Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Всё производство подразделяется на основные и вспомогательные: цеха КИП, цех ремонта оборудования, цех энерго и водоснабжения.




Общая схема предприятия

Схема АО «Уфаоргсинтез»

 

 
 


Сырьё: метан, бутан

бензин

 
 

 


пропилен Пиролиз этилен

 
 


смолы

 
 


выделение ароматики,

производство бензина

 

полимеризация гидратация

Полиэтилен Этилен Этиловый

спирт

       
   


Этилбензол Этиленпропиленовый каучук

 

 

полимеризация

Пропилен Полипропилен

 
 


О2

ИПБ ГПИПБ

-H2

           
     


a-метилстирол фенол ацетон

 

 

Структура АО Уфаоргсинтез : Собрание акционеров; Совет директоров; Генеральный директор; Главный инженер.

 

Всё производство подразделяется на основные и вспомогательные: цеха КИП, цех ремонта оборудования, цех энерго и водоснабжения.

 

ОАО «Уфаоргсинтез» — один из крупнейших в России производителей продукции органического синтеза — правопреемник Уфимского завода синтетического спирта (УЗСС), первого неф­те­хими­чес­ко­го предприятия Башкортостана, введенного в эксплуатацию в 1956 году.

В 1994 году на базе УЗСС основано ОАО «Уфаоргсинтез», находится в тех­но­логи­чес­кой интеграции с уфимскими НПЗ ОАО АНК «Башнефть», что повышает эффективность работы всей группы.

ОАО «Уфаоргсинтез» использует в качестве сырья поступающие с трех уфимских НПЗ углеводородные газы и легкие бензины (газообразные отходы), а также бензол, и выпускает более 30 наименований неф­те­хими­чес­кой продукции, в том числе бален, полиэтилен высокого давления, ацетон, фенол, альфа-метилстирол, изопропил и синтетический каучук.

Завод вырабатывает около 40% всего российского фенола, 12–13% полиэтилена высокого давления и около 20% полипропилена и занимает лидирующие позиции по производству ацетона.

В 2010 году объем производства по основным товарным позициям составил: 97,0 тыс. тонн полипропилена, 85,2 тыс. тонн полиэтилена высокого давления, 67,0 тыс. тонн фенола и 41,7 тыс.тонн ацетона.

Потребителями продукции, выпускаемой «Уфаоргсинтезом», являются предприятия химического комплекса, которые используют ее в качестве сырья для производства оргстекла, ди­фени­лолп­ро­пана, фе­ноло­фор­маль­де­гид­ных смол, алкилфенола, присадок к маслам, пленок, изделий технического, сель­ско­хозяй­ствен­но­го назначения, различных ре­зино­тех­ни­чес­ких изделий.

Также продукция предприятия находит применение в машиностроении, легкой промышленности, медицине, производстве электронных и элект­ро­тех­ни­чес­ких приборов, используется для изоляции трубопроводов и кабелей в элект­роп­ри­борах, в качестве ан­ти­кор­ро­зий­ных покрытий.

Продукция ОАО «Уфаоргсинтез» неоднократно отмечалась дипломами конкурсов «Лучшие товары Башкортостана» и «100 лучших товаров России».

В 2009—2010 гг. на производстве полиэтилена высокого давления была введена в эксплуатацию современная немецкая автоматическая фасовочно-паллетирующая линия. Кроме того, на предприятии была полностью обновлена ав­то­мати­зиро­ван­ная система управления рядом тех­но­логи­чес­ких процессов, проведена модернизация комплекса «Английский полиэтилен».

В перспективе на базе «Уфаоргсинтез» планируется строительство установки по производству этилт­ре­бути­лово­го эфира, организация производства полимерной продукции и поликарбонатов.

 

Характеристика производства

Назначение

 

Производство (объект) разделения пирогаза № 2 предназначено для разделе­ния на фракции пиролизного газа абсорбционно-ректификационным ме­тодом.

Производительность - по проекту 29 т/ч пирогаза.

Год ввода в действие – 1962 год.

 

Общий состав объекта

 

В состав объекта входят:

2.2.1 Отделение разделения пирогаза (отделение № 2/II).

2.2.2 Компрессорное отделение (отделение № 2/II).

 

Количество технологических линий, потоков

И их назначение

 

2.3.1 В отделении разделения пирогаза имеется два параллельных потока левая и правая системы для разделения пирогаза на фракции метановодородную, этилен-этановую, этиленовую, пропилен-пропано­вую абсорбционно-ректификационным методом. Гидрирование ацетиле­на в этиленовой фракции или этан-этиленовой фракции (ЭЭФ) осуществляется в один поток.

2.3.2 В компрессорном отделении установлено пять турбоком­прессоров для получения холода плюс 5оС, минус 18оС и минус 30оС.

 

2.4 Объект № 2 построен по проекту «Гипрокаучука».

Узел гидрирования ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ построен по проекту ПКО АО "Уфаоргсинтез".

Процесс разработан Всесоюзным научно-исследовательским инс­титутом органического синтеза.

Генеральный проектировщик предприятия – "Башгипронефтехим".

 


Пароконденсатный узел.

 

2.6.2.7.1 Для технологических нужд объекта в качестве тепло­носителя из заводской сети в объект поступает пар 12 кгс/см2, редуцируемый до 5 кгс/см2. Паровой конденсат из кипятильников (апп. № 6, 72, 77, 301) поступает в емкость (апп. № 89). Паровой конденсат из кипятильников (апп. № 12,32),теплообменников апп. № 52, 52а, 67), обогрева факельного узла (апп. № 87, 87а), обогрева КИП и А и импульсных линий хроматографов отделения разделения пирогаза и змеевика маслобака (апп. № 228) компрессорного отделения поступает в теплообменники (апп. № 90/1,2), в которых охлаждается водой и поступает в емкость (апп. № 89). Паровой конденсат из емкости (апп. № 89) поступает на всас насосов (апп. № 88) и насосом откачивается в общезавод-скую сеть и в отделение 57. Часть парового конденсата из коллектора подачи парового конденсата в теплообменники (апп. № 90/1,2) подается в подогреватель (апп. № 10). Из подогревателя (апп. № 10) конденсат поступает на всас насосов (апп. № 88)

 

Система уплотнения насосов.

 

2.6.2.11.1 Свежее масло из автоцистерны поступает на всас маслонасоса (апп.№ 81), с помощью которого подается в маслобаки (апп.№ 82,82/I,II). Масло самотеком из маслобаков (апп.№ 82,82/I,II) поступает в маслобак (апп.№ 83). Масло из маслобака (апп.№ 83) лопастными насосами (апп.№ 84) подается в камеры торцевых уплотнений насосов (апп.№ 16, 27,35,38/1). Из камер торцевых уплотнений насосов масло через смотровые фонари возвращается в маслобак (апп.№ 83).

 

ПУСК ОБЪЕКТА В РАБОТУ

4.1.1 Произвести внешний осмотр всего оборудования, запор­ной и предохранительной арматуры, коммуникаций, КИП с целью выяв­ления имеющихся неисправностей. В период подготовки к пуску все выявленные неисправности устранить.

4.1.2 Загрузить катализатором реактор (апп.№ 302), оксидом алюминия осушители (апп.№ 49,207).

4.1.3 Продуть оборудование и коммуникации ингазом до содер­жания кислорода в отходящем ингазе не более 2 % об, и проверить оборудование на герметичность опрессовкой, в том числе и герме­тичность трубчатки теплообменного оборудования.

4.1.4 Принять в объект пар, воду, воздух КИП, масло. По­дать напряжение на электродвигатели компрессоров, насосов, венти­ляторов.

4.1.5 Принять с базисного склада объекта № 1/I абсорбент в емкость (апп.№ 36) и пропилен-пропановый хлада­гент в ресивер (апп.№ 209).

4.1.6 Продуть от инертных газов холодильную систему хладагентом путем периодического набора давления 1 ¸ 1,5 кгс/см2 (2¸3 раза) и медленного стравливания его на факел.

4.1.7 Подать воду и пар в теплообменные аппараты, хлада­гент в напорный бак (апп.№ 211).

4.1.8 Включить в работу на пусковом контуре турбокомпрес­сор (апп.№ 205).

4.1.9 Принять в объект пирогаз и подать его на одну из сис­тем разделения пирогаза. Постепенно набрать давление в колонне (апп.№ 5) до 30 ¸ 35 кгс/см2 (в течение 1,5 ¸ 2 ч).

4.1.10 Установить расход пирогаза в колонну (апп.№ 5) 5 ¸ 8 т/ч, перепуском набрать давление в колонне (апп.№ 11) 25 ¸ 27 кгс/см2, в колонне (апп.№ 31) 15 ¸ 17 кгс/см2 (в течение 1,5 ча­са).

4.1.11 Подать абсорбент в колонну (апп.№ 5), включив насос (апп.№ 38).

4.1.12 Подать хладагент из напорного бака (апп.№ 211) в сепараторы и холодильники пирогаза (апп.№ 2,4,1,3), в сепараторы и холодильники абсорбента (апп.№ 41,40,42,43), в холодильники (апп.№ 7/I-IV), сепараторы (апп.№ 8/I-IV).

4.1.13 Начать отсос паров хладагента турбокомпрессором (апп.№ 205), перевести турбокомпрессор на рабочий цикл. По требо­ванию объектов № 1/I, 1/II и отделения № 57 объекта 2 подать хладагент в объекты № 1/I, 1/II и отделение № 57 предвари­тельно открыв запорную арматуру на линиях отсоса паров хладаген­та из объектов № 1/I, 1/II и отделения № 57.

4.1.14 При появлении уровня в колонне (апп.№ 5) открыть пе­реток в колонну (апп.№ 11), начать вести отбор метановодородной фракции в объекты 1/I и 1/II по согласованию с обслуживающим пер­соналом объектов № 1/I и 1/II.

4.1.15 По согласованию обслуживающим персоналом отделения № 57а

подать метановодородную фракцию в отделение № 57а.

4.1.16 Подать хладагент в сепаратор (апп.№ 14) и дефлегма­тор (апп.№ 13).

4.1.17 При появлении уровня в колонне (апп.№ 11), открыть переток на колонну (апп.№ 31).

4.1.18 После появления уровня в ресивере (апп.№ 15) подать флегму в колонну (апп.№ 11), включив насос (апп.№ 16).

4.1.19 При появлении уровня в ресивере (апп.№ 34) подать флегму в колонну (апп.№ 31), подать пропилен-пропановую фракцию в объект № 1/I по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 1/I.

4.1.20 При достижении температуры верха колонны (апп.№ 11) 0 ¸ 5оС начать подачу этилен-этановой фракции через осушку и фильтрацию (апп.№ 49,50) в колонну (апп.№ 21). Набрать давление постепенно в течение 1,5 часа. Следить за давлением в колонне (апп.№ 21), не допуская завышения.

4.1.21 По согласованию с обслуживающим персоналом отделе­ния № 57а подать этилен-этановую фракцию через теплообменник (апп.№ 52а) в отделение № 57а.

4.1.22 Подать хладагент в сепаратор (апп.№ 25) и дефлегма­тор (апп.№ 24).

4.1.23 При появлении уровня в ресивере (апп.№ 26) подать флегму в колонну (апп.№ 21), включив насос (апп.№ 27).

4.1.24 При появлении уровня в колонне (апп.№ 21) подать в кипятильники (апп.№ 22) горячую пропилен-пропановую фракцию с нагнетания тур­бокомпрессора (апп.№ 205), начать отбор этановой фракции в объект № 1/I по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 1/I.

4.1.25 При снижении температуры верха колонны (апп.№ 21) до минус 18оС и получения концентрации этилена не менее 97,80 % об. подать этиленовую фракцию в объект № 3 по согласованию с обслужи­вающим персоналом объекта № 3 и отделения № 57а.

4.1.26 Вывести колонны (апп.№ 5,11,21,31) в режим согласно нормам технологического режима. Повышение и снижение температуры в ко­лоннах и аппаратах до рабочих параметров производить постепенно в течение 1,5 ¸ 2 часов.

4.1.27 Пустить в работу узел гидрирования ацетилена этиле­новой фракции или ЭЭФ.

4.1.27.1 Подать воду в холодильники (апп.№ 304).

4.1.27.2 Подать этиленовую фракцию после теплообменника (апп.№ 44а) на узел гидрирования, постепенно набрать давление до рабочего (24.5 кгс/см2). При этом следить за постоянством расхо­да этиленовой фракции и перепадом давления в реакторе (апп.№ 302). При гидрировании ацетилена в ЭЭФ, по согласованию с аппаратчиком 6-го разряда и аппаратчиком колоны (апп. № 11) подать ЭЭФ на узел гидрирования.

4.1.27.3 Включить в работу холодильник (апп.№ 305/I,II).

4.1.27.4 По согласованию с отделе­нием № 57а подать водородную фракцию на узел гидрирования и устано­вить содержание водорода в смеси перед реактором (апп.№ 302) 0,6 ¸ 1,2 % об.

4.1.27.5 В течение часа повысить температуру этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор до 40 ¸ 50оС увеличением расхода пара в теплообменник (апп.№ 301).

4.1.27.6 Постепенно повысить температуру на входе в реак­тор (апп.№ 302) до 80оС, следить за перепадом температур по зо­нам и на выходе из реактора (апп.№ 302). Перепад температуры по реактору не должен превышать 60оС.

4.1.27.7 Если после гидрирования не будет свободного водо­рода, то содержание водорода в смеси увеличить до 1,2 ¸ 1,5% об., затем до 1,6 ¸ 2% об., через 2 часа до 2.5% об. и работать в таком режиме.

4.1.27.8 При появлении свободного водорода и при отсут­ствии необходимой степени гидрирования начать повышение темпера­туры этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор (апп.№ 302). Повыше­ние температуры производить постепенно, не более чем на 5оС в час, следя при этом за перепадом температуры по реактору (апп.№ 302).

4.1.27.9 При резком росте температуры в зонах реактора и на выходе из реактора немедленно сократить подачу водорода.

4.1.27.10 Повышать температуру надо до тех пор, пока не бу­дет достигнуто необходимое содержание ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ после гидрирования и исчезнет свободный водород. Темпера­тура этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор (апп.№ 302) во всех случаях не должна превышать 130оС.

4.1.28 При содержании ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ после гидрирования не более 0,8 % об. подать этиленовую фракцию в объ­ект № 3 по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 3 или в отделение 57а.

4.1.29 Подать жидкую пропилен-пропановую фракцию в колонну (апп.№ 71) не допуская завышения давления в колонне.

4.1.30 При появлении уровня в колонне (апп.№ 71) открыть переток из колонны (апп.№ 71) в колонну (апп.№ 76). Вывести колон­ны (апп.№ 71 и 76) в режим согласно нормам технологического режи­ма.

4.1.31 По согласованию с обслуживающим персоналом базисно­го склада объекта № 1/I принять в объект бутановую фракцию для подпитки абсорбента.

ОСТАНОВКА ОБЪЕКТА

 

Сначала останавливается одна из работающих систем, а затем вторая. Перед остановкой отрегенеровать осушители (апп.№ 49,207).

4.2.1 Остановить узел гидрирования ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ.

4.2.1.1 Сократить содержание водорода в смеси постепенно, до полного прекращения подачи водородной фракции.

4.2.1.2 Сократить подачу пара в теплообменник (апп.№ 301) постепенно до полного прекращения подачи пара, тем самым пони­зить температуру на выходе из реактора (апп.№ 302) до 50оС в те­чение 4 ¸ 5 часов.

4.2.1.3 Прекратить подачу хладагента в холо­дильник (апп.№ 305/I), в сепаратор (апп.№ 306), сработать уровни.

4.2.1.4 Прекратить подачу этиленовой фракции из теплооб­менника

(апп.№ 44а) на узел гидрирования и с узла гидрирования в объект № 3. При гидрировании ЭЭФ прекратить её подачу из ресивера (апп.№ 15) на узел гидрирования и с узла гидрирования в отделение 57а.

4.2.1.5 Стравить давление из аппаратов узла гидрирования на всас компрессоров объекта № 1/II или на факел.

4.2.2 Прекратить прием хладагента из объекта № 1/I на подпитку холодильной системы.

4.2.3 Остановить установку кондиционирования пропилен-пропановой фракции (апп.№ 71,76). Отпарить пропилен-пропановой фракции из колонн (апп.№ 71,76) и стравить давление на всас компрес­соров объекта № 1/II.

4.2.4 Прекратить прием бутановой фракции на систему.

4.2.5 Прекратить подачу хладагента в сепараторы (апп.№ 2,4,8/I-IV, 41,43), в один из сепараторов (апп.№ 25) и в напорный бак (апп.№ 211).

4.2.6 После срабатывания уровня в сепараторах (апп.№ 2,4, 8/I-IV,41,43) и в напорном баке (апп.№ 211) прекратить подачу абсорбента в колонну (апп.№ 5) остановив насос (апп.№ 38).

4.2.7 Перепустить абсорбент из колонны (апп.№ 5) в колонну (апп.№ 11), затем закрыть переток.

4.2.8 Закрыть подачу хладагента в сепаратор (апп.№ 14), после срабатывания уровня в сепараторе (апп.№ 14) и ресивере (апп.№ 15) прекратить подачу флегмы в колонну (апп.№ 11), остано­вив насос (апп.№ 16).

4.2.9 При повышении температуры верха колонны (апп.№ 11) до 5 оС прекратить подачу этилен-этановой фракции в колонну (апп.№ 21) и в отделение № 57а.

4.2.10 Перепустить абсорбент из колонны (апп.№ 11) в колон­ну (апп.№ 31), затем закрыть переток.

4.2.11 При повышении температуры верха колонны (апп.№ 21) до минус 18 оС прекратить отбор этиленовой фракции в объект № 3 и перевести отбор на факел.

4.2.12 После срабатывания уровня в сепараторах (апп.№ 25) и в ресивере (апп.№ 26) прекратить подачу флегмы в колонну (апп.№ 21), остановить насос (апп.№ 27).

4.2.13 После срабатывания уровня в колонне (апп.№ 21) прек­ратить подачу этановой фракции в объект № 1/I.

4.2.14 После срабатывания уровня в ресивере (апп.№ 34) прекратить подачу флегмы в колонну (апп.№ 31), остановить насос (апп.№ 35).

4.2.15 Прекратить отбор пропилен-пропановой фракции из ко­лонны (апп.№ 31) в коллектор отдувок пропилен-пропана.

4.2.16 По требованию объектов № 1/I, 1/II, отделения 57 пре­кратить подачу хладагента и отсос газообразного хлад­агента.

4.2.17 Перепустить абсорбент из емкости (апп.№ 36) и холо­дильников (апп.№ 7,40,42,37) в объект № 1/I.

4.2.18 Хладагент из ресивера (апп.№ 209) отвес­ти в емкость базисного склада объекта № 1/I.

4.2.19 В процессе останова системы следить за равномернос­тью снижения температуры в кубах колонн, не допускать завышения давления. Не допускать резкого снижения давления в колоннах (апп.№ 5,11,21) ниже 18 кгс/см2 при наличии в них сжиженных угле­водородов, во избежание переохлаждения стенок аппаратов. Стравли­вание давления из колонн и аппаратов производить после полного удаления сжиженных углеводородов.

4.2.20 После удаления сжиженных углеводородов из колонн и аппаратов прекратить прием пирогаза на систему.

4.2.21 Стравить давление газа из колонн (апп.№ 5,11,21,31) и аппаратов в факельную сеть.

4.2.22 Останов турбокомпрессоров производить по очереди по мере снижения нагрузки на них.

4.2.23 Останов второй системы отделения производить аналогично первой.

4.2.24 Прекращение приема пирогаза, подачи этиленовой фрак­ции в объект № 3, метановодородной фракции в объекты № 1/I,1/II, отделение № 57а, пропилен-пропановой фракции в объект № 1/I, эта­новой фракции в объект № 1/I, абсорбента в объект № 1/I произво­дить по согласованию с этими объектами.

4.2.25 Стравить давление из аппаратов и трубопроводов, меж­объектовых коммуникаций в факельную сеть и остаточное в атмосферу через воздушку.

4.2.26 Отпарить остатки жидких углеводородов из факельной емкости, легкую смолу выдавить в участок № 11-19 товарного производства.

4.2.27 После пропарки, промывки оборудования прекратить прием в объект пара, промышленной воды, обесточить электродвига­тели.

Общая схема предприятия

Схема АО «Уфаоргсинтез»

 

 
 


Сырьё: метан, бутан

бензин

 
 

 


пропилен Пиролиз этилен

 
 


смолы

 
 


выделение ароматики,

производство бензина

 

полимеризация гидратация

Полиэтилен Этилен Этиловый

спирт

       
   


Этилбензол Этиленпропиленовый каучук

 

 

полимеризация

Пропилен Полипропилен

 
 


О2

ИПБ ГПИПБ

-H2

           
     


a-метилстирол фенол ацетон

 

 

Структура АО Уфаоргсинтез : Собрание акционеров; Совет директоров; Генеральный директор; Главный инженер.

 

Всё производство подразделяется на основные и вспомогательные: цеха КИП, цех ремонта оборудования, цех энерго и водоснабжения.

 

ОАО «Уфаоргсинтез» — один из крупнейших в России производителей продукции органического синтеза — правопреемник Уфимского завода синтетического спирта (УЗСС), первого неф­те­хими­чес­ко­го предприятия Башкортостана, введенного в эксплуатацию в 1956 году.

В 1994 году на базе УЗСС основано ОАО «Уфаоргсинтез», находится в тех­но­логи­чес­кой интеграции с уфимскими НПЗ ОАО АНК «Башнефть», что повышает эффективность работы всей группы.

ОАО «Уфаоргсинтез» использует в качестве сырья поступающие с трех уфимских НПЗ углеводородные газы и легкие бензины (газообразные отходы), а также бензол, и выпускает более 30 наименований неф­те­хими­чес­кой продукции, в том числе бален, полиэтилен высокого давления, ацетон, фенол, альфа-метилстирол, изопропил и синтетический каучук.

Завод вырабатывает около 40% всего российского фенола, 12–13% полиэтилена высокого давления и около 20% полипропилена и занимает лидирующие позиции по производству ацетона.

В 2010 году объем производства по основным товарным позициям составил: 97,0 тыс. тонн полипропилена, 85,2 тыс. тонн полиэтилена высокого давления, 67,0 тыс. тонн фенола и 41,7 тыс.тонн ацетона.

Потребителями продукции, выпускаемой «Уфаоргсинтезом», являются предприятия химического комплекса, которые используют ее в качестве сырья для производства оргстекла, ди­фени­лолп­ро­пана, фе­ноло­фор­маль­де­гид­ных смол, алкилфенола, присадок к маслам, пленок, изделий технического, сель­ско­хозяй­ствен­но­го назначения, различных ре­зино­тех­ни­чес­ких изделий.

Также продукция предприятия находит применение в машиностроении, легкой промышленности, медицине, производстве электронных и элект­ро­тех­ни­чес­ких приборов, используется для изоляции трубопроводов и кабелей в элект­роп­ри­борах, в качестве ан­ти­кор­ро­зий­ных покрытий.

Продукция ОАО «Уфаоргсинтез» неоднократно отмечалась дипломами конкурсов «Лучшие товары Башкортостана» и «100 лучших товаров России».

В 2009—2010 гг. на производстве полиэтилена высокого давления была введена в эксплуатацию современная немецкая автоматическая фасовочно-паллетирующая линия. Кроме того, на предприятии была полностью обновлена ав­то­мати­зиро­ван­ная система управления рядом тех­но­логи­чес­ких процессов, проведена модернизация комплекса «Английский полиэтилен».

В перспективе на базе «Уфаоргсинтез» планируется строительство установки по производству этилт­ре­бути­лово­го эфира, организация производства полимерной продукции и поликарбонатов.

 

Характеристика производства

Назначение

 

Производство (объект) разделения пирогаза № 2 предназначено для разделе­ния на фракции пиролизного газа абсорбционно-ректификационным ме­тодом.

Производительность - по проекту 29 т/ч пирогаза.

Год ввода в действие – 1962 год.

 

Общий состав объекта

 

В состав объекта входят:

2.2.1 Отделение разделения пирогаза (отделение № 2/II).

2.2.2 Компрессорное отделение (отделение № 2/II).

 





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:

Последнее изменение этой страницы: 2016-03-22; Просмотров: 1038; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2020 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.035 с.) Главная | Обратная связь