Тема 12. Кучное выщелачивание

⇐ ПредыдущаяСтр 9 из 21Следующая ⇒

Технологическая схема KB золотосодержащих руд и материалов достаточно проста и состоит из следующих операций (Рисунок 34):

- поставка руды (исходного материала);

- подготовка исходного материала, рудоподготовка, включая агломерацию;

- подготовка площадки KB;

- отсыпка штабеля;

- орошение штабеля выщелачивающим раствором;

- обустройство системы сбора и хранения продуктивных и маточных (оборотных) растворов;

- цикл извлечения металлов;

- охрана среды и обезвреживание штабеля с рекультивацией полигона КВ.

Рисунок 34 – Технологическая схема КВ

Недостатками способа KB являются:

1) невысокое извлечение металла (на уровне 50—80 %) по сравнению с заводским методом, где оно составляет 85—95 %;

2) сравнительно высокая продолжительность процесса (от 30 сут до 1—2 лет);

3) необходимость значительных площадей с определенным рельефом местности для размещения площадок KB, возможные дополнительные затраты на транспортирование руды от рудника до места складирования и т.д.;

4) отрицательное воздействие атмосферных явлений (дождь, снег), нарушающих водный баланс в технологической схеме, на процесс;

5) возникновение технических, технологических и организационных трудностей при отрицательных температурах воздуха;

6) не все известные типы золотосодержащих руд пригодны для цианирования в условиях КВ.

По сравнению с заводским способом переработки руд кучное выщелачивание характеризуется рядом преимуществ. Основными из них являются:

1) исключение дорогостоящего процесса тонкого измельчения и сравнительно меньшие объемы промышленного и гражданского строительства;

2) повышение производительности труда по конечной продукции и сокращение численности работающих;

3) возможность отработки небольших, но богатых по содержанию золота залежей в отдаленных районах, где нецелесообразно строить предприятия;

4) возможность полной автоматизации процесса и контроля над ним, простота аппаратурного оформления;

5) снижение материалоемкости и энергоемкости производства;

6) расширение сырьевой базы за счет вовлечения в отработку забалансового, по современным оценкам, сырья;

7) исключение строительства обогатительных фабрик;

8) резкое сокращение сроков ввода месторождения в отработку в связи с меньшим количеством оборудования, меньшим объемом капитального строительства и низкими трудовыми затратами;

9) гибкость технологического процесса, позволяющая приостанавливать выщелачивание в неблагоприятные периоды года.

Результатом указанных преимуществ являются низкие капитальные и эксплуатационные затраты, что дает возможность экономично отрабатывать даже бедные руды, содержание золота в которых определяет нецелесообразность их направления на заводской передел.

Материалом, подвергаемым KB, являются ранее складированная низкосортная (забалансовая) руда, минерализованная отвальная порода, измельченные хвосты после флотационного или гравитационного обогащения и свежедобытая руда.

Механизм KB в общем виде сводится к следующим этапам:

- диффузионное проникновение раствора реагента, фильтрующегося через слой руды, к извлекаемому компоненту в отдельной частице;

- химическое взаимодействие компонента в порах частицы с реагентом и его растворение;

- перенос растворенного вещества из глубины поры твердой частицы к поверхности раздела фаз;

- перенос вещества от поверхности раздела фаз в общий объем просачивающегося через горную массу раствора реагента.

12.1 Рудоподготовка

Значимость рудоподготовки в настоящее время определяется двумя факторами.

Если раньше KB использовали при переработке крупнодробленых руд, исключая тонкое дробление и измельчение, то в настоящее время отмечается тенденция направлять на KB золота более тонкий материал. Примером является полигон KB в Мурунтау, где забалансовые руды измельчаются до 3, 35 мм. Очевидно, что затраты на рудоподготовку прямо связаны с экономикой извлечения металла. Если затраты на дробление крупных кусков дают дополнительную прибыль, получаемую от увеличения извлечения, то тонкое измельчение оправдано. Рудоподготовка сопряжена с крупными капитальными вложениями на сооружение зданий, приобретение и монтаж оборудования, а также с повышенными эксплуатационными расходами по ремонту и содержанию основных средств, расходу электроэнергии.

Дробление

В настоящее время на практике наиболее широко используемая крупность материала, поступающего на KB, составляет от 10—12 до 50—70 мм. Схема дробления золотосодержащих руд (принципы и оборудование) мало чем отличается от используемой в практике обогащения руд (Рисунок 35, Рисунок 36). Для первичного дробления крупнокусковых золотосодержащих руд наиболее распространенными дробильными машинами являются щековые и конусные дробилки, для среднего дробления - конусные дробилки специальной конфигурации, для мелкого дробления - короткоконусные, реже молотковые или валковые дробилки. Все они работают в цикле с грохотами.

Рисунок 35 - Схема дробления руды до класса крупности — 15 мм в открытом цикле:

b_o — ширина выходной щели; d_H — номинальная крупность дробленого материала; Q_м — максимальная производительность оборудования при принятой выходной щели; в скобках приведены марки используемых дробильных аппаратов и грохотов

Рисунок 36 - Схема с трехстадийным дроблением руды с грохочением замкнутом в цикле на третьей стадии с получением продукта -10 мм.

⇐ Предыдущая 4 5 6 7 8910 11 12 13 Следующая ⇒