Всё производство подразделяется на основные и вспомогательные: цеха КИП, цех ремонта оборудования, цех энерго и водоснабжения.

Общая схема предприятия

Схема АО «Уфаоргсинтез»

Сырьё: метан, бутан

бензин

пропилен Пиролиз этилен

смолы

выделение ароматики,

производство бензина

полимеризация гидратация

Полиэтилен Этилен Этиловый

спирт

Этилбензол Этиленпропиленовый каучук

полимеризация

Пропилен Полипропилен

О₂

ИПБ ГПИПБ

-H₂

a-метилстирол фенол ацетон

Структура АО Уфаоргсинтез: Собрание акционеров; Совет директоров; Генеральный директор; Главный инженер.

Всё производство подразделяется на основные и вспомогательные: цеха КИП, цех ремонта оборудования, цех энерго и водоснабжения.

ОАО «Уфаоргсинтез» — один из крупнейших в России производителей продукции органического синтеза — правопреемник Уфимского завода синтетического спирта (УЗСС), первого нефтехимического предприятия Башкортостана, введенного в эксплуатацию в 1956 году.

В 1994 году на базе УЗСС основано ОАО «Уфаоргсинтез», находится в технологической интеграции с уфимскими НПЗ ОАО АНК «Башнефть», что повышает эффективность работы всей группы.

ОАО «Уфаоргсинтез» использует в качестве сырья поступающие с трех уфимских НПЗ углеводородные газы и легкие бензины (газообразные отходы), а также бензол, и выпускает более 30 наименований нефтехимической продукции, в том числе бален, полиэтилен высокого давления, ацетон, фенол, альфа-метилстирол, изопропил и синтетический каучук.

Завод вырабатывает около 40% всего российского фенола, 12–13% полиэтилена высокого давления и около 20% полипропилена и занимает лидирующие позиции по производству ацетона.

В 2010 году объем производства по основным товарным позициям составил: 97, 0 тыс. тонн полипропилена, 85, 2 тыс. тонн полиэтилена высокого давления, 67, 0 тыс. тонн фенола и 41, 7 тыс.тонн ацетона.

Потребителями продукции, выпускаемой «Уфаоргсинтезом», являются предприятия химического комплекса, которые используют ее в качестве сырья для производства оргстекла, дифенилолпропана, фенолоформальдегидных смол, алкилфенола, присадок к маслам, пленок, изделий технического, сельскохозяйственного назначения, различных резинотехнических изделий.

Также продукция предприятия находит применение в машиностроении, легкой промышленности, медицине, производстве электронных и электротехнических приборов, используется для изоляции трубопроводов и кабелей в электроприборах, в качестве антикоррозийных покрытий.

Продукция ОАО «Уфаоргсинтез» неоднократно отмечалась дипломами конкурсов «Лучшие товары Башкортостана» и «100 лучших товаров России».

В 2009—2010 гг. на производстве полиэтилена высокого давления была введена в эксплуатацию современная немецкая автоматическая фасовочно-паллетирующая линия. Кроме того, на предприятии была полностью обновлена автоматизированная система управления рядом технологических процессов, проведена модернизация комплекса «Английский полиэтилен».

В перспективе на базе «Уфаоргсинтез» планируется строительство установки по производству этилтребутилового эфира, организация производства полимерной продукции и поликарбонатов.

Характеристика производства

Назначение

Производство (объект) разделения пирогаза № 2 предназначено для разделения на фракции пиролизного газа абсорбционно-ректификационным методом.

Производительность - по проекту 29 т/ч пирогаза.

Год ввода в действие – 1962 год.

Общий состав объекта

В состав объекта входят:

2.2.1 Отделение разделения пирогаза (отделение № 2/II).

2.2.2 Компрессорное отделение (отделение № 2/II).

Количество технологических линий, потоков

И их назначение

2.3.1 В отделении разделения пирогаза имеется два параллельных потока левая и правая системы для разделения пирогаза на фракции метановодородную, этилен-этановую, этиленовую, пропилен-пропановую абсорбционно-ректификационным методом. Гидрирование ацетилена в этиленовой фракции или этан-этиленовой фракции (ЭЭФ) осуществляется в один поток.

2.3.2 В компрессорном отделении установлено пять турбокомпрессоров для получения холода плюс 5^оС, минус 18^оС и минус 30^оС.

2.4 Объект № 2 построен по проекту «Гипрокаучука».

Узел гидрирования ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ построен по проекту ПКО АО " Уфаоргсинтез".

Процесс разработан Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза.

Генеральный проектировщик предприятия – " Башгипронефтехим".

Пароконденсатный узел.

2.6.2.7.1 Для технологических нужд объекта в качестве теплоносителя из заводской сети в объект поступает пар 12 кгс/см², редуцируемый до 5 кгс/см². Паровой конденсат из кипятильников (апп. № 6, 72, 77, 301) поступает в емкость (апп. № 89). Паровой конденсат из кипятильников (апп. № 12, 32), теплообменников апп. № 52, 52а, 67), обогрева факельного узла (апп. № 87, 87а), обогрева КИП и А и импульсных линий хроматографов отделения разделения пирогаза и змеевика маслобака (апп. № 228) компрессорного отделения поступает в теплообменники (апп. № 90/1, 2), в которых охлаждается водой и поступает в емкость (апп. № 89). Паровой конденсат из емкости (апп. № 89) поступает на всас насосов (апп. № 88) и насосом откачивается в общезавод-скую сеть и в отделение 57. Часть парового конденсата из коллектора подачи парового конденсата в теплообменники (апп. № 90/1, 2) подается в подогреватель (апп. № 10). Из подогревателя (апп. № 10) конденсат поступает на всас насосов (апп. № 88)

Система уплотнения насосов.

2.6.2.11.1 Свежее масло из автоцистерны поступает на всас маслонасоса (апп.№ 81), с помощью которого подается в маслобаки (апп.№ 82, 82/I, II). Масло самотеком из маслобаков (апп.№ 82, 82/I, II) поступает в маслобак (апп.№ 83). Масло из маслобака (апп.№ 83) лопастными насосами (апп.№ 84) подается в камеры торцевых уплотнений насосов (апп.№ 16, 27, 35, 38/1). Из камер торцевых уплотнений насосов масло через смотровые фонари возвращается в маслобак (апп.№ 83).

ПУСК ОБЪЕКТА В РАБОТУ

4.1.1 Произвести внешний осмотр всего оборудования, запорной и предохранительной арматуры, коммуникаций, КИП с целью выявления имеющихся неисправностей. В период подготовки к пуску все выявленные неисправности устранить.

4.1.2 Загрузить катализатором реактор (апп.№ 302), оксидом алюминия осушители (апп.№ 49, 207).

4.1.3 Продуть оборудование и коммуникации ингазом до содержания кислорода в отходящем ингазе не более 2 % об, и проверить оборудование на герметичность опрессовкой, в том числе и герметичность трубчатки теплообменного оборудования.

4.1.4 Принять в объект пар, воду, воздух КИП, масло. Подать напряжение на электродвигатели компрессоров, насосов, вентиляторов.

4.1.5 Принять с базисного склада объекта № 1/I абсорбент в емкость (апп.№ 36) и пропилен-пропановый хладагент в ресивер (апп.№ 209).

4.1.6 Продуть от инертных газов холодильную систему хладагентом путем периодического набора давления 1 ¸ 1, 5 кгс/см² (2¸ 3 раза) и медленного стравливания его на факел.

4.1.7 Подать воду и пар в теплообменные аппараты, хладагент в напорный бак (апп.№ 211).

4.1.8 Включить в работу на пусковом контуре турбокомпрессор (апп.№ 205).

4.1.9 Принять в объект пирогаз и подать его на одну из систем разделения пирогаза. Постепенно набрать давление в колонне (апп.№ 5) до 30 ¸ 35 кгс/см² (в течение 1, 5 ¸ 2 ч).

4.1.10 Установить расход пирогаза в колонну (апп.№ 5) 5 ¸ 8 т/ч, перепуском набрать давление в колонне (апп.№ 11) 25 ¸ 27 кгс/см², в колонне (апп.№ 31) 15 ¸ 17 кгс/см² (в течение 1, 5 часа).

4.1.11 Подать абсорбент в колонну (апп.№ 5), включив насос (апп.№ 38).

4.1.12 Подать хладагент из напорного бака (апп.№ 211) в сепараторы и холодильники пирогаза (апп.№ 2, 4, 1, 3), в сепараторы и холодильники абсорбента (апп.№ 41, 40, 42, 43), в холодильники (апп.№ 7/I-IV), сепараторы (апп.№ 8/I-IV).

4.1.13 Начать отсос паров хладагента турбокомпрессором (апп.№ 205), перевести турбокомпрессор на рабочий цикл. По требованию объектов № 1/I, 1/II и отделения № 57 объекта 2 подать хладагент в объекты № 1/I, 1/II и отделение № 57 предварительно открыв запорную арматуру на линиях отсоса паров хладагента из объектов № 1/I, 1/II и отделения № 57.

4.1.14 При появлении уровня в колонне (апп.№ 5) открыть переток в колонну (апп.№ 11), начать вести отбор метановодородной фракции в объекты 1/I и 1/II по согласованию с обслуживающим персоналом объектов № 1/I и 1/II.

4.1.15 По согласованию обслуживающим персоналом отделения № 57а

подать метановодородную фракцию в отделение № 57а.

4.1.16 Подать хладагент в сепаратор (апп.№ 14) и дефлегматор (апп.№ 13).

4.1.17 При появлении уровня в колонне (апп.№ 11), открыть переток на колонну (апп.№ 31).

4.1.18 После появления уровня в ресивере (апп.№ 15) подать флегму в колонну (апп.№ 11), включив насос (апп.№ 16).

4.1.19 При появлении уровня в ресивере (апп.№ 34) подать флегму в колонну (апп.№ 31), подать пропилен-пропановую фракцию в объект № 1/I по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 1/I.

4.1.20 При достижении температуры верха колонны (апп.№ 11) 0 ¸ 5^оС начать подачу этилен-этановой фракции через осушку и фильтрацию (апп.№ 49, 50) в колонну (апп.№ 21). Набрать давление постепенно в течение 1, 5 часа. Следить за давлением в колонне (апп.№ 21), не допуская завышения.

4.1.21 По согласованию с обслуживающим персоналом отделения № 57а подать этилен-этановую фракцию через теплообменник (апп.№ 52а) в отделение № 57а.

4.1.22 Подать хладагент в сепаратор (апп.№ 25) и дефлегматор (апп.№ 24).

4.1.23 При появлении уровня в ресивере (апп.№ 26) подать флегму в колонну (апп.№ 21), включив насос (апп.№ 27).

4.1.24 При появлении уровня в колонне (апп.№ 21) подать в кипятильники (апп.№ 22) горячую пропилен-пропановую фракцию с нагнетания турбокомпрессора (апп.№ 205), начать отбор этановой фракции в объект № 1/I по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 1/I.

4.1.25 При снижении температуры верха колонны (апп.№ 21) до минус 18^оС и получения концентрации этилена не менее 97, 80 % об. подать этиленовую фракцию в объект № 3 по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 3 и отделения № 57а.

4.1.26 Вывести колонны (апп.№ 5, 11, 21, 31) в режим согласно нормам технологического режима. Повышение и снижение температуры в колоннах и аппаратах до рабочих параметров производить постепенно в течение 1, 5 ¸ 2 часов.

4.1.27 Пустить в работу узел гидрирования ацетилена этиленовой фракции или ЭЭФ.

4.1.27.1 Подать воду в холодильники (апп.№ 304).

4.1.27.2 Подать этиленовую фракцию после теплообменника (апп.№ 44а) на узел гидрирования, постепенно набрать давление до рабочего (24.5 кгс/см²). При этом следить за постоянством расхода этиленовой фракции и перепадом давления в реакторе (апп.№ 302). При гидрировании ацетилена в ЭЭФ, по согласованию с аппаратчиком 6-го разряда и аппаратчиком колоны (апп. № 11) подать ЭЭФ на узел гидрирования.

4.1.27.3 Включить в работу холодильник (апп.№ 305/I, II).

4.1.27.4 По согласованию с отделением № 57а подать водородную фракцию на узел гидрирования и установить содержание водорода в смеси перед реактором (апп.№ 302) 0, 6 ¸ 1, 2 % об.

4.1.27.5 В течение часа повысить температуру этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор до 40 ¸ 50^оС увеличением расхода пара в теплообменник (апп.№ 301).

4.1.27.6 Постепенно повысить температуру на входе в реактор (апп.№ 302) до 80^оС, следить за перепадом температур по зонам и на выходе из реактора (апп.№ 302). Перепад температуры по реактору не должен превышать 60^оС.

4.1.27.7 Если после гидрирования не будет свободного водорода, то содержание водорода в смеси увеличить до 1, 2 ¸ 1, 5% об., затем до 1, 6 ¸ 2% об., через 2 часа до 2.5% об. и работать в таком режиме.

4.1.27.8 При появлении свободного водорода и при отсутствии необходимой степени гидрирования начать повышение температуры этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор (апп.№ 302). Повышение температуры производить постепенно, не более чем на 5^оС в час, следя при этом за перепадом температуры по реактору (апп.№ 302).

4.1.27.9 При резком росте температуры в зонах реактора и на выходе из реактора немедленно сократить подачу водорода.

4.1.27.10 Повышать температуру надо до тех пор, пока не будет достигнуто необходимое содержание ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ после гидрирования и исчезнет свободный водород. Температура этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор (апп.№ 302) во всех случаях не должна превышать 130^оС.

4.1.28 При содержании ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ после гидрирования не более 0, 8 % об. подать этиленовую фракцию в объект № 3 по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 3 или в отделение 57а.

4.1.29 Подать жидкую пропилен-пропановую фракцию в колонну (апп.№ 71) не допуская завышения давления в колонне.

4.1.30 При появлении уровня в колонне (апп.№ 71) открыть переток из колонны (апп.№ 71) в колонну (апп.№ 76). Вывести колонны (апп.№ 71 и 76) в режим согласно нормам технологического режима.

4.1.31 По согласованию с обслуживающим персоналом базисного склада объекта № 1/I принять в объект бутановую фракцию для подпитки абсорбента.

ОСТАНОВКА ОБЪЕКТА

Сначала останавливается одна из работающих систем, а затем вторая. Перед остановкой отрегенеровать осушители (апп.№ 49, 207).

4.2.1 Остановить узел гидрирования ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ.

4.2.1.1 Сократить содержание водорода в смеси постепенно, до полного прекращения подачи водородной фракции.

4.2.1.2 Сократить подачу пара в теплообменник (апп.№ 301) постепенно до полного прекращения подачи пара, тем самым понизить температуру на выходе из реактора (апп.№ 302) до 50^оС в течение 4 ¸ 5 часов.

4.2.1.3 Прекратить подачу хладагента в холодильник (апп.№ 305/I), в сепаратор (апп.№ 306), сработать уровни.

4.2.1.4 Прекратить подачу этиленовой фракции из теплообменника

(апп.№ 44а) на узел гидрирования и с узла гидрирования в объект № 3. При гидрировании ЭЭФ прекратить её подачу из ресивера (апп.№ 15) на узел гидрирования и с узла гидрирования в отделение 57а.

4.2.1.5 Стравить давление из аппаратов узла гидрирования на всас компрессоров объекта № 1/II или на факел.

4.2.2 Прекратить прием хладагента из объекта № 1/I на подпитку холодильной системы.

4.2.3 Остановить установку кондиционирования пропилен-пропановой фракции (апп.№ 71, 76). Отпарить пропилен-пропановой фракции из колонн (апп.№ 71, 76) и стравить давление на всас компрессоров объекта № 1/II.

4.2.4 Прекратить прием бутановой фракции на систему.

4.2.5 Прекратить подачу хладагента в сепараторы (апп.№ 2, 4, 8/I-IV, 41, 43), в один из сепараторов (апп.№ 25) и в напорный бак (апп.№ 211).

4.2.6 После срабатывания уровня в сепараторах (апп.№ 2, 4, 8/I-IV, 41, 43) и в напорном баке (апп.№ 211) прекратить подачу абсорбента в колонну (апп.№ 5) остановив насос (апп.№ 38).

4.2.7 Перепустить абсорбент из колонны (апп.№ 5) в колонну (апп.№ 11), затем закрыть переток.

4.2.8 Закрыть подачу хладагента в сепаратор (апп.№ 14), после срабатывания уровня в сепараторе (апп.№ 14) и ресивере (апп.№ 15) прекратить подачу флегмы в колонну (апп.№ 11), остановив насос (апп.№ 16).

4.2.9 При повышении температуры верха колонны (апп.№ 11) до 5 ^оС прекратить подачу этилен-этановой фракции в колонну (апп.№ 21) и в отделение № 57а.

4.2.10 Перепустить абсорбент из колонны (апп.№ 11) в колонну (апп.№ 31), затем закрыть переток.

4.2.11 При повышении температуры верха колонны (апп.№ 21) до минус 18 ^оС прекратить отбор этиленовой фракции в объект № 3 и перевести отбор на факел.

4.2.12 После срабатывания уровня в сепараторах (апп.№ 25) и в ресивере (апп.№ 26) прекратить подачу флегмы в колонну (апп.№ 21), остановить насос (апп.№ 27).

4.2.13 После срабатывания уровня в колонне (апп.№ 21) прекратить подачу этановой фракции в объект № 1/I.

4.2.14 После срабатывания уровня в ресивере (апп.№ 34) прекратить подачу флегмы в колонну (апп.№ 31), остановить насос (апп.№ 35).

4.2.15 Прекратить отбор пропилен-пропановой фракции из колонны (апп.№ 31) в коллектор отдувок пропилен-пропана.

4.2.16 По требованию объектов № 1/I, 1/II, отделения 57 прекратить подачу хладагента и отсос газообразного хладагента.

4.2.17 Перепустить абсорбент из емкости (апп.№ 36) и холодильников (апп.№ 7, 40, 42, 37) в объект № 1/I.

4.2.18 Хладагент из ресивера (апп.№ 209) отвести в емкость базисного склада объекта № 1/I.

4.2.19 В процессе останова системы следить за равномерностью снижения температуры в кубах колонн, не допускать завышения давления. Не допускать резкого снижения давления в колоннах (апп.№ 5, 11, 21) ниже 18 кгс/см² при наличии в них сжиженных углеводородов, во избежание переохлаждения стенок аппаратов. Стравливание давления из колонн и аппаратов производить после полного удаления сжиженных углеводородов.

4.2.20 После удаления сжиженных углеводородов из колонн и аппаратов прекратить прием пирогаза на систему.

4.2.21 Стравить давление газа из колонн (апп.№ 5, 11, 21, 31) и аппаратов в факельную сеть.

4.2.22 Останов турбокомпрессоров производить по очереди по мере снижения нагрузки на них.

4.2.23 Останов второй системы отделения производить аналогично первой.

4.2.24 Прекращение приема пирогаза, подачи этиленовой фракции в объект № 3, метановодородной фракции в объекты № 1/I, 1/II, отделение № 57а, пропилен-пропановой фракции в объект № 1/I, этановой фракции в объект № 1/I, абсорбента в объект № 1/I производить по согласованию с этими объектами.

4.2.25 Стравить давление из аппаратов и трубопроводов, межобъектовых коммуникаций в факельную сеть и остаточное в атмосферу через воздушку.

4.2.26 Отпарить остатки жидких углеводородов из факельной емкости, легкую смолу выдавить в участок № 11-19 товарного производства.

4.2.27 После пропарки, промывки оборудования прекратить прием в объект пара, промышленной воды, обесточить электродвигатели.