Методы обработки заготовок протяжкой

и прошивкой…………………………………………..  40

9. Хонингование………………………………………… 45

Шлифование отверстий на

внутришлифовальных станках………………………. 48

11. Список использованной литературы……………  55

 

 

Введение

Сверление, зенкерование и развертывание – широко распространенные в машиностроении процессы обработки глухих и сквозных отверстий в широком диапазоне диаметров. Эти процессы выполняются при двух совместных движених: вращении инструмента (или детали) – главном движении и поступательном движении вдоль оси – движении подачи. Инструменты для этих процессов называются осевыми (по ГОСТ 25781-83).

Сверление – черновая обработка отверстий в сплошном материале, или рассверливание, обеспечивает точность в пределах 11…12-го квалитетов и шероховатости Ra=5…10 мкм. (рис. 1, а)

Зенкерование – получистовая обработка (8…9-й квалитеты; Ra=3, 2…6, 4 мкм). (рис. 1, б)

Развертывание – чистовая обработка (5…7-й квалитеты; Ra=0, 5…1, 6 мкм) (рис. 1, в)

Скорость резания  (м/мин), где D -наружный диаметр инструмента.

Подача на зуб S_z (мм/зуб), подача на оборот S _o = S_z * z (мм/об), где z – число зубьев: при сверлении z =2, при зенкеровании z =3..4, при развертывании z ≥ 6.

Глубина резания t: при сверлении t ≈ 0, 5 D; при зенкеровании t ≈ 0, 5…3 мм; при развертывании t ≈ 0, 05…0, 5 мм.

Рис. 1. Схема сверления, зенкерования и развертывания

Виды отверстий.

Отверстиями называют любые углубления любой формы в поперечном сечении: круглые, квадратные, треугольные, прямоугольные, овальные и т.д. Отверстия бывают сквозными и глухими.

 

Отверстия по способам обработки подразделяют на:

§ крепежные отверстия в различных деталях (отверстия для крепежных болтов, винтов, шпилек, заклепок и т. п.). Точность изготовления таких отверстий невысокая (11…12-й квалитеты и грубее). Такие обычно сверлят на одно- или многошпиндельных сверлильных станках;

§ ступенчатые или гладкие отверстия в деталях, представляющих собой тела вращения. Их обрабатывают сверлом (в ряде случаев с последующим зенкерованием или развертыванием) или резцом совместно с токарной обработкой наружных цилиндрических поверхностей;

§ ответственные отверстия в корпусных деталях, точность обработки которых определяет правильность работы и долговечность узлов машины (например, редуктора ) или качество работы всей машины (например, для шпинделей в корпусных деталях станков и т. п.). Такие отверстия изготовляют обычно не хуже, чем по 7-му квалитету. Обрабатывают такие отверстия на различных станках универсальных или специального назначения;

§ глубокие отверстия с отношением длины l к диаметру d больше пяти (l/d> 5), например, отверстия шпинделей станков, пустотелых валов и т. п. Эти отверстия обрабатывают на станках специального назначения;

§ конические и фасонные (с криволинейной образующей ) отверстия, которые обрабатывают инструментом с коническими или криволинейными режущими кромками либо растачивают с помощью копирного приспособления;

профильные (некруглого сечения) отверстия, обрабатываемые                протягиванием, прошиванием и долблением.

 

 

Рис. 1.1 Виды отверстий

 

 

Рис. 1.2 Возможные формы отверстий

 

 

В зависимости от назначения отверстий к ним могут предъявляться следующие требования:

1. Выдерживание размера отверстия по диаметру с заданной точностью.

2. Прямолинейность оси отверстия и образующей его поверхности.

3. Правильность цилиндрической формы отверстия (отсутствие конусности, овальности и огранки).

4.  Перпендикулярность оси торцевым поверхностям детали.

Обработка отверстий круглого сечения производится на сверлильных, расточных, токарных, карусельных, револьверных станках, токарно-револьверных полуавтоматах и автоматах, протяжных и шлифовальных станках.

 

Обработка точных отверстий всегда требует больших затрат станочного времени и средств на инструмент, чем аналогичная обработка таких же по размерам наружных поверхностей с той же степенью точности, так как режущий инструмент для обработки отверстий не обладает такой же жесткостью конструкции, особенно конструкции его крепления (расточные оправки — борштанги, длинные расточные резцы и т. п.), как инструмент для обработки наружных цилиндрических поверхностей.

 

Для повышения точности при обработке отверстий увеличивают число рабочих ходов, чтобы таким образом постепенно довести погрешности первоначальной обработки до допустимых размеров. Так, если для обтачивания гладкого вала по 8-му квалитету точности достаточно двух рабочих ходов, то для обработки отверстия того же диаметра и с той же точностью понадобится не менее четырех операций или переходов: сверление двумя сверлами, зенкерование и одно-или двукратное развертывание.

 

При обработке отверстий даже с относительно большим числом переходов в обычных условиях не удается достигнуть высокой точности по соосности обрабатываемого отверстия и какой-либо наружной цилиндрической поверхности обрабатываемой заготовки.

 

Поэтому, когда требуется обеспечить соосность отверстия с другими поверхностями, необходимо сначала окончательно обработать отверстие, а затем, установив заготовку этим отверстием на точную оправку, обработать наружные поверхности заготовки.

Отверстия диаметром до 80 мм в сплошном металле сверлят спиральными сверлами на сверлильных станках, а также на различных станках токарной группы. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм применяют сверлильные головки специальных конструкций; эту операцию, как правило, выполняют на расточных станках.

Рис. 1.3 Таблица допусков валов и отверстий

Сверление. Рассверливание.

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: