Технологического процесса механической обработки

    Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции или выполняемых работ, на предприятии выделяют основное, вспомогательное, обслуживающее и побочное производство и соответственно основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки, цехи и хозяйства.

    К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия. На машиностроительных заводах к ним относятся литейные, кузнечно-прессовые, механические, сборочные; на металлургических – доменные, сталеплавильные, прокатные цехи и т.д.

    Так, например, на РУП “ГЗЛиН” механический цех состоит из 5-ти участков:

1) №10 – линия участков с ЧПУ (числовым программным управлением);

2) №20 – участок механообработки втулок;

3) №30 – участок сборки колебателей;

4) №40 – участок термообработки деталей;

5) №50 – участок механообработки валов.

Каждый участок оснащен примерно 15-20 станками.

Среднесписочная численность цеха МЦ-5 в 2005 году составляет 236 человек.

Функциональная направленность цеха: механическая обработка и термообработка деталей.

Цех ставит перед собой следующие основные задачи:

1. Выполнение плановых объемов производства;

2. Увеличение темпов роста;

3. Снижение затрат на производство;

4. Повышение качества выпускаемой продукции и др.

Механическим цехом руководит начальник. Ему подчиняются заместитель по производству, заместитель по подготовке производства. В цеху есть производственно-диспетчерское бюро, которым также заведует начальник. Существует также служба энергетика, служба подготовки производства, бюро организации труда и заработной платы и непосредственно участки цеха, в которых происходит механо- и техобработка деталей и узлов.

Для анализа технико-экономической эффективности технологического процесса выбираем участок №10 – линию участков с числовым программным управлением (ЧПУ).

    Заработная плата производственных рабочих на этом участке составляет 664.700 бел.руб.

    Затраты на вспомогательные материалы равны 25.300.000 бел.руб.

    Цеховые накладные расходы составляют 908.179 бел.руб.

    Основное время на обработку техопераций (Т_осн.) равно 6, 8 мин.; вспомогательное составляет 0, 25мин.; время подготовительно-заключительное 45 мин.

    Число смен работы станка в сутки – 3 смены. Количество рабочих дней в году – 253 дня по 8 рабочих часов.

    Принятое число станков 2 штуки.     

С помощью вышеуказанных данных произведем оценку технико-экономической эффективности обработки деталей.

    1. Найдем себестоимость детали, которая состоит из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и цеховых накладных расходов R:

                                            S = M + P + R                                             (2.2.1)

 

S = 25.300.000 + 664.700 + 908.179 = 26.872.879 бел.руб.

        

    2. Найдем себестоимость детали S_обр., слагающая из величины основной заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов:

 

                                             S_обр. = P + R                                               (2.2.2)

                                                   

S_обр. = 664.700 + 908.179 = 1.572.879 бел. руб.

 

3. Норма штучного и штучно-калькуляционного времени полной обработки детали:

                                                                                (2.2.3)                                    

                        t _шт = t _о + t _всп + t _т.об + t _о.об + t _ф                         

Где t _о – основное (технологическое) время, мин.

   t _всп – вспомогательное время, мин.

   t _т.об – время на техническое обслуживание рабочего места, мин.

   t _о.об – время на организацию обслуживания рабочего места, мин.

   t _ф – время на физические потребности, мин.

    t_шт. = 6, 8 + 0, 25 + 1 + 0, 9 + 1 = 9, 95 (мин.)

                                                                                    (2.2.4)                    

                            t_k = Т_шт. +                                              (2.2.5)

t_k = 9, 95 + 45/40 = 11, 075 (мин.)

 

    4. Основное (технологическое) время T_o по всем операциям данной детали:

                                                                                                 (2.2.6)

T_о = 6, 8 мин.

 

5. Коэффициент использования станка по основному (технологическому) времени, характеризующий долю машинного времени к штучному, т.е.

                                                                                              (2.2.7)

_о = = 0, 68

 

Необходимо стремится к тому, чтобы этот коэффициент был возможно выше, т.е. ближе к единице. В поточно-массовом производстве величина этого коэффициента в среднем по цеху должна быть не менее 0, 65. Что мы и получили: в данном случае _о = 0, 68. Это значит, что в общей затрате времени на обработку относительно большое время приходится на работу машины (станка), чем на вспомогательные (ручные) действия, что доказывает более эффективное использование машины (станка) и высокую степень механизации и автоматизации процесса обработки.

 

6. Коэффициент _з загрузки оборудования по времени, характеризующий занятость оборудования, равен отношению расчетного количества станков С к принятому (фактическому) количеству S_пр., т.е.

 

                                                                                       (2.2.8)

                                                                                       (2.2.9)

 

                                                                        (2.2.10)

 

                                                                                     (2.2.11)

Следовательно:       

 

Где - суммарное нормировочное время, необходимое для обработки на станках данного типа количества деталей;

    F_g – расчетное число часов работы одного станка при работе в одну смену;

    m – число смен работы станка в сутки;

    D – количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера

    F – номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену;

   К- коэффициент использования номинального фонда времени станка.

 

 

Чем ближе величина этого коэффициента к единице, тем в большей мере загружено и использовано оборудование. В поточно-массовом производстве коэффициент должен быть не менее 0, 80. Таким образом можно сказать, что наш станок полностью загружен.

 

7. Степень автоматизации производства, которая характеризуется коэффициентом , выражающим отношение числа производственных станков с автоматизацией установки и снятия деталей S_а к общему числу единиц производственного оборудования цеха, отделения, участка S_общ., т.е

 

                                                                                       (2.2.12)

 

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: