серийном производстве величина его в среднем по цеху должна быть не менее 0, 85, при поточно-массовом производстве – не менее 0, 80.

Чем ближе величина этого коэффициента к единице, тем в большей мере загружено и использовано оборудование.

 

7. Степень автоматизации производства, которая характеризуется коэффициентом , выражающим отношение числа производственных станков с автоматизацией установки и снятия деталей Sа к общему числу единиц производственного оборудования цеха, отделения, участка Sобщ, т. е.

                                      ,                                                   (1.4.8)

В число оборудования с автоматизацией установки и снятия деталей входят прутковые и трубные автоматы, станки с магазинной и бункерной загрузкой и автооператорами, автоматические станочные линии, которые характеризуются количеством позиций – рабочих и контрольных.

Помимо указанных показателей, для оценки технико-экономической эффективности технологического процесса служит ряд других, например выпуск продукции в рублях, штуках или тоннах на одного производственного рабочего (характеризует производительность труда), на единицу оборудования (характеризует использования оборудования) и др. Оценивать технико-экономическую эффективность следует по комплексу показателей, в числе которых себестоимость детали и зла, механизма, машины является основным и решающим критерием.

Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса по полученным величинам показателей производится путем анализа и сравнения их с показателями действующих передовых предприятий с прогрессивной технологией и организацией производственного процесса, с показателями, полученными в утвержденных и реализованных проектах для аналогичного производства, или с показателями различных вариантов изготовления и обработки деталей, узлов, механизмов, машин.

В случае получения недостаточных величин указанных технико-экономических показателей необходимо произвести анализ, установить факторы, приведшие к неудовлетворительным результатам, наметить пути повышения производительности оборудования и труда и внести соответствующие изменения в проектируемый технологический процесс.

 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2020-02-16; Просмотров: 167; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.018 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь