ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ, МАТЕРИАЛЫ, НАГЛЯДНЫЕ ПОСОБИЯ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ

3.1. Литейная форма – кокиль.

3.2. Лабораторная установка центробежного литья.

3.3. Электропечь (электроплитка).

3.4. Материал для заливки в литейные формы (парафин).

3.5. Штангенциркуль.

3.6. Плакаты по различным способам литья.

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

4.1. Изучить настоящее методическое указание.

4.2. Изучить технологический процесс получения отливок литьем в кокиль. Изучить конструкцию кокиля (рисунок 13), собрать литейную форму.

4.3. Расплавить литейный материал (парафин или стеарин), поместив в него мелкодисперсные включения инородного материала.

4.4. Залить литейный материал в кокиль и охладить отливку.

4.5. Извлечь отливку из формы, измерить ее размеры. Полученные данные занести в таблицу 1. Выполнить эскиз отливки (рисунок 14).

4.6. Подсчитать коэффициент использования металла (КИМ) по формуле:

,

где V _дет - объем детали, мм³; V _отл - объем отливки, мм³.

Полученные данные занести в таблицу1

 

Рисунок 13– Эскиз разреза металлической формы – кокиля 1 – отливка; 2 – нижняя часть кокиля; 3 – средняя часть кокиля; 4 – стержень; 5 – приемная воронка (верхняя часть кокиля); 6 – каналы вентиляционные; 7 – питатели.

 

Рисунок 14 – Эскиз отливки

 

 

Таблица 1 – Результаты эксперимента

Метод литья	Размеры, мм						КИМ, %
	Деталь			Отливка
	L	D	d	Lо	Dо	dо
Литье в кокиль	45	40	25
Центробежное литье	45	40	25

 

4.7. Изучить конструкцию центробежной установки по рисунку 15, собрать форму.

4.8. Включить центробежную установку, залить в нее литейный материал. Охладить отливку во вращающейся форме в течение 15 – 20 минут и извлечь отливку из формы.

4.9. Измерить размеры полученной отливки, полученные данные занести в таблицу 1.

4.10. Подсчитать коэффициент использования металла (КИМ). Полученные данные занести в таблицу 1.

4.11. Сделать вывод о точности отливок, полученных в кокиль и центробежным способом.

4.12. Сделать выводы по работе.

 

Рисунок 15 – Принципиальная схема центробежной установки

1 – отливка; 2 – литейная форма; 3 – электродвигатель; 4 – задняя крышка; 5 – приемный желоб; 6 - опора; 7 – крепежные винты; 8 –

 выталкиватель; 9 – кожух

 

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

5.1.Наименование работы.

5.2. Цель работы.

5.3. Рисунок 1 – Эскиз отливки.

5.4. Таблица 1 – Экспериментальные данные.

5.5. Выводы о точности отливок, полученных в кокиль и центробежным способом.

5.6. Общие выводы по работе.

 

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

6.1. Что такое модель, и каково ее назначение?

6.2. Какие преимущества и недостатки литья в песчано-глинистые формы?

6.3. Когда используется литье в песчано-глинистые формы?

6.4. Из чего сделана модель и литейная форма для литья по выплавляемым моделям?

6.5. Перечислите последовательность изготовления литейной формы для литья по выплавляемым моделям?

6.6. Каковы преимущества и недостатки литья по выплавляемым моделям?

6.7. Из чего сделана модель и литейная форма для литья в оболочковые формы?

6.8. Перечислите последовательность изготовления литейной формы для литья в оболочковые формы?

6.9. Что такое кокиль?

6.10. Какие преимущества и недостатки литья в кокиль?

6.11. Каковы особенности литья центробежным способом?

 Лабораторная работа № 5

 

Обработка заготовок на токарных станках

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1.1. Ознакомиться с инструментом, применяемым при токарной обработке и его назначением.

1.2. Изучить назначение и расположение основных узлов и органов управления токарного станка.

1.3. Изучить способы обработки поверхностей вращения.

 

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1. Точение – технологический способ обработки резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических, а также плоских торцевых поверхностей тел вращения.

Разновидности точения:

Растачивание – обработка внутренних поверхностей;

Подрезание – обработка плоских торцевых поверхностей;

Разрезание – разделение заготовки на части

Формообразование поверхности осуществляется вращательным движением заготовки - главное движение резания и поступательным движением инструмента – движение подачи, которое может быть направлено вдоль оси детали (продольное точение), поперек оси (поперечное точение: подрезание торцев, выполнение канавок и настройка инструмента на глубину резания), под углом к оси детали (точение конических поверхностей).

В качестве инструмента используются токарные резцы, имеющие одно главное режущее лезвие.

По технологическому назначению различают резцы:

1. Проходные – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей. Обдирочные и чистовые. Обдирочные – для черновой обработки с использованием продольной подачи резца, закругленного при вершине.

2. Подрезные – для обтачивания плоских торцевых поверхностей с использованием поперечной подачи.

3. Расточные – для растачивания сквозных и глухих отверстий (в заготовке, которая имеет уже отверстие).

4. Отрезные – для разрезания заготовки.

5. Резьбовые - для нарезания наружных и внутренних резцов.

6. Прорезные (канавочные) – для обтачивания канавок кольцевых.

7. Фасонные – для обтачивания фасонных поверхностей. Фасонные резцы работают с поперечной подачей и копируют на заготовке нужный профиль.

Основные типы резцов показаны на рисунке 1.

а – проходные	б – проходной упорный
в – отрезной	г – резьбовой
д – канавочный	е – проходной упорный левый
ж – расточные

Рисунок 1 – Типы токарных резцов

 

2.2. Назначение станка

Токарно-винторезный станок (рисунок 2) предназначен для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения различных деталей, нарезания резьб, а также обработки поверхностей осевым инструментом, устанавливаемым в пиноли задней бабки станка. В качестве режущего инструмента используют различные токарные резцы, сверла, зенкера, развертки.

 

Рисунок 1- Схема токарного станка: 1-станина; 2-коробка подач; 3- панель управления; 4- коробка сменных зубчатых колес; 5- передняя бабка; 6- зажимное приспособление; 7- каретка; 8- резцедержатель; 9- поперечный суппорт; 10-люнет; 11- задняя бабка, 12- продольный суппорт задняя тумба; 13 - фартук

 

2.2.1. Техническая характеристика станка

Таблица 1 – Техническая характеристика токарно-винторезного станка модели 1И611П

Наименование параметров	Данные
1	2
Наибольший диаметр, мм: Детали, устанавливаемой над станиной Детали, устанавливаемой над поперечным суппортом Обрабатываемого прутка	200   110 30
Расстояние между центрами, мм	670
Наибольшая длина обтачивания, мм	600
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин	12, 5 … 1800
Число скоростей шпинделя	22
Пределы величин подач, мм/об, продольных	0, 05 … 2, 8

Окончание таблицы 1

1	2
Пределы величин подач, мм/об, поперечных	0, 025 … 1, 4
Нарезаемые резьбы: Метрическая, шаг, мм Дюймовая, число ниток Модульная, модуль Питчевая, питч	0, 5 … 112 56 … 0, 5 0, 5 … 112 56 … 0, 5
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	10.0

 

2.2.2. Основные узлы и органы управления станком

К основным узлам станка относятся: передняя тумба, коробка подач, передняя (шпиндельная) бабка, шпиндель, суппорт с резцедержателем, задняя бабка, станина, основание.

2.2.3. Наладка станка

Режущий инструмент – выставляется по оси центров станка и закрепляется в резцедержателе двумя или тремя болтами с помощью специального торцевого ключа. Перед креплением необходимо убедиться в исправности режущих кромок резца.

Заготовки закрепляются с помощью специального торцового ключа в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, установленном на шпинделе станка.

Установка глубины резания осуществляется вращением маховичков продольной и поперечной подачи вручную, подведением суппорта до касания резца с вращающейся заготовкой. Затем при помощи маховичка продольной подачи суппорт отводится в сторону.

Далее, при помощи маховичка поперечной подачи и закрепленного на нем лимба, устанавливается необходимая глубина резания t.

Выбор глубины резания:

при черновой (предварительной) обработке глубина резания обычно равна всему припуску на обработку;

при чистовой обработке припуск срезается за два прохода и более, на каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем:

при параметре шероховатости обработанной поверхности Ra=3, 2 мкм включительно t = 0, 5 – 2, 0 мм;

при Ra³ 0, 8 мкм t = 0, 1 – 0, 4 мм.

Значение величины подачи S, мм/об, для конкретных условий обработки назначается по таблице 3. Полученное значение округляют до ближайшего меньшего из ряда чисел подач и устанавливают на станке.

 

Таблица 3 – Подачи (мм/об) при точении на токарных станках заготовок из сталей с s_В < 900 МПа

Сечение державки резца, мм	Диаметр обрабатываемой поверхности, мм	Глубина резания, мм
		До 2	От 2 до 5
20 х 16;	До 20 От 20 до 50 От 50 до 100	0, 10-0, 30 0, 10-0, 40 0, 10-0, 50	0, 10-0, 20 0, 10-0, 30 0, 10-0, 40

 

Определение скорости резания и установка числа оборотов шпинделя.

Число оборотов шпинделя в минуту определяют исходя из данной скорости по формуле:

где V - скорость резания (из таблиц 4 и 5), м/мин;

D - диаметр обрабатываемой заготовки, мм.

Полученное значение округляют до ближайшего меньшего из ряда чисел оборотов для данной модели и устанавливают на станке с помощью рукояток и таблицы чисел оборотов, расположенных на коробке скоростей.

 

Таблица 4 – Скорости резания (м/мин) при черновом обтачивании резцами из твёрдого сплава Т15К6

Глубина резания, мм	Подача, мм/об
	0, 1	0, 15	0, 20	0, 25	0, 30
0, 5	75	69	64	64	60
1, 0	70	63	60	58	57
1, 5	67	60	58	53	55
2, 0	64	57	55	51	50
2, 5	62	54	52	49	48

Таблица 5 – Скорости резания (м/мин) при сверлении заготовок из стали сверлами из быстрорежущей стали Р6М5

Диаметр сверла, мм	Подача, мм/об
	0, 2	0, 3	0, 4	0, 5
До 5	16	15, 3	13	13
5 - 10	19	17, 5	15	15

 

2.2.3. Точение поверхностей

После установки всех необходимых режимов резания включается механическая подача в выбранном направлении рукояткой и производится обработка.

2.3. Схемы обработки поверхностей представлены на рисунке 2.

а – обработка наружных цилиндрических поверхностей;

б – обработка цилиндрических ступенчатых поверхностей;

в – обработка торцевых поверхностей;

г – вытачивание канавок и галтелей;

д - обработка кольцевых канавок;

е – сверление (зенкерование и развертывание) отверстий;

ж – обработка внутренних цилиндрических поверхностей;

з – обработка внутренних цилиндрических поверхностей с уступом;

и – нарезание наружной резьбы;

к – обработка наружных конических поверхностей;

л, м – отрезка детали.

 

На станках токарной группы обрабатывают наружные и внутренние поверхности тел вращения, плоские торцевые поверхности, сложные фасонные поверхности, производят сверление и обработку отверстий, нарезают наружную и внутреннюю резьбы.

⇐ Предыдущая1234567

Поделиться: