Установка компенсирующих звеньев.

Узел неподвижного крепления механизмов состоит из компенсирующей подкладки 1, полки фундамента 2, лапы механизма 3 и болта 4 (см. рис.9.4).

Наиболее технологичны подкладки из пластмассы (рис.9.4, а). До того как пластмасса отвердеет, она заполняет все неровности фундамента и монтажные зазоры, поэтому не требуется обработка фундамента и пригонка подкладок по месту.

В случае применения металлических подкладок требуется тщательная обработка фундамента для обеспечения их плотного прилегания к опорной поверхности.

На рис.9.4, б показана сферическая металлическая подкладка. Такая подкладка состоит из двух дисков, верхний из которых 5 устанавливается по нижнему в соответствии с уклоном фундамента. Конструкция исключает пригонку подкладки.

Прямоугольные подкладки 7 необходимо подгонять по месту (рис.9.4, в). Для исключения этой трудоемкой операции используют полимерный состав 6, состоящий из эпоксидной смолы с наполнителем. Опорные поверхности фундаментов в этом случае не обрабатываются.

 

 

Рис. 9.4. Узлы неподвижного крепления.

а – подкладка из пластмасс; б – сферическая подкладка;

в – жесткая подкладка со слоем полимерного материала.

 

Значительная часть механического оборудования устанавливается на амортизаторы (рис.9.5), имеющие упругие элементы 3. Для компенсации монтажных зазоров и просадок амортизаторов применяют выравнивающие шайбы 2 и подкладки 4, которые должны плотно прилегать к лапе 1 механизма или к полке фундамента 5.

Рис. 9.5. Узел амортизированного крепления оборудования.

Крепление оборудования на фундаменте.

Крепление механизмов обычно выполняют с помощью проходных или призонных фундаментных болтов.

Призонные болты имеют плотную посадку в отверстия и служат дополнительным конструктивным средством для обеспечения неподвижности механизма на фундаменте. Перед установкой болты охлаждают в жидком азоте до температуры -190º С.

Крепление механизма болтами выполняют, затягивая гайки равномерно по диагонали одинаковым усилием при помощи гайковертов.

Контроль качества монтажа.

Качество монтажа определяется правильным расположением оборудования на судне и отсутствием деформаций механизмов. Деформации особенно трудно избежать у недостаточно жестких крупногабаритных центруемых механизмов: редукторов, двигателей внутреннего сгорания, турбогенераторов большой мощности. Монтаж таких механизмов выполняют без разборки, контролируя распределение нагрузок от действия силы тяжести механизма на его опорный фланец.

На заводе-изготовителе динамометрами измеряют стендовые нагрузки на опорный фланец. При монтаже механизма на судовом фундаменте в опорный фланец устанавливают динамометры и, действуя ими как отжимными болтами, регулируют нагрузки, чтобы они совпадали со стендовыми значениями. Отклонение монтажных нагрузок от стендовых величин не должно превышать .

При отсутствии контроля нагрузок механизмы после монтажа вскрывают и проверяют соосность валов, контакт зубчатых зацеплений и другие параметры.

Монтаж главных двигателей

 

Трудоемкость и цикл монтажа главных энергетических установок зависят от последовательности и взаимосвязи корпусных и механомонтажных работ. В начале стапельного периода постройки судна определяющим является формирование его корпуса. После сборки кормовой оконечности и машинного отделения основными в этом районе становятся механомонтажные работы и прежде всего монтаж главных двигателей и валопроводов.

Корпус судна – нестабильный объект для монтажа оборудования. Чтобы исключить влияние деформаций корпуса на условия монтажа, к началу монтажа главных двигателей и валопроводов к нему предъявляют особые требования:

– корпус в районе кормы и машинного отделения должен быть окончательно сформирован;

– должны быть закончены гидравлические испытания отсеков и погружены тяжелые сосредоточенные грузы;

–в период монтажа ежедневно контролируют положение корпуса на стапеле по крену и прогибу относительно основной плоскости;

– пробивку теоретической оси валопровода и контроль центровки главных двигателей выполняют при стабильных температурных условиях (в ночное время, в пасмурную погоду и т.п.)

Виды главных механизмов разнообразны: двигатели внутреннего сгорания, турбозубчатые агрегаты, гребные электродвигатели и другие.

В качестве примера рассмотрим монтаж двигателей внутреннего сгорания. Особенность конструкции такого двигателя является наличие коленчатого вала, представляющий собой деталь сложной формы, допускаемые отклонения которой измеряются сотыми долями миллиметра. После монтажа должно быть обеспечено прямолинейное положение остова двигателя, зафиксированное нагрузками на его опорный фланец.

Агрегатный монтаж двигателей массой 50-100 тонн.

Двигатели массой 50-100 тонн транспортируют в сборе, грузят в машинное отделение и устанавливают согласно этапам монтажа.

В отверстия опорных фланцев двигателя устанавливают динамометры и одновременно с центровкой регулируют нагрузки на них, добиваясь совпадения со стендовыми значениями. Затем между опорными поверхностями двигателя и фундамента устанавливают сферические подкладки. При установке на подкладки из пластмассы или на амортизаторы учитывают ожидаемую усадку подкладок. Установку заканчивают креплением двигателя к фундаменту.

⇐ Предыдущая567891011121314Следующая ⇒

Поделиться: