Монтаж судовых систем на судне

 

Монтаж судовых систем при постройке судов начинается с предварительных монтажных работ еще на стадии изготовления секций и блоков. В этот период устанавливаются детали крепления трубопроводов – наварыши, переборочные стаканы, подвески для крепления труб (см. рис. 8.20), фундаменты под арматуру.

При монтаже систем непосредственно на судне сначала устанавливается вся арматура, а затем необходимое оборудование. Изготовленные в цехе узлы трубопроводов доставляют на судно и сначала собирают на временных болтах с установкой временных прокладок (см. рис.8.21). В местах присоединения трубопроводов к механизмам и к арматуре оставляют забойные участки трубопроводов. Для забойных участков изготавливают шаблоны, а по ним в цехе изготавливают забойные узлы.

Собранный на временных болтах трубопровод разбирают и собирают снова окончательно. Для проверки герметичности соединений трубопроводов на судне проводят гидравлические испытания. Величина пробного давления как правило на 25% выше рабочего. После окончания испытаний воду удаляют и трубопровод продувают воздухом. Трубопроводы окрашивают в специальный присвоенный им цвет и при необходимости изолируют фланцевые соединения.

 

 

Рис.8.20. Крепление трубопроводов с помощью системы быстрого монтажа (фирма Hilbig).

 

Рис.8.21. Монтаж панелей трубопроводов на построечном месте

 

Глава 9. Механомонтажные работы

Этапы монтажа механического оборудования

 

Современное судно насыщено многообразным оборудованием, которое отличается по конструкции, массе, габаритным размерам и требованиям к точности монтажа. Объем механомонтажных работ для транспортных судов составляет 6-10% общей трудоемкости постройки.

В номенклатуру механомонтажных работ входят:

– обработка опорных поверхностей судовых фундаментов;

– расконсервация и погрузка механизмов на судно;

– центровка механизмов, пригонка компенсирующих звеньев;

– обработка отверстий под болты;

– закрепление механизмов.

Работы по последовательному монтажу отдельных единиц оборудования и механизмов выполняются на судне в стесненных условиях, что затрудняет применение средств механизации и приводит к увеличению трудоемкости и продолжительности работ.

Снижение трудоемкости и продолжительности механомонтажных работ может быть достигнуто путем агрегатирования.

Агрегатирование – это создание вне судна сборочно-монтажных единиц путем их компоновки из стандартного или унифицированного оборудования.

Агрегатирование может осуществляться по функциональному и зональному признаку.

Комплектование сборочно-монтажных единиц по функциональному признаку предусматривает объединение всего комплекса оборудования (механизмов, труб, арматуры, приборов), выполняющего определенную функцию на судне или в составе главной энергетической установки. Такие сборочные единицы называют агрегатами.

Комплектование сборочно-монтажных единиц по зональному (территориальному) признаку предусматривает объединение всего оборудования (независимо от выполняемых им функций), расположенного в данном районе или зоне машинного отделения или другого насыщенного помещения. Такие сборочно-монтажные единицы называют зональными блоками. Габариты и масса зональных блоков должны быть согласованы с производственными возможностями предприятия и с возможностью монтажа зонального блока на судне.

Типовой технологический процесс монтажа механического оборудования включает следующие этапы:

– подготовку монтажных баз;

– погрузку и транспортировку оборудования на судне;

– базирование оборудования на судне;

–установку компенсирующих звеньев между опорными поверхностями оборудования и фундамента;

– крепление оборудования на фундаменте;

– контроль качества монтажа.

 

Подготовка монтажных баз.

Монтажной базой называют поверхность или совокупность поверхностей, относительно которых определяют положение механизма на судне.

Выделяют два вида монтажных баз:

– внешняя (неподвижная) база – связана с корпусом судна, в нее входятосновные базовые и вспомогательные плоскости судна;

– подвижная база – включает поверхности, геометрические оси, риски, которые принадлежат монтируемому оборудованию.

Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроля правильности установки фундаментов и обработки их опорных поверхностей.

Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели. Координаты фундаментов задают расстояниями  (см. рис. 9.1) от основных базовых плоскостей судна.

Для задания оси валопровода между плазовыми точками А и Б на переборках машинного отделения натягивают струну 1. Контролируют положение оси валопровода расстоянием  от струны до планок 2 фундамента.

Обработка опорных планок 2 фундаментов может выполняться в цехе или на судне. При обработке на судне применяют переносные станки.

Требования к окончательной чистовой обработке опорной поверхности фундамента зависят от типа устанавливаемого оборудования. Например, при монтаже главных механизмов опорная поверхность фундамента должна иметь шероховатость  и отклонение от плоскостности не более 0, 05 мм на 1 м длины.

Для фундаментов под вспомогательные механизмы допускается шероховатость поверхности , а отклонение от плоскости – не более 0, 1 мм на 1 м длины.

Неплоскостность всей поверхности фундамента задается в виде уклона и ступенчатости полок и планок , которые контролируют при помощи уровня и проверочной линейки, накладываемой вдоль и поперек фундамента. Уклон планок  выполняется в наружную сторону для возможности установки компенсирующих прокладок (см. рис.9.1, сечение Г-Г).

 

Рис. 9.1. Проверка фундамента под главный двигатель.

 

⇐ Предыдущая3456789101112Следующая ⇒

Поделиться: