К выполнению лабораторных работ. ?

№ 1 – 5 по дисциплине «Технология

Конструкционных материалов

И материаловедение»

(часть 4)

для студентов направлений: «Инженерная механика», «Машиностроение», «Автомобильный транспорт», «Судостроение и океанотехника»

дневной и заочной форм обучения

 

 

 

Севастополь

                2013

УДК 669.584(046)

 

Методические указания к выполнению лабораторных работ № 1 – 5 по дисциплине «Технология конструкционных материалов и материаловедение» /Сост. Л.Б.Шрон, В.Б.Богуцкий, Г.П.Резинкина, Э.С.Гордеева, Б.Л.Шрон, Б.В.Богуцкий, -Севастополь: Изд-во СевНТУ, 2013.- 60 с.

Целью издания методических указаний является помощь студентам в практическом изучении технологии конструкционных материалов.

Медодические указания обсуждены и утверждены на заседании кафедры Технологии машиностроения, протокол № 4 от “ 28 декабря “ 2012г.

 

Допущены учебно-методическим центром СевНТУ в качестве методических указаний.

 

Рецензент: Сидоров Д.Е., канд. техн. наук, доцент кафедры «ТМ».

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Измерение деталей с помощью штанген- и микрометрического инструмента	4
2. Исследование технологических свойств конструкционных материалов	13
3. Изучение основных операций обработки металлов давлением	21
4. Исследование процессов получения заготовок различными способами литья	36
5. Обработка заготовок на токарных санках	51
Библиографический список	60

 

Лабораторная работа № 1

 

ИЗМЕРЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ПОМОЩЬЮ

ШТАНГЕН- И МИКРОМЕТРИЧЕСКОГО ИНСТРУМЕНТА

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1. Изучение штанген- и микрометрических инструментов и приобретение навыков измерения ими размеров деталей.

2. Определение точности измеренных деталей.

 

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Точность – это степень соответствия изготавливаемых изделий требованиям технической документации.Точность характеризуется: точностью формы, точностью размеров, взаимным расположением поверхностей деталей и шероховатостью поверхности.

Современные методы обработки не обеспечивают абсолютной точности.

Основными причинами погрешностей являются:

1. Неточность изготовления станков и применяемых приспособлений.

2. Неточность изготовления инструмента.

3. Деформация детали в процессе обработки.

4. Неоднородность свойств обрабатываемых заготовок.

5. Неточность измерительного инструмента и др. факторы.

Под точностью формы поверхности понимается степень соответствия ее правильной геометрической форме. Отклонения от формы могут быть в виде овальности, конусности, бочкообразности и т.д.

К погрешностям взаимного расположения детали относят: несоосное расположение отдельных участков, не перпендикулярность, не параллельность.Допускаемое отклонение формы и взаимного расположения поверхностей регламентируется ГОСТ.

Учитывая то, что абсолютно точно детали изготовить невозможно, на их размеры устанавливаются допуски (отклонения от размеров).

Размер, который служит началом отсчета отклонений называется номинальным размером. Это основной размер, определяемый, исходя из функционального назначения детали, указываемый на чертеже.

Размер детали, который получают в результате измерений, называется действительным размером.

Предельные размеры – это два предельных значения размера, между которыми должен находиться действительный размер.

Различают наибольший и наименьший предельные размеры.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допускомна размер.

Следовательно, допуск размера определяет степень точности, с которой должна быть изготовлена деталь.

Сравнение действительного размера с предельным дает возможность судить о годности детали.

Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей обработанной поверхности с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности на базовой длине L исследуемого участка профиля.

Базовая длина L – это длина, в пределах которой производится оценка параметров шероховатости.

Оценка шероховатости в соответствии с ГОСТами производится по двум основным параметрам:

- среднему арифметическому отклонению профиля R_а;

- по высоте неровностей профиля по десяти точкам R_z.

Среднее арифметическое отклонение профиля R_а – это среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений в пределах базовой длины L

Параметр R_z – это сумма средних абсолютных значений 5 наибольших выступов профиля и 5 наибольших впадин профиля в пределах базовой длины L.

Для измерения линейных размеров в машиностроении широко применяются штангенциркули и микрометры.

Штангенциркуль (ГОСТ 166-86). Предназначен для измерения наружных и внутренних поверхностей, а также для измерения длин и разметки. Пределы измерений 0-150, 0-200, 0-300, 0-500, 0-800 и т.д. до 0-3000 мм. Величина отсчета по нониусу - 0, 1; 0, 05 и 0, 02 мм.

Устройство штангенциркуля представлено на рисунке 1.

Рисунок 1 – Устройство штангенциркуля

1 – штанга; 2 – рамка; 3 – стопорный винт; 4 – шкала нониуса; 5 – основная шкала; 6 – глубиномер; 7 – губки для замера внутренних поверхностей; 8 – губки для замера наружных поверхностей.

 

Порядок отсчета показаний:

Целое число миллиметров отсчитывается по основной шкале, расположенной на штанге слева направо, и располагается между нулевыми штрихами основной шкалы и шкалы нониуса. Для определения десятых долей миллиметра устанавливают, какой штрих шкалы нониуса совпадает с одним из штрихов основной шкалы, и умножают порядковый номер этого штриха на величину отсчета по нониусу. Пример определения размера показан на рисунке 2.

Рисунок 2 – Пример определения размера штангенциркулем с применением нониуса: а - цена деления на нониусе 0, 05 мм (81 + 0, 05·11 = 81, 55 мм), б – цена деления на нониусе 0, 02 мм (119 + 0, 02·4 = 119, 08 мм)

При этом следует помнить, что крайний левый штрих шкалы нониуса - это нулевой штрих, следующий за ним - первый, затем второй и т.д.

Результатом отсчета считаются сумма целых миллиметров и части миллиметра.

При измерении внутреннего размера к величине отсчета следует прибавить толщину губок.

На рисунке 3 показаны примеры измерения различных размеров штангенциркулем: а – измерение наружного диаметра, б – измерение ширины, в – измерение внутреннего диаметра верхними губками, г - измерение внутреннего диаметра нижними губками, д, е – измерение глубины паза

 

Рисунок 3 – Пример измерения штангенциркулем:

 

Микрометры. Микрометры предназначены для измерения наружных поверхностей. В соответствии с ГОСТ 6507-78 промышленностью выпускаются гладкие микрометры типа МК с пределами измерений 0-25, 25-50 мм, 50-75 мм и т.д., верхний предел измерений 600 мм. Цена деления 0.01 мм. На рисунке 2 представлен микрометр в разрезе.

Для обеспечения постоянного измерительного давления микрометр имеет специальное устройство - трещотку. Производя вращение правой рукой за головку трещотки, приводим измерительные плоскости в соприкосновение с деталью. Вращение прекращаем после трех щелчков трещотки и производим отсчет по шкалам микрометра.

 

Рисунок 3 – Устройство микрометра: 1 – скоба; 2 – неподвижная пятка;

3 – подвижная пятка; 4 – стопорный винт; 5 – стебель с основной шкалой; 6 – барабан с круговой шкалой; 7 - трещотка.

 

Микрометры имеют две шкалы: одна линейная шкала нанесена на стебле 3 с продольными отсчетными штрихами и ценой деления 0, 5 мкм, другая – на скошенном краю барабана 4 нанесено 50 равных круговых делений. Поворот барабана на одно деление, т.е. на 1/50 полного оборота, обеспечивает осевое перемещение на длину 0, 01 мм. Таким образом, цена деления круговой шкалы составляет 0, 01 мм. Целые части миллиметров и половину миллиметра отчитывают по шкале стебля от края скоса барабана до нулевого штриха. Сотые доли миллиметра определяют по порядковому номеру барабана, совпадающего с продольным штрихом стебля. Затем к первому отсчету прибавляют второй.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: