Нормирование операций наращивания слоя

Норма времени на выполнение наращивания слоя металла на изношенной поверхности определяется по формуле:

, (5.4)

Для расчета времени в общем виде, необходимо­го для осаждения покрытия заданной толщины h, используют соотношение

T_о=1000hγ /(D_k С (5.6)

где - основное время, ч;

- толщина наращивания, мм.;

- плотность осаждаемого металла, г/см³ (железнение =7, 8; хромирование =6, 9; никелирование =8, 9)

- электрохимический эквивалент металла, г/Ач (железнение =1, 042; хромирование =0, 323; никелирование =1, 095);

- выход металла по току, % (железнение – 90%; хромирование – 15%; никелирование – 50%).

Аналитические зависимости полу­чены из условия равномерности рас­пределения осадка по наращиваемой поверхности. В действительности толщина осадкана различных участ­ках детали не одинакова — на выпуклых поверхностях толщина слоя больше.

Норма времени определяется по формуле:

, (5.7)

где - норма времени, ч;

- время на загрузку и выгрузку деталей ( =0, 2 ч);

- коэффициент подготовительно-заключительного времени ( =1, 2);

- число деталей, одновременно наращиваемых в ванне ( =1);

- коэффициент использования ванны ( =0, 8).

Параметры режима нанесения покрытий подставлять в формулы без изменения размерностей.

Исходя из значения удельной себестоимости нанесения гальванических покрытий (таблица 3 Приложения), размеров восстанавливаемой поверхности и программы восстановления определяется себестоимость восстановления.

Оборудование

Для нанесения гальванических покрытий применяются различные ванны, которые должны соответствовать ГОСТ 23738-85. Общий вид ванны показан на рисунке 5.7.

Рисунок 5.7 – Ванна для нанесения гальванических покрытий

Типовое оборудование для нанесения гальванических покрытий представлено в таблице Приложения.

Порядок выполнения работы

5.5.1. Студент должен законспектировать и оформить теоретическую часть практической работы.

5.5.2. Исходные данные

Исходные данные выбираются согласно индивидуальному шифру студента из таблицы 5.2.: α - первая цифра шифра, β - вторая цифра шифра, γ - третья цифра шифра.

Таблица 5.2 - Исходные данные

Диаметры ступеней вала под манжеты, посадку звёздочек, шестерен определяют из следующих соотношений:

(5.8)

(5.9)

(5.10)

Используя исходные данные (d, L) студент разрабатывает ремонтный чертёж детали, согласно требованиям стандартов ЕСКД с учётом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604-2000 «Чертежи ремонтные».

Оформление отчета

5.6.1. Студент оформляет таблицу отчёта следующего вида:

Таблица 5.3 – Таблица отчёта

5.6.2. В конце работы приводятся выводы с обязательным указанием значений коэффициентов долговечности и технико-экономической эффективности для данного способа восстановления.

5.7. Контрольные вопросы

1. Для каких деталей применяется нанесение гальванических покрытий?

2. Назовите преимущества и недостатки железнения.

3. Какое оборудование применяется для нанесения покрытий?

4. Назовите преимущества и недостатки хромирования.

5. Каким образом обеспечивается требуемая твердость покрытия?

6. Какие материалы используются для нанесения покрытий?

7. От каких параметров зависит толщина покрытия?

8. Назовите составляющие нормы времени на наплавку.

9. Как определяется себестоимость восстановления деталей?

10. Назовите преимущества и недостатки никелирования.

Практическая работа №6.

Восстановление изношенных участков детали дополнительными ремонтными деталями

Практическая работа № 7.

Обработка восстановленных поверхностей точением на металлорежущих станках

Цель работы: научиться рассчитывать режимы и нормы времени при точении восстановленных поверхностей.

7.1. Теоретические сведения

В результате восстановления деталей на их поверхностях оказывается слой нанесенного материала. на поверхности различают дефектный и качественный слои материала. схема разреза поверхностного слоя детали показана на рисунке 1. Образованный в процессе восстановления припуск есть слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов пи восстановлении данного элемента детали. Дефектный слой снимают при черновом резании, а качественный слой – при чистовом резании.

Рисунок 7. 1 – схема разреза восстанавливаемой детали с образованным на ней припуском и дефектным слоем:

1 – дефектный слой; 2 – качественный слой; 3 – металл восстанавливаемой детали.

Значение величины дефектного слоя (глубины резания) при нанесении метала различными способами восстановления приведено в таблице 6 Приложения.

Значение припуска (глубины резания) на механическую обработку для различных способов восстановления приведено в таблице 7 Приложения. Таким образом величина качественного слоя есть разность припуска на механическую обработку и дефектного слоя.

Выбор вида обработки наплавлен­ных поверхностей зависит от их твер­дости и хрупкости, припуска для удаления дефектного слоя, производи­тельности процессов, требуемой точ­ности. Предварительная обработка деталей после наплавки, как прави­ло, выполняется резцами с пластина­ми из твердого сплава Т5К.Ш и Т15К6. Заточку резцов выполняют с отрица­тельным передним углом 7=8 — 10°, положительным задним углом о=10 — 15° и главным углом в плане Ф=65 — 75°. Указанная геометрия резца дает возможность увеличить его износостойкость и прочность в ре­зультате улучшения отвода тепла, уменьшения усилия резания и улуч­шения условий работы режущей кромки.

Значительное влияние на работо­способность резцов и качество на­плавленной поверхности оказывает скорость резания. В результате изме­нения скорости резания можно сни­зить шероховатость поверхности на 1 — 2 класса и повысить твердость наплавленного слоя на 15 — 20 %. При этом глубина наклепа поверхно­стного слоя будет 120— 160 мкм, а глубина распространения остаточ­ных тангенциальных напряжений 150 —380Н/М.

В приведенной выше табл. приложения приведены режимы об­работки и материалы инструмента для обработки наплавленных поверх­ностей различной твердости.

Следует отметить, что при обработ­ке наплавленных поверхностей рез­цами из твердого сплава ТК не всегда удается достичь высокого качества поверхности детали. Так, при элект­родуговой наплавке порошковой про­волокой ГПРН-120 получаемая по­верхность имеет макронеровности размером до 1, 0— 1, 5 мм и значи­тельную волнистость. В наплавлен­ном слое вблизи от поверхности име­ются раковины, неметаллические включения (флюс, оксиды и т. д.). Из-за специфических условий нанесения и охлаждения наплавленного слоя его твердость неравномерна и колеб­лется от 34 — 36 до 46 — 48 Н^С. Применение указанного вида прово­локи вызывает значительные трудно­сти из-за низкой обрабатываемости этого материала. Так, при обработке резцами Т15К6 при скорости резания 0, 4—0, 5 м/с, подаче 0, 1--0, 12 мм/об и глубине резания до 2, 5 мм стойкость резцов не превышала 30 мин. При этом наблюдалось частое разруше­ние инструмента на завершающей операциии в технологии восстановления деталей.

Режимы резания

К основным элементам режима резания относятся: глубина резания t, мм; подача S, мм/об; скорость резания v, м/мин или частота вращения n .

Частота вращения детали определяется по формуле:

(7.1)

где: n- частота вращения, ;

v- скорость резания, м/мин;

d- диаметр детали, мм

Подача инструмента для чернового точения выбирается из таблицы 7.1

Таблица 7. 1 – Подачи при черновом точении

Диаметр детали d, мм
Подача S, мм/об	0, 25	0, 3	0, 6	0, 9	1, 2	1, 4	1, 4	1, 4

Требуемая шероховатость обработанной поверхности является основным фактором, определяющим подачу при чистовом точении (табл 7.2)

 

Таблица 7. 2 – Подачи при чистовом точении

Шероховатость поверхности Ra, мкм	2, 5
Подача S, мм/об	0, 2	0, 5	1, 0	1, 9	2, 8

 

Скорость резания определяется по формуле:

(7.2)

где: t – глубина резания, мм;

S – подача инструмента, мм/об;

Т – стойкость инструмента, мин (выбирается из табл 6.3);

С – параметр, зависящий от обрабатываемого материала (С=41, 7);

Значение m принимается равным 0, 15. Значение x при обработке деталей из стали-0, 18. Значение у при обработке деталей из стали -0, 27.

Таблица 7.3 – Стойкость инструмента (резец из металлокерамического сплава)

Сечение резца, мм	16х25	20х30	25х40	40х60	60х90
Стойкость резца, мин

 

Число проходов инструмента в прктической работе принять равным 1мм, то есть глубина резания равна толщине дефектного слоя или качественного слоя.

1234	Поделиться:

Популярное:

1. А. Порядок операций при обработке результатов прямых многократных измерений
2. Автоматизация ввода кассовых операций
3. Аудит операций по валютным счетам.
4. Бухгалтерский учет хозяйственных операций ООО «Солнышко»
5. В. Порядок операций при обработке результатов косвенных измерений
6. Взаимосвязь банковских операций
7. Вопрос 1 Организация учета операций по вложению средств банка в ценные бумаги
8. Выполнение арифметических операций в двоичной системе счисления
9. Гигиеническое нормирование физических и биологических факторов окружающей среды.
10. Глава II. Порядок регистрации кредитных организаций и лицензирования банковских операций
11. Государственное регулирование операций на рынке ценных бумаг
12. Документирование хозяйственных операций