ЛИТЕЙНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ В СТАЛЬНЫХ ОТЛИВКАХ

⇐ ПредыдущаяСтр 24 из 34Следующая ⇒

Напряжения в отливке возникают в результате неравномерной и неодновременной усадки различных ее частей. В зависимости от причин, вызывающих неравномерность усадки, внутренние (литейные) напряжения подразделяют на три вида.

1. Усадочные σ _у обусловленные механическим торможением усадки отливки со стороны формы, выступающих частей и т. д.

2. Термические σ _т (температурные), обусловленные различной температурой разных частей отливки в процессе охлаждения.

З. Фазовые σ _ф, возникающие в результате неодновременного протекания фазовых и структурных превращений в отливке; эти напряжения могут усилить или ослабить термические напряжения (превращение может протекать с уменьшением или увеличением объема).

Сумма всех видов напряжений и составляет литейные напряжения:

Внутренние напряжения могут быть временными или остаточными. Временные напряжения существуют в отливке до тех пор, пока есть вызывающая их причина. Остаточные напряжения всегда внутренние, которые не зависят от внешних сил и уравновешиваются в объеме.

Для анализа механизма возникновения усадочных напряжений А. А. Рыжиков предложил следующую зависимость:

где F_o - площадь сечения отливки; E_o - модуль упругости материала отливки; F_ф — площадь сечения части формы, препятствующей усадке; Е_ф - модуль упругости материала формы.

Эта формула выведена без учета изменения Е_o и Е_ф с температурой и при допущении, что в отливке происходят только упругие деформации. Она позволяет оценить влияние различных параметров на величину усадочных напряжений и сделать следующие выводы:

- величина усадочных напряжений прямо пропорциональна коэффициенту усадки α, интервалу температур t_н.л.у - t и обратно пропорциональна сечению отливки;

- с повышением прочности формы или Е_ф уровень напряжений возрастает.

Таким образом, усадочные напряжения возрастают с увеличением усадки стали, площади тормозящих усадку поверхностей и ростом прочности формовочной смеси.

Из изложенного следует, что величина усадочных напряжений в отливках из легированных сталей при прочих равных условиях выше, чем в отливках из углеродистых сталей. Такого же эффекта можно ожидать и при использовании жидкостекольных смесей, прочность которых при нагреве значительно возрастает.

Механизм развития термических напряжений в различных частях отливки предложен А. Г. Спасским с учетом следующих допущений:

1) сплав может пластически деформироваться до определенной температуры под воздействием сколь угодно малых напряжений;

2) переход из пластического состояния в упругое происходит при определенной температуре;

3) коэффициент линейного сжатия не зависит от температуры.

С учетом принятых допущений изменение длины образца во времени (при нагреве или охлаждении) будет подчиняться тому же закону, по которому изменяется температура отливки.

Схемы изменения линейных размеров (с момента начала кристаллизации) и возникновения термических напряжений в частях отливки, охлаждающихся с различной скоростью, приведены на рис. 6.22. Кривые 1 и 2 (рис. 6.22, а) характеризуют изменение температуры двух рядом лежащих слоев отливки: кривая 1 изменение температуры в наружном (тонком) слое; кривая 2 во внутреннем (толстом) слое; — температурная граница перехода сплава из пластичного состояния в упругое.

По мере охлаждения отливки наружный слой 1, затвердевший в момент τ ₁ охлаждается и изменяет свои размеры до момента τ ₃ в соответствии с температурой по кривой АБ (рис. 6.22, б), являющейся точным повторением верхнего участка температурной кривой 1. К моменту τ ₃ затвердевания внутреннего слоя 2 первый слой уже переходит в твердое состояние. Слой 2, затвердев на слое 1, принял его размеры. Если бы слой 2 охлаждался самостоятельно, то он при охлаждении от момента τ ₃ до τ ₄ должен был бы изменять свои размеры по кривой БМ, представляющей собой верхний участок кривой 2. Но так как слой 2 связан с более прочным слоем 1 и находится в это время в пластичном состоянии, то происходит пластическое растяжение слоя 2, в результате чего его размеры изменяются по кривой ВВ.

К моменту оба слоя имеют одинаковый размер (точка В), но различную температуру, остаточных напряжений в слоях нет. С момента τ ₄ вся отливка переходит в упругое состояние. Если бы оба слоя существовали отдельно, то далее их размеры изменялись бы по кривым ВД (слой 1’) и ВЖ (слой 2’), являющимся участками температурных кривых 1 и 2 от τ ₄ до τ ₆, смещенным вниз таким образом, что их точки, соответствующие моменту τ ₄, слились в одну (точка В).

Так как оба слоя представляют собой одно целое, то их общий раз мер будет изменяться с понижением температуры по какой-то промежуточной кривой ВГ. После полного охлаждения (момент τ ₆) наружный слой окажется сжатым на величину ДГ, а слой 2 (внутренний) — растянутым на величину ГЖ. Таким образом, остаточные напряжения (температурные) образуются в отливке с момента перехода ее более нагретой части в упругое состояние.

Величина разности температур в этот момент определяет величину упругой деформации сжатия наружной части и упругого растяжения внутренней. Эти деформации и определяют величину термических напряжений в отливках.

Чем больше различие в толщинах стенок отливки, чем ниже теплопроводность сталей, тем большие значения имеют термические напряжения.

Фазовые превращения в стали всегда связаны с изменениями объема. В отливках эти превращения происходят не одновременно в разных ее частях и часто с различной полнотой. Например, переход γ -железа (ГЦК решетка) в α -железо (ОЦК решетка) приводит к увеличению объема стали, которое зависит от полноты распада аустенита.

При превращении в мартенсит увеличение объема будет наибольшим, а если выделившиеся из аустенита цементит и α -железо образуют самостоятельные фазы, то оно будет наименьшим, о чем свидетельствуют данные табл. 6.3.

Фазовые превращения в стали происходят в разное время в различных частях отливки и могут заканчиваться при разной степени распада аустенита. Это служит источником фазовых напряжений (σ _ф), развивающихся в отливке. Возникшие на различных этапах затвердевания и охлаждения отливки напряжения суммируются и формируют остаточные напряжения в отливках.

Остаточные напряжения, существующие в отливках после выбивки из литейной формы, не имеют особенно большого значения для качества отливок, если они не привели еще к каким-либо деформационным дефектам до этого момента. Кроме того, они всегда снимаются с помощью термической обработки. К тому же уровень остаточных напряжений почти не отражает значений временных напряжений, меняющихся в процессе охлаждения отливок в литейной форме, но между тем на отдельных этапах охлаждения они могут приводить к существенному ухудшению качества отливок. В этой связи для качества отливок особенно большое значение имеет кинетика развития напряжений, и наиболее важную роль в этом играет фазовая составляющая.

Существует несколько методов изучения механизма формирования напряжений и определения их величины. Во всех методах отливают технологические пробы, имеющие два основных элемента — тонкие и толстые бруски, соединенные перемычками. Одна из таких проб показана на рис. 6.23.

Использование указанного метода обеспечивает наименьший разброс экспериментальных данных ( 6%). Анализ кривых охлаждения показал, что брусок II с температуры примерно 700 °С начинает охлаждаться медленнее бруска I.

В пробах из углеродистых и низколегированных сталей охлаждение тонкого бруска до 700 °С сопровождается развитием в нем растягивающих термических напряжений; в интервале превращения аустенита на них накладываются слабые сжимающие фазовые напряжения, усиливающиеся до момента начала превращения в толстом бруске. В результате суммирования уменьшаются растягивающие напряжения. В это же время толстый брусок начинает охлаждаться быстрее тонкого и последний будет испытывать уже сжатие под влиянием изменившихся термических условий. Одновременно на тонкий брусок накладывается и растягивающее действие в период превращения аустенита в толстом бруске, после чего вновь развиваются сжимающие термические напряжения.

Расширение при превращении аустенита в углеродистых и низко-легированных сталях небольшое, соответственно и фазовые напряжения, вызываемые им, будут относительно невелики, но они, как видно из предыдущего, усложняют кинетику развития результирующих напряжений. Вместе с тем у низко-легированных сталей эффект расширения все же несколько больше, чем у сталей углеродистых. Повышение степени легированности сталей сопровождается увеличением расширения при превращении делает этот период охлаждения отливок наиболее опасным в отношении возможного делает этот период охлаждения отливок наиболее опасным в отношении возможного возникновения холодных трещин и некоторых других деформационных дефектов. Эта опасность всегда будет усугубляться дополнительным наложением еще усадочных напряжений.

Для наглядности анализа термические и фазовые составляющие напряжений выразим в виде функциональной зависимости от определяющих уровень напряжений свойств стали:

где Е — модуль упругости; λ — коэффициент теплопроводности стали.

В представленных феноменологических выражениях наиболее активно изменяющимися величинами в зависимости от состава конструкционных сталей являются линейные усадки ε _д.п., ε _п.п.и ε _{γ -α.}. Величину Е для углеродистых, низко- и среднелегированных сталей в первом приближении можно принять постоянной, значение λ наиболее заметно меняется для этих классов сталей под влиянием изменений в содержании углерода. Так, увеличение содержания углерода в углеродистых сталях с 0, 06 до 1, 0 % сопровождается уменьшением их теплопроводности в 1, 4 раза. Из выражений (6.26), определяющих изменения σ _т и σ _ф, и данных о влиянии состава стали на линейную усадку следует, что в отливках из углеродистых сталей преобладают термические напряжения. В отливках из низколегированных сталей усиливается развитие фазовых напряжений, которые значительно возрастают при переходе к среднелегированным сталям, достигая наибольшего значения в отливках из сталей мартенситного класса.

В соответствии с результатами проведенного анализа и изменениями в соотношениях скоростей охлаждения и кинетики развития свободной усадки тонких и толстых частей отливок при охлаждении принципиальная схема кинетики развития напряжений в стальных отливках представлена на рис. 6.24. Следует отметить наличие в схеме двух максимумов растягивающих напряжений: в момент начала превращения аустенита в тонкой и в конце превращения в толстой стенках отливки. Второй максимум больше первого, и он может быть особенно высоким в отливках из среднелегированных сталей мартенситного класса, что делает этот период охлаждения отливок наиболее опасным в отношении возможного возникновения холодных трещин и некоторых других деформационных дефектов.

Эта опасность всегда будет усугубляться дополнительным наложением еще усадочных напряжений.

Данные, полученные с помощью отливок-проб, хорошо иллюстрируют сложность динамики изменений в соотношениях σ _т и σ _ф в процессе охлаждения в зависимости от состава стали (рис. 6.25 и 6.26). Кривые изменения напряжений в ходе превращения построены по данным дилатометрических измерений на образцах, вырезанных из отливок-проб. Они косвенно характеризуют изменение величины σ _ф. Результирующие литейные напряжения σ _л достаточно резко меняются по мере увеличения степени легированности стали. При определенном содержании

марганца, никеля и хрома величина о снижается до нулевого значения, и напряжения в тонком бруске меняют знак с отрицательного на положительный. Аналогичная картина изменений, но в обратном порядке, должна иметь место и в отношении напряжений в толстом бруске.

Экспериментальные зависимости, приведенные на рис. 6.25 и 6.26, указывают на принципиальную возможность получения отливок с минимальным уровнем остаточных литейных напряжений в них за счет использования стали соответствующего состава. Казалось бы, можно оптимизировать состав стали на минимальные напряжения в отливках, однако при этом нельзя считать, что качество отливок улучшается. Из кинетики развития напряжений (см. рис. 6.24) и данных рис. 6.25 и 6.26 следует, что малым результирующим остаточным напряжениям σ _л соответствуют большие фазовые напряжения, обусловливающие высокий второй максимум временных σ _л. В результате, как раз при минимальных конечных остаточных напряжениях, в отливках имеют место условия, особенно опасные для возможного возникновения холодных трещин. Поэтому не всегда целесообразно использовать легирование стали для уменьшения конечных остаточных напряжений в отливках.

Сложность и своеобразие кинетики развития напряжений в стальных отливках требуют их правильного учета при решении вопроса о назначении температуры выбивки отливок из литейных форм. Обычно в этом случае также руководствуются необходимостью получения в отливках возможно минимальных напряжений или, во всяком случае, таких, которые не вызывали бы трещин в период между выбивкой и помещением отливок в печь для отжига из-за наложения дополнительных напряжений, связанных с колебаниями температуры в цехе или внешними механическими воздействиями.

На рис. 6.27 представлены диаграммы, отражающие значения остаточных литейных напряжений в тонком бруске экспериментальной отливки-пробы после выбивки ее из формы при различной температуре. Выбивка при t_в< t_α_-_γ означает температуру на 30—40°С ниже температуры начала превращения в толстом бруске, т. е. когда оно фактически закончилось во всей отливке; t_в=t_α_-_γ соответствует моменту, когда превращение прошло в тонком бруске, но еще не началось в толстом бруске; t_в> t_α_-_γ— моменту перед началом превращения в тонком бруске; t_в> > t_α_-_γ отвечает моменту выбивки сразу после затвердевания металла в литнике.

Из сравнения результатов заливки отливок-проб углеродистой и легированными сталями усматриваются их особенности. В отливках из легированных сталей общий уровень напряжений заметно ниже, чем в отливках из углеродистой стали, а при изменении температуры выбивки значения конечных остаточных напряжений в отливках из легированных сталей существенно изменяются, тогда как в отливках из углеродистой стали такие изменения незначительны.

Выбивка отливок из легированных сталей в интервале между моментами превращения аустенита в толстом и тонком брусках приводит к большим растягивающим напряжениям в тонком бруске. Наименьшие остаточные напряжения получаются, когда выбивка производится после полного охлаждения в литейной форме, либо в период, пока в отливке не началось еще превращение аустенита. Фазовые напряжения при этом имеют в обоих случаях примерно одинаковые значения. Это свидетельствует, в свою очередь, о том, что после выбивки при температурах выше превращения аустенита скорость охлаждения возрастала одно временно и в одинаковой степени во всех частях отливки.

Последнее обстоятельство позволяет правильно оценить практические возможности выбивки отливок при температурах выше температуры превращения аустенита в стали. Сохранение неизменности в соотношении скоростей охлаждения между различными стенками отливки после ее выбивки может быть более или менее обеспечено только для мелких и простых по конструкции отливок. Крупные и сложные отливки в процессе выбивки освобождаются от формовочной смеси обычно по частям, а

не одновременно по всей поверхности, и при высокой температуре выбивки это сопровождается увеличением неравномерности охлаждения и ведет, следовательно, к повышению уровня напряжений.

Таким образом, из-за большой опасности возникновения холодных трещин и других деформационных дефектов в отливках из низко- и сред нелегированных сталей мартенситного класса нельзя производить их выбивку при температурах выше температуры превращения аустенита. Высокотемпературная выбивка возможна без ущерба для качества отливок при условии применения соответствующих мер, обеспечивающих неизменность соотношения скоростей охлаждения между различными частями отливки после выбивки или, во всяком случае, позволяющих получать минимальное отличие скорости охлаждения после выбивки от скорости охлаждения в форме.

Не рекомендуется производить выбивку отливок из низко- и средне легированных сталей мартенситного класса при температурах в интервале превращения аустенита. Фазовые напряжения в стальной отливке могут быть значительно уменьшены, если к моменту начала превращения аустенита будут выравнены скорости охлаждения всех ее частей.

Пути уменьшения литейных напряжений. Механизм развития литейных напряжений в отливках непосредственно связан с особенностями их конструкции, этим же, главным образом, определяется и уровень напряжений. Конструкция отливки несет в себе такие важнейшие факторы, как силовой, зависящий от габаритных размеров, количества и сложности сочленений стенок, и термический, обусловленный главным образом степенью разностенности. В соответствии с этими факторами надо стремиться к тому, чтобы на стадии проектирования отливки обеспечить достаточную простоту конструкции, свести к минимуму разностенность. В тех случаях, когда требуется высокая жесткость конструкций отливки, разностенность ее особенно опасна.

Весьма эффективным средством является замена крупногабаритных отливок сварно-литыми конструкциями, т. е. свариваемыми из отдельных небольших литых блоков.

Технологические меры для снижения уровня литейных напряжений обычно приводят к достижению одной цели — уменьшению разницы в скоростях охлаждения между отдельными частями отливки. Для этого подвод металла целесообразно осуществлять по возможности более рассредоточенно. В случаях отливок небольшой массы металл можно под водить в более тонкие стенки.

Литейные напряжения представляют особенно большую опасность для крупных отливок, в которых при охлаждении создаются значительные перепады температуры. Для выравнивания скоростей охлаждения в них наиболее удобны и эффективны трубчатые холодильники с регулируемым теплоотводом. Достоинства таких холодильников применительно к крупным отливкам из низко- и среднелегированных сталей состоят в возможности создавать с их помощью требуемые режимы охлаждения стенок отливок в период прохождения в них процесса превращения аустенита, когда развивается фазовая составляющая литейных напряжений. В этот период особенно важно выравнить скорости охлаждения по всему объему отливки.

При осуществлении тех или иных мероприятий, уменьшающих не равномерность охлаждения отливок, надо всегда учитывать и необходимость создания благоприятных условий для питания термических узлов, т. е. требуемой степени направленности затвердевания. Такие, казалось бы, противоречивые требования в отношении режима охлаждения наиболее полно могут быть выполнены при использовании неконтактных трубчатых холодильников.

КОРОБЛЕНИЕ ОТЛИВОК

В процессе охлаждения отливки, после извлечения ее из формы, в ней проявляются дополнительные фазовые напряжения и возрастают термические напряжения. В результате в отливке возникает сложное уравновешенное распределение напряжений различных знаков. Это неизбежно вызывает изменение конфигурации отливки, т. е. ее коробление. Коробление возникает в том случае, если сумма напряжений (величина остаточных напряжений) превышает предел текучести материала отливки (σ _л > σ _т). Коробление не является типичным дефектом для стальных отливок и возникает в протяженных отливках (типа железнодорожных стрелок), а также в конструкциях отливок типа полуколец, желобов и др. (рис. 6.28).

Рассмотрим коробление отливки типа балки с двумя тонкими вертикальными ребрами и массивной горизонтальной полкой (рис. 6.29).

Тонкие ребра охлаждаются быстрее и затвердевают раньше толстых. До тех пор пока металл толстой полки не перейдет в область упругих деформаций, усадка металла тонкой части будет компенсироваться пластической деформацией металла толстой части до момента перехода его в область упругих деформаций.

В этот момент температура массивной полки будет выше температуры тонких ребер. При полном охлаждении отливки длина массивной части должна бы сократиться на большую величину, чем длины тонких ребер, поэтому массивная полка растянута, а тонкие — сжаты. В массивной части сформируются напряжения растяжения, а в тонких ребрах — напряжения сжатия. Если величина появившихся напряжений превысит предел текучести материала, то отливка покоробится (пунктирные линии на рис. 6.29).

Для предупреждения коробления отливок необходимо:

— обеспечить равномерное охлаждение всех частей отливки;

— использовать известные технологические приемы при конструировании отливки: устройство ребер жесткости, стяжек, обратных прогибов на модели (рис. 6.28) и т. д.

ТРЕЩИНЫ В ОТЛИВКАХ

После образования на поверхности отливки непрерывного слоя твердой фазы (отливка получает устойчивые внешние контуры) и в процессе ее дальнейшего охлаждения в ней формируются внутренние литейные напряжения. Если в какой-то момент времени величина литейных напряжений превысит предел прочности металла (σ _л > σ _т), то в отливке развиваются трещины, т. е. происходит локальное разрушение металла.

Трещины представляют собой один из типичных видов литейного брака стальных отливок. В зависимости от температуры и времени образования трещины разделяют на горячие (кристаллизационные) и холодные.

Горячие трещины

Горячие трещины образуются в температурном интервале t_н.л.у – t_c или несколько ниже t_c, когда прочность и пластические свойства очень низки. Основной причиной их образования являются усадочные напряжения.

Ю. А. Нехендзи определил изменение пределов прочности и относительного удлинения цилиндрических отливок диаметром 25 и 40 мм от темпера туры, измеренной в их центре, и показал, что прочность σ _в и пластичность δ

стали отливок диаметром 25 мм возрастают быстрее (рис. 6.30), чем у более массивной отливки.

Влияние температурно-временных параметров на изменение прочности и пластичности цилиндрической отливки диаметром 25 мм из стали, содержащей 0, 20% С, 0, 30% Si, 0, 60% Мn, 0, 05% S, 0, 05% Р, по казано в табл. 6.4.

При затруднении усадки возникшие в отливке усадочные напряжения, достигнув значения предела прочности, вызывают образование горячих трещин. Горячие трещины проходят по границе первичных зерен и возникают в так называемом температурном интервале хрупкости (ТИХ) сплава. У стали верхняя граница ТИХ располагается около температуры начала развития линейной усадки, а нижняя примерно на 50 °С ниже температуры солидус. Такое состояние металла объясняется весьма слабыми межзеренными связями из-за наличия на границах зерен жидких прослоек, представляющих собой скопления легкоплавких фаз, например, ликватов, включений оксисульфидов и сульфидов железа, фосфидов и других легкоплавких соединений. Например, повышенное содержание серы в стали состава: 0, 17% С, 0, 20% Si, 0, 65% Мn, 0, 14% S, 0, 05% Р значительно снижает σ _в и δ, тем самым облегчая образование горячей трещины (табл. 6.5).

Прочность и пластичность поверхностного слоя отливки при постоянной скорости развития усадки возрастают в случае, когда отводимая формой теплота выделяется плотной затвердевшей коркой, а не металлом затвердевающей непрочной и непластичной двухфазной области. Поэтому стали с большим интервалом кристаллизации более склонны к образованию горячих трещин, чем стали с малым интервалом кристаллизации. Низкие значения теплофизических характеристик заливаемой стали (λ, с, ρ ) способствуют увеличению температурного градиента по сечению отливки, а следовательно, утолщению и упрочнению наружной корочки металла.

Склонность стали и отливок к образованию горячих трещин называют горячеломкостью, а способность стали сопротивляться образованию горячих трещин, т. е. выдерживать определенную степень затруднения усадки без разрушения, трещиноустойчивостью.

Склонность сплавов к образованию горячих трещин количественно может быть оценена величиной напряжений, вызывающих их появление. Ее определяют с помощью технологических проб.

Трещиноустойчивость чаще всего определяют методом Трубицына (рис. 6.31), позволяющим в отличие от других методов изучить кинетику возникновения напряжений, установить время и температуру, при которых образуются трещины.

Прибор состоит из формы, мостика постоянного тока и потенциометра ЭПП-09. Прочность сплава определяют в момент разрушения образца в условиях затрудненной усадки.

Заливаемый образец диаметром 25 мм имеет утолщение на одном конце до 50 мм. Опока 2 имеет приливы 8 для двух болтов 7, фиксирующих утолщенную часть образца. На одной из торцевых сторон опоки предусмотрено отверстие 11 для удаления модели после формовки. Это отверстие затем заделывают стержнем или шамотной пробкой 9. Через эту же пробку (по ее центру) вводят термопару 10 для измерения температуры в области образования горячих трещин (соединение толстой и тонкой частей образца). С противоположной стороны в полость формы вводят шпильку-тягу 1, соединенную с пружиной 4 с помощью гаек З и 5. Тяга имеет конусную резьбу, обеспечивающую соединение ее с образцом при заливке формы сплавом. Шпильку-тягу изготавливают из мягкой стали. Пружину 4 укрепляют болтом б в специальном приливе опоки.

Усилия сопротивления усадке измеряют тензометрическими датчиками из константановой проволоки, наклеенными на пластинчатую пружину 4. Перед установкой в прибор пружину с наклеенными датчиками тарируют на прессе. По данным датчиков строят тарировочный график, устанавливающий зависимость между усилием, изгибающим пружину (килограмм-сила) и показаниями потенциометра (милливольтметр).

Вторая часть установки равновесный мост постоянного тока, работающий на самостоятельных элементах или с полупроводниковым преобразователем тока.

Для фиксации одновременного измерения температуры при охлаждении образца и усилий, затрудняющих усадку (преобразованных в милливольты), используется многоточечный потенциометр ЭПП-09. В момент образования трещины или надрывов на потенциометре «нагрузка — время» появляются перегибы.

По данным потенциограммы и тарировочного графика пружины находят температуру, время образования трещины и нагрузку, вызванную ее появление.

Влияние содержания углерода и других элементов, входящих в со став стали, на трещиноустойчивость показано на рис 6.32 и 6.33.

С уменьшением эффективного интервала кристаллизации (t_н.л.у — трещиноустойчивость сталей возрастает.

Как отмечалось, увеличение концентрации серы в составе сталей значительно снижает σ _ви δ (табл. 6.5) и трещиноустойчивость стали (рис. 6.34). Снижение концентрации серы ниже 0, 03% резко повышает трещиноустойчивость конструкционной стали ХНМДТЛ.

Присутствие меди и, в меньшей степени, никеля в составе низколегированных сталей также приводит к снижению трещиноустойчивости (рис. 6.35).

Это объясняется главным образом образованием легкоплавкой, богатой медью фазы, располагающейся по границам зерен. По этой при чине в крупных отливках (массой 1, 5—6, 0 т) из медьсодержащих сталей трещины образуются около прибылей, т. е. в термических узлах, куда вытесняются ликваты, содержащие медь. Значения относительной трещиноустойчивости сталей приведены в Приложении 25.

⇐ Предыдущая 19 20 21 22 232425 26 27 28 Следующая ⇒