Назначение квалитетов точности, посадок,

Шероховатостей поверхностей, отклонений

Формы и расположения поверхностей

Назначение вышеобозначенных параметров нужно производить на стадии расчета и конструирования каждой детали и сборочной единицы. Следует иметь в виду, что повышение квалитета точности, уменьшение допусков на отклонения формы и расположение поверхностей, необоснованное применение высокой точности обработки поверхностей являются основными причинами повышения себестоимости изготовления отдельных деталей и машины в целом. Поэтому расчет или выбор этих параметров по литературным источникам должен быть тщательно обоснован и изложен в пояснительной записке.

Л и т е р а т у р а: [1–6].

Проверочный расчет валов на выносливость

Расчет на выносливость является основным, поскольку валы выходят из строя главным образом из-за усталостного разрушения в местах наибольшей концентрации напряжений (галтели, канавки, резьба и т. д.). Расчет на выносливость производится после конструктивного оформления вала. Целью расчета является определение коэффициента запаса усталостной прочности в нескольких предположительно опасных сечениях и сравнение этого коэффициента с его допустимым значением. Для обеспечения усталостной прочности расчетная величина должна быть больше допускаемого значения.

Для выполнения расчета необходимо вычертить конструкцию вала и построить эпюры крутящего и суммарного изгибающего моментов (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Расчетная схема вала

Пример эпюр приведен в разделе 3.7 и просто переносятся на схему для данного вида расчета. В процессе работы необходимо тщательно изучить влияние на усталостную прочность валов наличия концентраторов напряжений различных типов, состояния поверхности и качества материала объекта, а также вида термообработки.

Л и т е р а т у р а: [1–6].

Выбор способа смазки для передач и подшипников

В разделе следует тщательно проанализировать, какой из возможных способов смазки передач, работающих в закрытых корпусах, наиболее целесообразен в данном случае. При этом необходимо иметь в виду, что наиболее надежной и дешевой является картерная (окунанием) смазка.

Если на основании всестороннего анализа принят циркуляционный способ смазки, то на чертежах общих видов следует изобразить все детали и устройства для подачи масла в зацепления [2, 6].

При разработке способа смазки зубчатых передач необходимо предусмотреть возможность смазки подшипников тем же маслом. Например, при циркуляционной смазке зубчатых колес масло к подшипникам часто подают по отдельным трубкам, при картерной смазке подшипники при определенных условиях могут смазываться брызгами масла. Одним из важнейших условий обеспечения такой смазки является окружная скорость колес (желательно больше 2, 0–2, 5 м/с). Если доступ масляных брызг к подшипникам качения затруднен, а применение насоса для подачи жидкой смазки невозможно или нецелесообразно, подшипники смазывают пластичной смазкой (типа ЛИТОЛ, ЦИАТИМ, СОЛИДОЛ и др.). В этом случае в конструкциях подшипниковых узлов предусматриваются мазеудерживающие кольца или применяются закрытые подшипники [1–3].

Сорт масла принимается по ГОСТ 20799–75 и записывается в спецификацию [2]. С учетом величины передаваемой мощности рассчитывается объем масляной ванны:

V_м = Р(0, 50–0, 75), л.

Л и т е р а т у р а: [1–6].

Определение размеров корпуса редуктора

В большинстве случаев редукторы выполняются с разъемными (по осям валов) корпусами.

В процессе проектирования необходимо установить размеры элементов корпуса: толщину стенки крышки и основания; ширину фланцев; число и размеры стяжных и фундаментных болтов, фиксирующих штифтов, приливов, ребер жесткости и других конструктивных элементов.

В пояснительной записке следует вычертить конструктивные элементы корпуса и проставить на них вычисленные или принятые по рекомендациям из литературных источников размеры. В соответствии с полученными величинами на общих видах вычерчивается корпус.

Л и т е р а т у р а: [1–5].

ТРЕБОВАНИЯ К ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА

Требования к сборочным чертежам

Объем курсового проекта обычно составляет два–четыре листа формата А1 по ГОСТ 2.301–68 и содержит:

а) изображение привода или редуктора в нескольких проекциях с разрезами, сечениями и текстовой частью, позволяющими понять особенности и принцип работы разработанного устройства;

б) рабочие чертежи деталей привода или редуктора; валы, зубчатые колеса, корпусные детали и др. (по указанию руководителя проекта).

На чертежах общего вида указываются:

а) габаритные размеры;

б) присоединительные размеры (диаметры и длины выступающих концов валов, размеры шпоночных пазов; расстояние от упорного буртика выходного конца вала до центра отверстия в опорном фланце корпуса; расстояния между осями крепежных болтов опорного фланца; от опорной плоскости фланца до плоскости разъема и др.);

в) сопрягаемые размеры с указанием посадок;

г) расчетные параметры (межосевые расстояния, числа зубьев колес, числа витков червяков, модули, углы наклона линии зубьев колес);

д) нижний и верхний уровни масла, измеряемые от осей колес, погруженных в масло.

В учебном проектировании допускается (но не желательно) упрощенное изображение резьбовых соединений, подшипников, уплотнений и т. д.

По возможности чертежи следует изображать в масштабе 1: 1, так как в другом масштабе изделие воспринимается в несколько искаженном виде.

Требования к рабочим чертежам деталей

Корпусные детали

Общие требования к чертежам деталей регламентируются ГОСТ 2.107–68 и ГОСТ 2.109–73.

В соответствии с этими стандартами должны быть проставлены размеры с предельными отклонениями, сгруппированные по служебному назначению в следующем порядке:

а) размеры, устанавливающие габариты и форму собственно литой детали;

б) размеры, определяющие положение выбранных базовых плоскостей относительно литых плоскостей (конструкторские базы, которые в дальнейшем используются при простановке размеров для механической обработки корпуса);

в) размеры посадочных отверстий с отклонениями;

г) координаты центров посадочных отверстий от конструкторских и технологических баз, а при связи этих отверстий друг с другом – межосевое расстояние с отклонениями;

д) размеры и координаты крепежных отверстий;

е) опорные поверхности под крепежные детали должны выполняться по ГОСT 11284–75 (размеры бобышек, ребер, стенок, опорных фланцев, проушин и т. д. должны соответствовать рекомендациям) [1–5];

ж) предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей должны соответствовать ГОСТ 1643–72 (редукторы с цилиндрическими зубчатыми колесами), ГОСТ 1758–81 (редукторы с коническими колесами), ГОСТ 3675–81 (червячные редукторы) [1–5];

з) шероховатость поверхностей должна обозначаться в соответствии с ГОСТ 2.309–2003.

Поскольку большинство поверхностей корпусных деталей не обрабатывается, в правом верхнем углу ставится значок.

Шероховатость базовых поверхностей должна быть не ниже Ra 2, 5.

Шероховатости остальных поверхностей можно выбрать по рекомендациям [1–5].

Над основной надписью следует поместить технические требования, причем заголовок «Технические требования» не пишется. Технические требования содержат:

1) сведения о геометрических размерах, не указанных на чертеже (например, литейные радиусы, формовочные уклоны);

2) сведения о термической обработке;

3) сведения о требованиях к качеству поверхностей и их отделке или указания о покрытиях по ГОСТ 2.310–68 (например, покрытие необработанных поверхностей: эмаль молотковая НЦ-221);

4) сведения о предельных отклонениях формы и взаимного расположения поверхностей, если они не указаны на чертеже условными обозначениями;

5) указания о допусках на свободные размеры;

6) дополнительные указания (например, * – размер для справок).

Детали передач

Современный уровень стандартизации позволяет в большинстве случаев выполнять конструкции деталей передач, используя стандартные элементы.

Форма этих элементов и способ простановки размеров на некоторые изделия регламентированы следующими стандартами:

– ГОСТ 2.405–75 «Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес»;

– ГОСТ 2.404–75 «Правила выполнения чертежей зубчатых реек»;

– ГОСТ 2.405–75 «Правила выполнения чертежей конических зубчатых колес»;

– ГОСТ 2.406–76 «Правила выполнения чертежей цилиндрических червяков и червячных колес»;

– ГОСТ 2.407–75 «Правила выполнения чертежей червяков и колес глобоидных передач»;

– ГОСТ 2.408–68 «Правила выполнения рабочих чертежей звездочек приводных роликовых и втулочных цепей»;

– ГОСТ 2.409–74 «Правила выполнения чертежей зубчатых (шлицевых) соединений»;

– ГОСТ 2.425–74 «Правила выполнения чертежей звездочек для зубчатых цепей»;

– ГОСТ 2.401–68 «Пружины. Выполнение рабочих чертежей».

Составление спецификаций

Спецификация – перечень составных частей, входящих в разработанное изделие. Спецификацию составляют на отдельных листах на каждую сборочную единицу, комплекс или комплект в соответствии со стандартами. ГОСТ 2.106–96 устанавливает форму и порядок заполнения спецификаций. Спецификация состоит из следующих разделов: документация, сборочные единицы, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материалы, комплекты. Наименование каждого раздела указывается в виде заголовка и подчеркивается тонкой сплошной линией.

Спецификацию необходимо составлять в такой последовательности:

а) документация (общие виды, схемы, пояснительная записка);

б) сборочные единицы (редуктор, муфта, крышка-отдушина и др.);

в) детали;

г) стандартные изделия (крепежные изделия, подшипники, крышки, уплотняющие средства и т. д.);

д) материалы (металлы, пластмассы, лаки, краски, химикаты, резиновые и керамические материалы).

ГОСТ 2.201–80 устанавливает единую обезличенную классификационную систему обозначения изделий и их конструкторских документов всех отраслей промышленности при разработке, изготовлении, эксплуатации и ремонте.

Код классификационной характеристики деталей и сборочных единиц определяется по классификатору ЕСКД, который представляет собой свод наименований изделий основного и вспомогательного производства всех отраслей народного хозяйства и является составной частью Единой системы классификации и кодирования технико-экономической информации (ЕСКК ТЭИ).

Предыдущая 1 2 3 456 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Следующая