Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Конструктивная часть проекта.




В сельскохозяйственном производстве получила широкое распространение сушка зерна, овощей, картофеля, зеленых кормов для животных и птиц, стебель и волокон лубяных культур. Особенно большое значение в послеуборочной обработке имеет сушка зерна – основного продукта сельского хозяйства.

В зависимости от назначения зерна (семена, продовольствие, фуражное, пивоваренное и т.п.), зональных условий технология послеуборочной обработки зерна предусматривает: предварительную очистку, временное хранение – консервацию зернового вороха, сушку, первичную очистку, вторичную очистку – сортирование, протравливание, воздушно-тепловой обогрев.

Наиболее прогрессивная поточная технология, когда технологический процесс послеуборочной обработки зерна расчленяется на отдельные операции, выполняемые специализированной машиной или комплексом машин, обеспечивающих непрерывное перемещение зернового вороха от одной машины к другой по технологическим процессам. По этому принципу строят зерноочистительные пункты, в состав которых входят: зерноочистительно-сушильный цех, отделение временного хранения зернового вороха, зерносклады, весовая, лаборатория, вспомогательные объекты, инженерные коммуникации. В зависимости от местных условий объекты комплекса могут иметь различные конструктивные решения и размеры, постройки для объекта строят отдельно или блокируют в одно здание, оснащают поточными линиями или набором отдельных машин.

Зерно поступающее на хлебоприемные пункты, имеет повышенную влажность, иногда достигающую 25-30%, и поэтому не пригодно для длительного хранения. Это прежде всего относится к районам в которых период уборки часто совпадает с обильным выпадением осадков.

Для сохранения собранного урожая влажное зерно сушат до кондиционной влажности 14…16%.

Сушка является не только технологическим процессом влияющим на свойства материала. Она ускоряет процесс дозревания убранного зерна, сохраняет и даже увеличивает всхожесть и энергию прорастания семенного зерна.

После сушки масса зерна существенно уменьшается. Это намного повышает экономичность его транспортных перевозок. Значит наиболее рациональна сушка зерна непосредственно на местах его производства – в хозяйствах.

В проекте предлагается конструкция выгрузного транспортера для противоточной зерносушилки

 

Технологический процесс сушки зерна

Влажное зерно подается загрузочным устройством 2 в бункер 1 и равномерно распределяется по всей длине зерносушилки. Просыпаясь в щели между коробами 3, зерно равномерно заполняет пространство над зигзагообразной перфорированной поверхностью днища 4. Стороны у этой поверхности, а также у коробов 3 образуют углы более угла естественного откоса, что исключает зависание зерна при его опускании. Вершины коробов расположены над впадинами зигзагообразного днища, что позволяет создавать постоянный по толщине слой высушенного зерна на всей площади рабочей зоны зерносушилки.

После загрузки зерна в бункер 1, в окно 7 подается под напором теплоноситель, который проходит через перфорированное, зигзагообразное днище, поглощает влагу зерна и отводится наружу через короба 3. При достижении нижним слоем зерна заданной влажности автоматически включается дозирующее устройство 6 и происходит отвод высушенного зерна через отверстия 5 перфорированного днища 4. При этом влажные верхние слои зерна перемещаются вниз навстречу теплоносителю, подогреваются и досушиваются, чем достигается наиболее эффективное использование тепловой энергии. Высушенное зерно через шлюзовой затвор 8 транспортером 9 выводится наружу для дальнейшей обработки.

Предлагаемая схема позволяет создать конструкции зерносушилок различных размеров. Кроме того, производительность зерносушилки можно изменять в широких пределах путем наращивания унифицированных секций (модулей). Это позволяет использовать зерносушилки, как для небольших, так и для крупных хозяйств. Конструкция предлагаемой зерносушилки, позволяет использовать ее в зимнее время как хранилище высушенного и очищенного семенного или продовольственного зерна.



Расчет выгрузного транспортера

 

Длина транспортера L=8м. Транспортер установлен в закрытом помещении.

Принимаем скорость движения ленты равной 0,32 м/с, по справочной литературе и с помощью формул определяю угол естественного откоса движения пшеницы.

По имеющимся данным определяем требуемую ширину ленты:

В=1,1*(Q/V*g*K*K3 + 0,05), (10)

В=1,1*(23/0,23*0,7*240*1+0,05)=0,51(м),

где В – ширина ленты, м;

Q – производительность, т/ч;

V – скорость движения ленты, м/С;

g - насыпная плотность зерна, т/м;

К – коэффициент, зависящий от угла естественного откоса зерна;

К3 – коэффициент, зависящий от угла наклона транспортера.

Принимаю ширину ленты 0,5 м.

Согласно ГОСТу выбираю конвейерную ленту общего назначения типа 2, шириной 500 мм. С тремя прокладками из бельтинга Б-820 с резиновой обкладкой толщиной 3 мм. на рабочей поверхности т 1мм. на нерабочей.

2Л-500-3Б-820-3-1 ГОСТ 20-76.

Погонную нагрузку от массы груза определяем по формуле:

д=Q/3,6*V, (11)

д=23/3,6*0,32=19,9(кг/с)=199(Н/м),

Погонную нагрузку от массы ленты определяем по формуле:

дл=1,1*В*s, (12)

дл=1,1*0,5*10=5,5(кг/м)=55(Н/м),

где s - толщина ленты, мм.

Определяем толщину ленты по следующей формуле:

s = sр+i*sпр*sн, (13)

где s - толщина ленты, мм;

sр – толщина резиновой обкладки рабочей стороны ленты, мм;

i – количество прокладок в ленте;

sпр – толщина прокладки, мм;

sн – толщина резиновой обкладки нерабочей стороны ленты, мм.

Принимаем s = 10мм.

Согласно технической литературе принимаю диаметр роликов равным 102 мм. Расстояние между роликоопорами холостой ветви примем Lх=2000мм.

По источнику находим массу вращающихся частей роликоопоры.

Gр=7,5(кг)=75(Н)

По формуле находим погонную нагрузку холостой ветви от массы частей вращающихся роликов:

дх=Gр/Lх, (14)

дх=75/2=37,5(Н/м).

По формуле определяем погонную нагрузку от движущихся частей конвейера:

дк=2*длх, (15)

дк=2*55*37,5=147,5(Н/м).

Для предварительного определения тягового усилия конвейера находим коэффициент:

m=m1*m2*m3*m4*m5, (16)

m=1,20*1,00*1,05*1,00*1,30=1,64.

По формуле определяем максимальное статистическое напряжение ленты:

Smax=KS*W0, (17)

Smax=1,73*953=1649,4(Н).

По формуле определяем тяговую силу конвейера:

W0=[w*L*(д*дк)]*т*Wпр, (18)

W0=[0,03*8*(199*147,5)]*164+(95,5+167,2+238,8+298,5)=953(Н).

Рекомендуемый номинальный запас прочности конвейерной ленты выбираем по техническому источнику:

N0=9

По соответствующей литературе находим предел прочности прокладок выбранной мною ленты:

Кр=55(Н/м).

По формуле определяем необходимое число ленточных прокладок:

i= Smax*N0р*В, (19)

i=1649,4*9/55*550=0,54<3,

 

Что удовлетворяет условие для данной марки выгрузного транспортера.

С помощью формулы определяем требуемый диаметр приводного барабана:

Дпб ³ а*i, (20)

Дпб ³ 130*3=390(мм),

где а=130 - коэффициент зависящий от ткани прокладок ленты.

По ГОСТу 22645 – 77 принимаю Дпб=400(мм).

Длину приводного и натяжного барабанов принимаем 650 мм.

По формуле определяем КПД приводного барабана:

Ã=1/1+Wб*(2*KS - 1), (21)

Ã=1/1+0,03*(2*1,73*1,73 -1)=0,93,

гдеà - КПД;

Wб=0,03 – коэффициент сопротивления барабана.

С помощью формулы находим мощность на приводном валу:

P0=W0*V/102*Ã, (22)

P0=953*0,32/102*0,93(кВт).

С помощью формулы находим мощность двигателя для привода:

Р=К*Р0п, (23)

Р=1,1*3,2/0,9=3,0(кВт),

где Ãп - ÃКПД передачи от двигателя к приводному валу;

К – коэффициент запаса, принимаем в пределах К=1,1.

Выбираем электродвигатель типа 4А 132843.

Мощность 3кВт.

Синхронная частота вращения 710 мин-1.

С помощью формулы находим частоту вращения барабана:

Nб=60*V / p*Дпб, (24)

Nб=60*0,32/3,14*0,4=15,3(мин-1)

Определяем требуемое передаточное число привода:

U=Nдб / Nб, (25)

U=710/15,3=43,1.

Определяем передаточное число редуктора:

Uред=U /Uред, (26)

Uред=47,1/3=15,7,

где Uред – передаточное число ременной передачи.

Принимаем редуктор с передаточным числом 16.

 

Экономическая часть.

Расчет прямых затрат на выполнение сельскохозяйственных операций.

Расчет себестоимости 1 га .

 

Себестоимость 1 тонны:

 

Ст=(Сз+Стсм+Са+Стр+См)/Впр (28)

 

Где:

Ст – себестоимость 1 тонны

Сз – зарплата механизатора

Стсм – затраты на топливо-смазочные материалы

Стр – затраты на техническое обслуживание и ремонт

Са – амортизационные отчисления

См – затраты на семенной материал

Впр – валовая продуктивность

 

Зарплата механизатора:

 

Сз=Зосн+Здоп (29)

 

Где:

 

Зосн – основная заработная плата

Здоп – дополнительная заработная плата

 

Зосн= F·Tст (30)

 

Где:

 

F – площадь (100 га)

Тст – тарифная ставка 1 га (110 рублей)

 

Зосн =100·110=11000 рублей

 

Здоп =Зкач.+Зкл.+Зотп (31)

 

Где:

Зкач – заработная плата за качественное выполнение работы

Зкл – заработная плата за классность

Зотп – заработная плата за отпуск

 

 

Зкач=Зосн·20%=11000·20%=2200 рублей

Зкл=Зосн·20%=11000·20%=2200 рублей

Зотп=(Зосн+Зкач+Зкл)·5.9%=(11000+1100+1100)·5.9%=778.8 рублей

 

Здоп=1100+1100+778.8=2978.8 рублей

Сз=11000+2978.8=13978.8 рублей

 

Затраты на топливо-смазочные материалы:

 

Стсм=Сд.т+Сд.м+Стр.м+Ск.с (32)

 

Где:

 

Сд.т - стоимость дизельного топлива

Сд.м - стоимость дизельного масла

Стр.м - стоимость трансмиссионного масла

Ск.с - стоимость консистентных смазок

 

Сд.т=Gд.т·Цена=7130·35.09=250191.7 рублей

Сд.т – общий расход дизельного топлива (7130 кг)

Сд.м=Gд.т·Цена=285.2·40=11408 рублей

Gд.т – общий расход моторного масла ( 285.2 кг)

Стр.м=Gтр.м·Цена=85.56·42=3593.52 рубля

Gтр.м – общий расход трансмиссионного масла (85.56 кг)

Ск.с=Gкс·Цена=28.58·44=1257.52 рублей

Gкс – общий расход консервационных смазок (28.58 кг)

Стсм=250191.7+11408+3593.52+1257.52=266450.74 рублей

 

Затраты на техническое обслуживание и ремонт:

 

Стр=Б·Н/100·Тф (33)

 

Где:

Б - балансовая стоимость комбайна (4000000 рублей)

Н – норма отчислений на ремонт 10%

Тф – тарифный фонд 500 м/час

 

Стр=4000000·10% /100·500=800 рублей

 

Амортизационные отчисления:

 

Са=Б·а/100·W (34)

 

Где:

а – норма амортизационных отчислений, % от балансовой стоимости (15%)

W – годовая наработка в условных эталонных гектарах (190у.э.га)

 

Са=4000000·15% /100·190=3157.8 рублей

 

Затраты на семенной материал:

 

См=F·H·Цена (35)

 

Где:

Н – норма высева 180 кг/га

F- площадь посева 100 га

 

См=100·180·45=810000 рублей

 

Определение валовой продуктивности:

 

Впр=И· F

 

И – сменная наработка МТА (И=13.2)

Впр=13.2· 100=1320

 

Определить себестоимость получения 1 тонны ячменя:

 

Ст=(Сз+Стсм+Са+Стр+См)/Впр=13978.8+266450.74+3157.8+810000+800/1320=829.08 рублей

 





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:

  1. O.felineus (взрослая особь, часть)
  2. Абонемент на космические путешествия и другие религиозные убеждения, которые заставляют вас препятствовать собственному успеху и счастью
  3. Анализ и оценка инвестиций в реальные активы на основе дисконтированного потока денежных средств. Чистая приведенная стоимость (NPV) проекта.
  4. Аппаратная и программная часть задачи
  5. Архитектурно-строительная часть
  6. Библиографическое описание является основной частью библиографическое записи.
  7. Бог отдал — и отдает опять, каждое мгновение, — часть Себя Меньшему Переживанию незнания Себя, так, чтобы Оставшееся Я могло знать, Кто и Что Оно Есть На Самом Деле.
  8. Большая часть нашей прибыли тратится на улучшение наших программ.
  9. Борьба проиграна Покой и счастье утраты Новые ценности
  10. В каких случаях на дорогах, проезжая часть которых разделена линиями разметки, водители должны двигаться строго по полосам?
  11. В которой счастью Оливера и его друзей неожиданно угрожает опасность
  12. В общем, большая часть трейдеров решила и согласилась с тем, что тренд – восходящий.




Последнее изменение этой страницы: 2016-05-30; Просмотров: 363; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2021 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.019 с.) Главная | Обратная связь