Выбор режущего инструмента и оснастки

 

Для выполнения переходов операции 10 принимаем следующие режущие инструменты:

Т1, Т2 Резцы проходные ГОСТ 26611-85 Т5К10;

Т3 Резец контурный тип 1 ГОСТ 20872-80 Т15К6.

Для выполнения переходов операции 20 принимаем следующие режущие инструменты:

Фреза шпоночная Ш22 ГОСТ 4675-71 Р6М5;

Фреза шпоночная Ш25 ГОСТ 4675-71 Р6М5.

 

Расчет режимов резания

 

Расчет режимов резания для всех технологических переходов выполнен по методике [2].

Операция 10:

Переход 1

Глубина резания 4мм;

Подача резца 0, 2 мм/об;

Переход 2

Глубина резания 3мм;

Подача резца 0, 2 мм/об;

Операция 20:

Переход 1

Глубина резания 9мм;

Подача 0, 7 мм/об.

Переход 2

Глубина резания 9мм;

Подача 0, 7 мм/об.

Скорость резания рассчитывается:

 

                                 (8.1)

где  - коэффициент и показатели степени, зависящие от вида обработки;

 

                                 (8.2)

 

где  - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на скорость;

 - учитывающий состояние поверхности;

 - учитывающий материал инструмента.

Расчет

Операция 10

Переход 1 Переход 2

 

;

=0, 8 (поковка)

=0, 65 (Т15К10)

=0, 46

;

=1, 0

=1, 0 (Т15К6)

=0, 44

 (часовая стойкость)

                                 

                                    

Для чернового перехода операции 10 проводим проверку по мощности станка:

 

 

где  - учитывает прочностные свойства обрабатываемого материала;

 

 

Мощность резания рассчитывается:

 

 

Данные режимы можно реализовать на станке 1К62.

 

Аналогичным образом рассчитаны режимы резания при фрезеровании.

Операция 20

Переход 1 Переход 2

 

                                 

                                    

8.5. Расчет норм времени

 

Время выполнения технологической операции в серийном производстве оценивается штучно-калькуляционным временем, определяемом по формуле:

 

 

где  - подготовительно-заключительное время, мин;

 - размер партии для запуска;

 - штучное время обработки, мин;

где  - основное время обработки, мин;

 - вспомогательное время, мин;

 - время технического обслуживания станка, мин;

 - время на отдых и личные надобности, мин.

    Расчет составляющих штучного времени представлен в таблице 8.1, 8.2.

 

Таблица 8.1.

Расчет норм времени на токарную операцию 10

N пер.	Длина рабочего хода, Lрх, мм	Минутная подача, Sм, мм/мин	Основное время обработки,	Время на установку заготовки	Длина холост. хода, Lхх, мм	Вспомогат. время перехода, Твс, мин	Оперативное время,	Прим.
1				0, 15
2	205	68	3, 0		230	1, 5	4, 5
3	405	220	1, 8		430	0, 8	2, 6
		То = 4, 8			Твс = 2, 3		Топ = 7, 1

Время технического обслуживания и отдыха 7% от Топ:

 

 

Штучное время:

 

 

Подготовительно-заключительное время: 10мин [2].

Штучно-калькуляционное время:

 

 

Таблица 8.2.

Расчет норм времени на токарную операцию 20

N пер.	Длина рабочего хода, Lрх, мм	Минутная подача, Sм, мм/мин	Основное время обработки,	Время на установку заготовки	Длина холост. хода, Lхх, мм	Вспомогат. время перехода, Твс, мин	Оперативное время,	Прим.
1				0, 15
2	106	53	2, 0		105	0, 9	2, 9
3	103	54	1, 9		100	0, 7	2, 6
		То = 3, 9			Твс = 1, 6		Топ = 5, 5

 

Время технического обслуживания и отдыха 7% от Топ:

 

 

Штучное время:

 

Подготовительно-заключительное время: 7 мин [2].

Штучно-калькуляционное время:

 

 

Результаты разработки технологических операций занесем в операционные карты и на операционный эскиз.

Заключение

 

Заключение проекта представлено в виде выводов:

1. Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.

2. Выполнена оценка служебного назначения вала ведомого, разработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.

3. Определен тип производства и форма организации технологического процесса.

4. По экономическому критерию выбран метод получения заготовок и разработана ее конструкция по ГОСТ 7505-89.

5. Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления.

6. Подробно проработана токарная операция, сделаны расчеты режимов резания и норм времени, разработана технологическая документация.

7. В графической части проекта представлены чертеж детали и ее заготовки, план изготовления вала ведомого, чертеж наладки токарной операции.

Список используемой литературы

 

1. Справочник технолога машиностроителя./ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.- Т.1, 2.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: - 4-е изд., перераб. и доп.- Выш. школа, 1983, ил.

3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - М.: Машиностроение, Ленинград, 1983год.

4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»

Тольятти, 1992год.

5. Методические указания к проектированию заготовок.

6. Николаев С.В. Альбом образцов чертежей технологических наладок, МУ к курсовому проектированию, Тольятти, 2002, 12с.

7. Методические указания по разработке разделов курсового проекта по технологии машиностроения применительно к специальности 060800 «Экономика и управление предприятиями машиностроения».

⇐ Предыдущая1234

Поделиться: