Структуры ремонтных циклов и нормативы

Горного машиностроения

МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

по выполнению курсового проекта (контрольных работ) и раздела дипломного проекта по дисциплинам «Ремонт и монтаж горного оборудования» и «Производство и ремонт горных машин и комплексов» (для студентов специальностей 7.090216 и 8.090216).

Днепропетровск

2005

Методическое пособие по выполнению курсового проекта (контрольных работ) и раздела дипломного проекта по дисциплинам «Ремонт и монтаж горного оборудования» и «Производство и ремонт горных машин и комплексов» (для студентов специальностей 7.090216 и 8.090216).

Сост.: Холоша В.И. и Савченко Ю.В.-Днепропетровск. НГУ, 2005 - 78 с.

Содержит рекомендации по расчету ремонтных средств шахт, карьеров и обогатительных комбинатов. В приложении пособия приведены структуры ремонтных циклов и трудоемкости проведения технического обслуживании и ремонтов оборудования шахт, карьеров и обогатительных фабрик. Методическое пособие может быть использовано в курсовом и дипломном проектировании.

Составители:

доцент В.И. Холоша,

старший преподаватель Ю.В. Савченко

Отв. за выпуск проф. Р.П. Дидык

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время для безаварийной работы горного оборудования применяется система ППР (система планово-предупредительных ремонтов), основой которой является предупреждение поломок или не плановых остановок оборудования. Система ППР предусматривает плановое межремонтное обслуживание и ремонты.

Первый вид работ, межремонтное техническое обслуживание, носит профилактический характер по чистке, смазке и регулированию. Его задача- снижение интенсивности износа, прогнозирование технического состояния машины на ближайший период, своевременная замена быстроизнашивающихся деталей, не требующих серьезных разборок машин.

Второй вид, плановые ремонты, предусмотрен для замены отработавших срок службы деталей и узлов. Ремонт производится на месте работы оборудования или на ремонтных предприятиях. Цель ремонта – устранение постепенных отказов при нормальной эксплуатации оборудования.

Система ППР на предприятии выполняется при соблюдении сроков работы и ремонтов оборудования, которые задаются структурой РЦ (ремонтного цикла) в годовом графике ППР оборудования. На основании годового графика ППР рассчитывается годовой объем ремонтных работ, штат производственных рабочих, потребное число станков и обрабатывающего оборудования. Количество моечных ванн, сварочных и наплавочных установок, а также основные и вспомогательные площади ремонтного предприятия.

Настоящее методическое пособие составлено по программе дисциплин «Ремонт и монтаж горного оборудования» и «Производство и ремонт горных машин и комплексов» и может быть использовано при выполнении курсового проекта (контрольных работ) и раздела дипломного проекта.

I. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ НОРМАТИВЫ РЕМОНТОВ

На предприятиях горнодобывающей промышленности широкое распространение в практике ремонтного дела получила система планово-предупредительного ремонта оборудования.

Установлены следующие виды ремонтных работ различных по назначению, содержанию, источникам покрытия затрат, методам и способам осуществления:

а) межремонтное техническое обслуживание:

1-ежесменное техническое обслуживание «0», «ТО-1»;

2-ежесуточное техническое обслуживание и проверка правильной эксплуатации и технического состояния «П», «ТО-2»;

3- еженедельное техническое обслуживание «ТО-3», двухнедельное «ТО-4»;

б)плановые ремонты:

1- ежемесячные ремонтные осмотры «Р0», полумесячные осмотры «Р0С»;

2-текущие ремонты " Т" (могут быть T₁, T₂, T₃, T₄или средние ремонты «С»);

3-полутодовые и годовые наладки и ревизии для сложного и

уникального оборудования " НРП"; НРГ;

3-капиталыше ремонты " К" или заводские ремонты «З»,

Ежесменное техническое обслуживание " Т0-1" состоит в уходе за оборудованием со стороны производственного, обслуживающего и дежурного персонала с четким регламентированием порядка ухода, распределения исполнительных операций я установление на это потребного времени. Осуществляется " ТО-1" в течение смены, между сменами или в периоды технологических простоев оборудования. Объем работ по " 0" содержится в инструкциях по ежесменному техобслуживанию, составленных заводом-изготовителем оборудования.

Ежесуточная проверка правильности эксплуатации и технического состояния оборудования " П" осуществляется механиками и помощниками начальников участков, горными мастерами, сменными мастерами в те смены, когда они выходят на работу и слесарями-ремонтниками в ремонтную или ремонтно-подготовительную смену. Проведение " П" является важнейшим мероприятием в системе межремонтного техобслуживания и служит для предупреждения внезапного и преждевременного выхода оборудования из строя. Инструкция по " П" содержит правила проверки, порядок исполнения и приемки работы, перечень показателей, необходимых для совместного составления в' конце месяца оценки правильной эксплуатации и технического состояния оборудования, а также организационных и технических мер по устранению недостатков и повышению уровня эксплуатации оборудования. Инструкция по «П» составляется заводом-изготовителем оборудования.

Ежемесячные ремонтные осмотры РО выполняется по специальным инструкциям завода-изготовителя силами ремонтных бригад производственного предприятия или его участков. Объем работ РО выполняется в ремонтную или ремонтно-подготовительную смену и содержит: осмотр всех доступных элементов оборудования, замену наиболее быстроизнашивающихся деталей, срок службы которых не менее одного месяца, взятие проб смазки или замены ее, восстановление контактных поверхностей и требуемых зазоров, восстановление необходимых уплотнений и креплений, устранение возможных мелких неисправностей.

Затраты на " ТО", " П", " РО" и " РОС" не отражаются отдельно в специальных статьях баланса предприятия и относятся за счет эксплуатационных расходов.

Текущий ремонт предназначен для поддержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей, износостойкость которых определяет межремонтный период и регулирование механизмов оборудования с целью обеспечения его нормальной эксплуатации до очередного ремонта по плану.

При наличии в оборудовании деталей и узлов с большой разницей в износостойкости вводится порядок проведения отдельных текущих ремонтов, разных по объему, то есть, текущие ремонты T₁, T₂, T₃, T₄, Сроки проведения текущих ремонтов предусматриваются графиками. Объем работ выполняется силами ремонтных бригад предприятия или участка на месте работы оборудования или в специально отведенных местах. Текущие ремонты выполняются по специальным инструкциям, составленным заводами изготовителями совместно с проектно-конструкторскими и научно-исследовательскими институтами и представителями производственных и ремонтных предприятий,

Все работы по текущему ремонту оплачиваются за счет эксплуатации по следующим элементам затрат: " Заработная плата с начислениями", " Материалы", " Прочие денежные расхода". В бухгалтерском учете основной деятельности предприятия затраты на работы по текущим ремонтам относятся за счет " Текущий ремонт".

Наладки и ревизии (НРГ и НРП) выполняют по специальным инструкциям завода-изготовителя или другой специальной организация, лаборатории и бригады электроремонтных цехов, отделений по ремонту контрольно-измерительных приборов (КИП) и автоматики горнообогатителъных комбинатов на месте установки и работы оборудования.

Инструкции содержат планы осмотров и испытания оборудования, порядка установления оптимального режима, определения резервов, выявление и устранение причин ненормальной работы, состав и оснащение ремонтных бригад.

Затраты по НРГ и НРП оплачиваются по счетам специализированных организаций: НРГ - с особого счета в Госбанке по капитальному ремонту, а НРП- с расчетного счета производственного предприятия с отнесением на счет " Текущий ремонт".

Капитальный ремонт - частичное восстановление оборудования в натуральной форме, и полное восстановление работоспособности. Выполняется, как правило, на специализированных ремонтных предприятиях (ЦЭМ, ЦЭШ, РРЗ). Расходы оплачиваются по счетам ремонтных предприятий с особого счета в банке по капитальному ремонту.

Длительность ремонтных циклов, межремонтные периоды, продолжительность простоя для основных видов оборудования и транспортных средств указаны в приложении.

2. ГОДОВОЙ ГРАФИК ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Система ППР на производственном предприятии выполняется при соблюдении сроков работы и ремонта оборудования, которые задаются структурой РЦ (ремонтного цикла) в годовом графике ППР.

Годовой график ППР на 2006 г.

Таблица 1

№ п/п

Наименование и тип оборудования

Структура ремонтного цикла

Дата посл. К

Кварталы и месяцы года

Количество ремонтов в год

ІV

РО

Т₁

Т₂

Т₃

Комбайн ГШ-68

К - 3РО - Т₁– 3РО - Т₂- 3РО -Т₁- 3РО - К

08.04

РО

Т₁

РО

Т₂

РО

11.04

РО

Т₁

РО

Т₂

РО

10.04

РО

Т₁

РО

Т₂

РО

11.05

РО

Т₁

РО

Т₂

РО

Т₁

12.05

РО

Т₂

РО

Т₁

РО

10.05

РО

Т₂

РО

Т₁

РО

Крепь М87Д

К-2РО-Т₁-2РО - Т₂- 2РО-Т₁-2РО -Т₃-2РО- ₁-2Р0-К

11.05

РО

Т₁

РО

Т₂

РО

Т₁

РО

Т₃

РО

04.05

Т₁

РО

Т₃

РО

Т₁

РО

06.05

РО

Т₁

РО

Т₃

РО

Т₁

РО

01.05

РО

Т₃

РО

Т₁

РО

Т₁

РО

Конвейеры СПМ 87

К - 5РО - Т₁– 5РО - Т₂- 5РО -Т₁- 5РО - К

03.04

РО

Т₁

РО

07.05

Т₁

РО

Т₂

РО

12.04

РО

Т₁

РО

04.05

РО

Т₂

РО

Т₁

РО

Пример составления годового графика ППР приводится в табл. 1. График составляется в такой последовательности:

1- в графу 1 заносится перечень оборудования, находящегося в работе на производственном предприятии, таблица 1;

2- в графы 2 и 3 соответственно вносятся количество машин и их инвентарные номера;

3- в графе 4 приводится структура ремонтного цикла, соответствующая типу машины в графе 1. Структура РЦ выбирается из приложения или по соответствующим инструкциям заводов-изготовителей.

4- в графу 11 согласно РЦ проставляются виды ремонтов для всех машин. При внесении видов ремонтов для соответствующих машин необходимо учитывать время ввода машины в работу, возможность остановки машины для ремонта, сроки простоя в ремонте и т.д. Как правило, крупные машины, для которых проводят или планируют проведение ремонта, останавливают в праздничные или в выходные дни. По возможности необходимо равномерно загружать механическую мастерскую ремонтными работами, для чего необходимо равномерно заполнять график.

5- в графы 5-10 заносится количество соответствующих ремонтов в год на все машины данного типа. Для этого необходимо сосчитать виды ремонтов по графе 11.

График ППР оборудования и машин составляется механиком и утверждается главным инженером предприятия.

3. РАСЧЕТ ОБЬЕМА РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Объем ремонтных работ подсчитывается в табл. 2 и 3. Порядок расчетов при этом следующий:

1- в графу 1 заносятся наименования и типы машин и оборудования.

2- в графы 3-8 заносятся затраты труда в человеко-часах на один соответствующий вид ремонта. Эти затраты выбираются по колонкам 5, и 6 приложения,

3- общие затраты труда в человеко-часах заносятся в графы 9-14, а определяются они перемножением затрат на один ремонт (графы 3-8) на количество соответствующих ремонтов в год по графику ППР (графы 5-10, табл.1).

4- заключительным этапом составления табл.2 является подсчет суммарных затрат по видам ремонта (строка " ИТОГО", табл.2).

В общем виде полные трудовые затраты ремонтных работ в человеко-часах (чел.-ч) вычисляются из выражений:

а) для слесарных работ

К_общ = ( ∑ РО+ℓ ₁∑ Т₁+ ℓ ₂ ∑ Т₂+ ℓ ₃ ∑ Т₃+ ℓ ₄ ∑ Т₄+ ℓ ₅ ∑ К)γ;

б) для станочных работ

К^!_общ = (ℓ ₁^!∑ Т₁^!+ ℓ ₂^! ∑ Т₂^!+ ℓ ₃^! ∑ Т₃^!+ ℓ ₄^! ∑ Т₄^!+ ℓ ₅^! ∑ К^!)γ;

где ∑ РО, ∑ Т₁, ∑ Т₂, ∑ Т₃, ∑ Т₄, ∑ К - суммарные трудозатраты слесарных ремонтных, работ по видам ремонтов на все машины в год;

∑ Т₁^!, ∑ Т₂^!, ∑ Т₃^!, ∑ Т₄^!, ∑ К^!- то же для станочных работ;

γ = 1, 4... 2, 8 - коэффициент неучтенных работ (работа по ремонту оборудования, не вошедшего в график ППР основного технологического оборудования или нового оборудования;

ℓ ₁, ℓ ₂, ℓ ₃, ℓ ₄, ℓ ₅ - коэффициент, учитывающий взаимодействие планируемого предприятия с. другими ремонтными предприятиями (коэффициент доли участия в выполнении ремонтных работ другими предприятиями), так, если ремонт выполняется своими силами полностью ℓ = 1, 0; если ремонт выполняется полностью посторонними ремонтными организациями (например, на РРЗ или в ремонтном управлении), то ℓ = 0. При частичном участии 1, 0 › ℓ › 0;

ℓ ₁^!, ℓ ₂^!, ℓ ₃^!, ℓ ₄^!, ℓ ₅^! - то же для станочных работ.

Таблица 2. Общие затраты труда на ремонты, чел.-ч.

Наименование и тип оборудования		Затраты труда чел.-ч на один ремонт	Затраты труда чел.-ч на все ремонты за год
РО	Т₁	Т₂	Т₂	К	РО	Т₁	Т₂	Т₃	К
Комбайн ГШ-68					-					-
Крепь М87Д
Конвейеры СПМ 87					-					-
	Итого по видам ремонтов
Всего

Таблица 3 Затраты труда на станочные работы, чел.-ч

Наименование и тип оборудования		Затраты труда чел.-ч на один ремонт	Затраты труда чел.-ч на все ремонты за год
РО	Т₁	Т₂	Т₂	К	РО	Т₁	Т₂	Т₃	К
Комбайн ГШ-68		-	-		-	З20	-	-		-
Крепь М87Д		-	-				-	-
Конвейеры СПМ 87		-	-		-		-	-		-
	Итого по видам ремонтов	-	-
Всего

4. РАСЧЕТ ШТАТА ТРУДЯЩИХСЯ НА РЕМОНТЕ

Штат производственных рабочих ремонтного предприятия определяют из выражения

где λ = 1, 15...1, 25 - коэффициент, учитывающий наличие такелажников, подсобных рабочих (7...11%), МОП и надзора (8%) ремонтного предприятия;

β - 1, 1...1, 2 - коэффициент выполнения норм рабочими;

η = 0, 95...О, 97 - коэффициент явочного состава, учитывающий отсутствие рабочего на работепо выполнению государственных обязанностей и т.п.;

D_p= [(365-B-П-0)C-(B₁+П₁)C₁] -действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, чел.-ч;

В - число выходных дней в году;

П - число праздничных дней в году;

О - число дней отпуска;

B₁- число предвыходных дней в году;

С - продолжительность рабочей смены, ч;

П₁- число предпраздничных дней в году;

C₁- величина укорочения рабочей смены в предпраздничные и предвыходные дни;

Полученный расчетом штат производственных рабочих, МОП и надзора распределяют по специальностям, ориентируясь, что от общего штата слесари и электрослесари составляют 52...56%;

кузнецы-прессовщики - 7...8%;

электросварщики - 3...5%;

бригада наладчиков и контрольного осмотра - 5...7%;

такелажники и подсобные рабочие 12...17%;

штаб надзора, механики, мастера - 6...8%.

Количество станочных рабочих более точно определяют по общим затратам:

Здесь приняты те же обозначения, что и выше. Следует учесть, что М_ст входит в штат производственных рабочих механической мастерской.

Кроме этого, для ремонта и обслуживания воде- и газопроводов на производственном предприятии необходимо содержать штаг сантехников из расчета обслуживания 4...5 км трубопроводов о арматурой на одного рабочего, но не менее 2 человек на предприятие.

5. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА СТАНКОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

Потребное число металлорежущих станков и обрабатывающего оборудования определяют из соотношения

где D - действительный годовой фонд рабочего времени одного станка.

(При односменной работе - 2015 ч., при двухсменной - 3980ч.);

ζ = 0, 4...0, 6 - коэффициент использования во времени станков и оборудования ремонтного предприятия.

Полученное расчетом количество станков распределяется по типам о такими соотношениями:

токарно-винторезные - 25,., 35%;

точильно-обдирочные и шлифовальные - 20...25%;

сверлильные (диаметр сверла до 50 мм) - 10...15%;

фрезерные и строгальные - 20...25%;

прочие - 20…25%.

При этом следует учитывать, что в расчет не входят станки мелкие и небольшой стоимости (например, настольные), количество которых можно принимать дополнительно к расчетному числу.

Количество моечных ванн или машин определяют по массе деталей, которые необходимо мыть в течение года

где ∑ Y_i- количество однотипных ремонтов, выполняемых ремонтным предприятием для одного наименования машин с использованием мойки (определяется по графику ППР);

Q_м_і - масса деталей, подвергаемых мойке при одном ремонте, кг;

t_м- время мойки деталей одной загрузни, ч.

Для ванн t_м = 2-Зч, а для моечных машин определяют из выражения

L - длина транспортера моечной машины, м;

v - скорость движения транспортера, м/мин;

q - масса одновременно загружаемых деталей в ванну или часовая производительность моечной машины. Загрузка ванн - 100... 500кг; для машины МЭД-6 - 4000...5500 кг; для машины ММ-6-- 9000кг.

Ориентировочное количество аппаратов ручной дуговой сварки можно определять из общей массы деталей, обрабатываемых или получаемых сваркой в условиях ремонтного предприятия:

где I = 180...300 - величина тока сварки, А;

Q_Ci -масса металла сварки и наплавки при одном ремонте, кг;

α = (8.,.20)10³ - коэффициент наплавки, кг/А*ч;

f_c = 0, 5...0, 7 - коэффициент использования оборудования.

Количество установок газовой сварки и наплавки определяют по

соотношению:

n_c = (0, 2...0, 4)n_св.

Для наплавок под слоем флюсов или вибродуговой наплавки определяют количество установок из выражения

где К_q- среднее количество восстанавливаемых поверхностей на деталях в год;

F - суммарная площадь одной восстанавливаемой поверхности на, усредненной по размерам детали (определяется как сумма площадей при Zслоя на восстанавливаемой поверхности), см²;

F_H = c*v_н - производительность наплавки, см²/ч;

с = 0, 5...5 - шаг наплавки, см;

v_н = 1000...6000 - скорость наплавкивалика, см/ч;

f_H = 0, 4...0, 5 - коэффициент использования наплавочного оборудования.

Полученное число установок наплавки распределяется по типам. Для этого пользуются каталогами наплавочного оборудования, где можно выбрать не только наплавочные головки или другие наплавочные агрегаты, но и источники питания к ним.

6. РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ МАСТЕРСКОЙ

Общая площадь механической мастерской состоит: из основной (производственной), вспомогательной, административно-конторских и бытовых помещений. Если на предприятии есть общий административно-бытовой комби- нат, тогда механическая мастерская имеет только производственную и вспомогательную площади.

Производственная площадь определяется как суммарная площадь отделений механической мастерской

S_п = S_м + S_с + S_э +S_к + S_св + S_о, м²

1.Площадь механического отделения определяется по формуле

S_м= , м²,

где n_i - количество однотипных по размерам станков и оборудования;

ά _i - удельная площадь, приходящаяся на один станок (единицу оборудования) вместе с проходами, для мелких станков и оборудования ά _i= 10...12 м², для средних ά _i =15...25 м², крупных ά _i =30...45 м²;

r = 1, 2…1, 5 - коэффициент резерва площади для ремонта станков и оборудования, а также размещения заготовок, готовой продукции, электрооборудования и т.п.

2.Площадь отделения сборки-разборки находим из формулы

S_с = М_сά _с r, м²

где М_с = (0, 60…0, 65)М +0, 13М + В – расчетный штат слесарей-сборщиков и такелажников;

М – расчетный штат рабочих ремонтного предприятия;

В – количество слесарей по обслуживанию и ремонту трубопроводов и арматуры;

ά _с = 22…38 м²/чел. - удельная площадь на одного слесаря-сборщика с учетом размещения ремонтируемых машин;

r = 1, 2…1, 5 - коэффициент резерва площади.

3.Площадь электромеханического отделения определяется по формуле

S_э = М_эά _э r, м²

где М_э = (0, 1…0, 5)М + А - расчетный штат электрослесарей;

М – расчетный штат рабочих ремонтного предприятия;

А - штат слесарей для обслуживания и ремонта кабельных линий из расчета 5 - 8 км кабеля с арматурой на одного электрослесаря, но не менее 2-х человек на предприятии;

ά _э = 15…20 м² /чел.- удельная площадь на одного электрослесаря с учетом размещения ремонтируемого электрооборудования и оборудования электроремонтных цехов (печи-сушилки, намоточные станки, испытательные стенды и другие приспособления);

r = 1, 2…1, 5 - коэффициент резерва площади.

4. Площадь кузнечно-прессового отделения

На площади кузнечно-прессового отделения размещается горны, наковалъни, кузнечный инструмент и приспособления, ванны для закалки (с водой или маслом), пневматические молоты или прессы.

Площадь отделения определяется по формуле

S_к= + М_к ά _кр, м²,

где r = 1, 2…1, 5 - коэффициент резерва площади.

n_k - количество однотипного оборудования в отделении;

ά _k - - удельная площадь под оборудование: для горна ά _k = 14…26 м² (меньшая площадь для горна о одним, большая - с двумя огнями); для молота ά _k = 15…25 м²; для правильно-гибочной плиты

ά _k = 12…15 м²; под нефтегазовую нагревательную печь ά _k = 15…18 м².

М_к - штат кузнечного отделения;

ά _k_р – 12…20 м²/чел.- удельная площадь на одного кузнеца.

5. Площадь сварочного отделения

Площадъ сварочного отделения определяется исходя из количества и типоразмеров сварочного оборудования и площади для рабочих сварочного отделения

S_св= + М_c_в ά _свр, м²,

где r = 1, 2…1, 5 - коэффициент резерва площади.

n_св- количество однотипного по размерам сварочного оборудования в отделении;

ά _св- - удельная площадь на единицу оборудования: ά _k = 15…25 м²; для правильно-гибочной плиты

М_св – штат сварочного отделения;

ά _свр – 20…25 м²/чел.- удельная площадь на одного сварщика.

6. Площадь моечного отделения

Площадь отделения определяется из условий удобного размещения необходимого моечного оборудования, транспортно-подъемных средств и другого оборудования

S_о= 0, 04 М ά _о, м²,

ά _о = 40…60 м²/чел.- удельная площадь на одного рабочего.

Вспомогательная площадь учитывает размещение зарядных устройств, ИРК (инструментально-раздаточную кладовую) и прочие помещения

S_в = (0, 4…0, 5) S_п, м²

Площадь административно-конторских и бытовых помещений

S_а = М_общ ά _а, м²,

М_общ = М(1 + 0, 17 + 0, 08) + А + В – общий штат ремонтного предприятия;

ά _а, = 3…6. м² –удельная площадь административно-конторских помещений на одного работающего.

7. ВЫБОР СТРОИТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ЗДАНИЯ И ПЛАНИРОВКА МЕХАНИЧЕСКОЙ МАСТЕРСКОЙ

Строительство промышленных зданий ведется из стандартных элементов, размерный ряд которых кратен сетке колонн 6 х 6 м, а поэтому ширина пролетов цеха мотет быть: 6, 12, 18, 24 и 36 м.

Наиболее применяемые размеры для ремонтных предприятия 12 и 18 м.

Применительно к этим размерам ширины пролета определяет длину здания из соотношения

L =(1…2)В,

где В - суммарная ширина здания цеха (цех может быть многопро-

летным);

L - длина здания цеха.

Последовательность определения размеров цеха такая:

1. Определяют суммарную площадь механической мастерской

S_р = S_п + S_в, м²;

2. Определяют длину здания

, м,

n – число пролетов;

b – ширина пролетов, м.

Полученную расчетом длину принимает кратной сетке 6 × 6 м.
Число пролетов должно быть таким, чтобы выдерживалось условие
L = (I…2)В.

Суммарная площадь механической мастерской распределяют по отделениям в соответствии с расчетными площадями. При этом необходимо учитывать специфику работы каждого отделения, освещенность, степень влияния их работы на соседние отделения, проветриваемость, устройство проходов, проездов, подъездов, а также расположение зданий на строительной площадке.

Определяются размеры административно-конторских и бытовых помещений в такой последовательности:

1. Выбирается стандартная ширина ( b_а ) - 9 или 12 м (ширина коридора равна 3 м);

2. Определяют суммарную длину административно-конторских и бытовых помещений (АК и Б)

, м;

3. Определяет количество этажей АК и Б помещений

В знаменателе может быть как ширина, так и длина здания цеха в зависимости от места пристройки помещении АК в Б с торца или сбоку цеха.

4. Высоту здания цеха определяют из выражения

H = k + u + w + v + j + h, м,

где k - высота наиболее высокого станка; если стаyки невысокие,

то размер принимается выше роста человека, 2, 3 м;

u – расстояние между транспортируемым изделием, поднятым в крайнее верхнее положение и верхнее точкой наиболее высокого станка - 0, 7…1, 0 м;

w - высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования, м;

v - расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до крюка крана или кран-балки в верхнем положении, необходимое для захвата изделия цепью или, канатом и зависящее от размеров изделия, равное не менее; 1, 0 м;

j - расстояние от предельного верхнего положения крюка до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса мостового крана, равное 0, 5 - 1, 6 м;

h - расстояние от головки рельса крана до нижней точки перекрытия или затяжки строительной фермы; оно принимается не менее 2, 1 м для кранов грузоподъемностью до 10 тонн.

Расчетная высота здания округляется до стандартного размера: 5, 4; 6, 0; 7, 2; 8, 4, 9, 6, 10, 8 и 12, 6 м. Высота административно-конторских и бытовых помещений принимается равной 3, 3 м.

По окончании расчета основных размеров здания приступают к выполнению плана здания, на котором показывает расположение отделений механической мастерской и поперечный разрез (обычным масштабом для плана служит 1: 200, а для разреза 1: 100).

8. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дидык Р.П., Забара В.М., Шилов П.М. Технология производства и ремонт горных машин: Учебник. - Днепропетровск, 1996.- 440 с.

2. Шилов П.М. Технология производства и ремонт горных машин. - Киев.

«Вища школа», 1986.-400 с.

3. Шиповский И.А. Эксплуатация и ремонт оборудования шахт: Учебное пособие для вузов. – М.: Недра, 1987. – 215 с.

4. Альбом типовых технологических карт по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт. – М.: ИГД имени Скочинского, 1987.- ч. 1-4.

5. Кох П.И. Ремонт экскаваторов. – М.: Недра, 1979.- 164 с.

6. Русихин В.И. Эксплуатация и ремонт механического оборудования карьеров. – М.: Недра, 1982.- 198-211 с.

7. Справочник механика угольной шахты.- М.: Недра, 1985ю – 395-445 с.

9. Технологическое оборудование на карьерах. Справочник под ред. Виноградова В.С. - М.: Недра, 1981-343 с.

10. Справочник механика рудной шахты. Под ред. Донченко. – М.: Недра, 1978 – 583 с.

11. Положение ППР оборудования обогатительных фабрик. – Луганск.: УкрНИИуглеобогащение, 1986 – 240 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Варианты заданий на контрольную (курсовую) работу

ПРИЛОЖЕНИЕ № 6

План электромеханической мастерской