Организация авторемонтного производства

Организация авторемонтного производства

Методические указания

По выполнению курсового проекта

Спец. 23.02.03. – Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.

Разработал: преподаватель НАТК Лавизин А.Н.; Антонов Д.Н.

Новосибирск 2014

ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА:

Курсовой проект является завершающим этапом изучения дисциплины «Организация авторемонтного производства» и предназначен для закрепления и углубления знаний по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, техническому нормированию труда и основам проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.

Курсовое проектирование ставит перед студентами следующие основные задачи:

· систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

· усвоение основ проектирования и технологических расчетов производственных участков авторемонтных предприятий;

· расширение, систематизация и закрепление теоретических знаний, и их применение для проектирования технологических процессов ремонта автомобилей;

· развитие и закрепление навыков ведение самостоятельной творческой инженерной работы;

· овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов ремонтного производства.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ:

Проект по степени сложности должен соответствовать теоретическим знаниям, полученным студентами при изучении предмета, и выполняться по индивидуальному заданию. Темы курсового проекта связаны с внедрением перспективных методов организации производства по ремонту автомобилей.

Заданием на проектирование предусмотрены: разработка технологии восстановления деталей автомобиля, техническое нормирование труда, основы проектирования производственных участков авторемонтных предприятий с указанием в задании объекта проектирования (производственного участка АРП).

СОДЕРЖАНИЕ, ОБЪЕМ И ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА:

Курсовой проект состоит из задания, пояснительной записки, комплекта технологической документации и графической части (планировка объекта проектирования). По своему содержанию пояснительная записка должна состоять из следующих разделов:

Оглавление.

1. Введение.

2. Обоснование размера производственной партии деталей.

3. Разработка технологического процесса восстановления детали:

3.1. Ремонтный чертеж детали.

3.2. Характеристика детали и условий ее работы.

3.3. Выбор способов восстановления детали.

3.4. Схема технологического процесса.

3.5. План технологических операций.

4. Разработка операций по восстановлению деталей:

4.1. Исходные данные (на 2-3 операции).

4.2. Содержание операций.

4.3. Определение припусков на обработку.

4.4. Расчет режимов обработки.

4.5. Расчет норм времени.

5. Комплект документов на восстановление:

5.1. Маршрутная карта.

5.2. Карта эскизов (или ремонтный чертеж).

5.3. Ведомость оснастки или операционная карта.

6. Графическая часть:

6.1. Расчет годовой трудоемкости работ на участке.

6.2. Расчет количества производственных рабочих на участке.

6.3. Расчет количества основного оборудования на участке.

6.4. Расчет площади участка.

6.5. Планировка участка с расстановкой оборудования (основного и вспомогательного).

7. Заключение.

8. Список литературы.

Пояснительная записка объемом 25-30 страниц выполняется на листах писчей бумаги формата А4 (210 х 297) и заполняется согласно требованиям ГОСТ 2.105-95. Текст пишется разборчиво пастой (чернилами) одного цвета (синего, фиолетового или черного) или в машинописном варианте. Сокращение слов не допускается, за исключением общепринятых сокращенных обозначений по ГОСТ 2.316-79.

Формулы и нормативные материалы, используемые в записке, должны иметь ссылку на источник, откуда они заимствованы; ниже формул поясняются символы и их числовые значения. После подстановки в формулу числовых величин следует, не производя сокращений, писать ответ. Листы пояснительной записки нумеруются, начиная с титульного листа. На титульном листе номер страницы не указывается.

Графическая часть проекта выполняется на чертежной бумаге формата А1 (841 х 594) в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. В графической части отражается принятое в проекте планировочное решение по производственному подразделению, указанному в задании. На планировке должны быть показаны габаритные размеры помещения, условные обозначения расположения оборудования рабочих мест, монтажные и установочные размеры оборудования, условные обозначения точек подвода коммуникаций (электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, местного вентиляционного отсоса и т.д.) в соответствии с требованиями стандартов и строительных норм и правил (СНиП).

ЛИТЕРАТУРА

Основная:

1. С.И. Румянцев, Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1981.

2. В.И. Карагодин, Н.И. Митрохин, Ремонт автомобилей. М., Мастерство, 2001.

3. В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов, Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Ростов-Дон, 1986.

5. В.Н. Суханов и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1990.

6. Н.В. Молодых, А.С. Зенкин, Восстановление деталей машин. Справочник. М., Транспорт, 1989.

7. Положение по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта. М.. Транспорт, 1986.

Дополнительная:

8. И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб, Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

9. Л.В. Дектеринский и др. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1992.

10. А.Д. Цеханов, Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1978.

11. Р.Е. Есенберлин, Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой. М., Транспорт, 1994.

12. А.Г. Малышев, Справочник технолога авторемонтного производства. М., Транспорт, 1977.

13. Отраслевые нормативы времени. Часть I. М., Министерство обороны СССР, 1971.

14. А.Г. Липкинд и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. М.. Транспорт, 1978.

15. В.Н. Суханов и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

16. Б.Н. Клебанов, Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975.

17. РК-200-РСФСР-1/1-2035-80. Автомобиль ЗИЛ-130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

18. РК-200-РСФСР-2/1-2036-80. Автомобиль ГАЗ-54А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

19. РК-200-РСФСР-2-1-2056-80. Двигатели ЗМЗ-53 и ЗМЗ-672. Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

20. РК-200-РСФСР-2025-73(80). Автомобиль ГАЗ-24 «Волга». Руководство по капитальному ремонту. М., Транспорт, 1976.

21. РД-200-РСФСР-2/1-0007-76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

22. А.А. Кудрявцева, Карты декларации по ремонту автомобилей (для выполнения контрольных работ и курсового проекта). Н.Новгород, РЗАТТ, 1993.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА.

ВВЕДЕНИЕ.

В этом разделе должно быть дано обоснование необходимости выполнения технологических разработок по объекту проектирования. Материал раздела рекомендуется излагать в следующей последовательности:

· задачи, стоящие перед автомобильным транспортом;

· повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизации и автоматизации производственных процессов, качества выпускаемой продукции и эффективности производства;

· новейшие достижения и перспективы развития авторемонтного производства;

· цель проекта. Показать значимость проектных разработок по объекту проектирования;

Пример. Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР, улучшит условия труда на АРП и т.п.

· задача проекта. Дать решение тех вопросов, которые являются составными частями курсового проекта.

Объем введения должен составлять 1-2 страницы текста.

Ремонтный чертеж детали.

Требования к выполнению ремонтного чертежа детали:

· ремонтные чертежи выполняются в форматах А4 (А3);

· на ремонтных чертежах указывают только размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия;

· поверхности, подлежащие обработке при ремонте, выполняют основной сплошной толстой линией, остальная часть изображения – сплошной тонкой линией;

· на ремонтных чертежах изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы;

· категорийные и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием минимально необходимого слоя материала, проставляют буквенными обозначениями, а их числовые величины.

· если при ремонте детали в нее входят дополнительные детали (втулку, стопорный винт и т.п.) или монолитную деталь при ремонте заменяют деталью, состоящей из нескольких составных частей, то ремонтный чертеж выполняют как сборочный;

· предельные отклонения линейных размеров указываются числовыми значениями, например, , или условными буквенными обозначениями с последующим указанием в скобках их цифрового значения, например, ), );

· обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы «Р» (ремонтный).

Ремонтный чертеж детали представляется в комплексе технологической документации.

Технический критерий.

Он оценивает каждый способ (выбранный по техническому критерию) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления.

Для каждого выбранного способа дают комплексную оценку по значению коэффициента долговечности К_д, который определяется по формуле:

К_д = К_и · К_в · К_сц · К_п (3.1)

где: К_и, К_в, К_сц – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

К_п – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали. К_п = 0, 8-0, 9.

Рациональным по этому критерию будет способ, у которого К_д→ max.

Таблица 3.1.

Коэффициенты износостойкости, выносливости, сцепляемости.

Способы восстановления	Значения коэффициентов
износостой-кости, К_и	выносли-вости, К_в	сцепляе-мости, К_сц

Электродуговая ручная сварка	0, 70	0, 60	1, 0
Газовая ручная сварка	0, 70	0, 70	1, 0
Аргонно-дуговая ручная сварка	0, 70	0, 70	1, 0
Наплавка в углекислом газе	0, 72	0, 90	1, 0
Вибродуговая наплавка	1, 0	0, 62	1, 0
Наплавка под слоем флюса	0, 91	0, 87	1, 0
Дуговая металлизация	1, 1	1, 0	0, 3
Хромирование (электролитическое)	1, 67	0, 97	0, 82
Железнение (электролитическое)	0, 91	0, 82	0, 85
Ручная наплавка	0, 9	0, 8	1, 0
Клеевые композиции	1, 0	-	0, 7
Электромеханическая обработка (высадка сглаживание)	1, 1	1, 0	1, 0
Обработка под ремонтный размер	0, 95	0, 9	1, 0
Установка дополнительной детали	0, 9	0, 9	1, 0
Пластическое деформирование	1, 0	0, 9	1, 0

Из числа способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают максималь-ный коэффициент долговечности восстановленных поверхностей.

Так как неизвестна стоимость новой детали, критерий оценивают по формуле:

где: - себестоимость восстановления поверхности, руб.

К_д – коэффициент долговечности восстановленной поверхности;

Эффективным будет тот способ, у которого К_т→ min. В случае устранения дефекта одним (безальтернативным) способом К_т в расчетах не участвует.

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления С_в определяется из выражения:

С_в = С_у · S, руб, (3.3)

где: С_у – удельная себестоимость восстановления, руб/м²;

S – площадь восстанавливаемой поверхности (принимаем 1 м²).

Значения удельной себестоимости восстановления для наиболее распространенных способов восстановления приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2.

Удельная себестоимость восстановления изношенных поверхностей деталей различными способами.

Способы восстановления	Удельная себестоимость восстановления, руб/м²

Электродуговая ручная сварка	97, 5
Газовая ручная сварка
Аргонно-дуговая ручная сварка	91, 4
Наплавка в углекислом газе	45, 5
Вибродуговая наплавка
Наплавка под слоем флюса	48, 7
Дуговая металлизация	90, 0
Хромирование (электролитическое)	88, 5
Железнение (электролитическое)	30, 2
Ручная наплавка
Клеевые композиции
Электромеханическая обработка (высадка сглаживание)	14, 6
Обработка под ремонтный размер	27, 2
Установка дополнительной детали
Пластическое деформирование	58, 8

Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в виде таблицы 3.3.

Таблица 3.3.

Номер дефекта	Возможные способы ремонта по критериям	Принятый способ ремонта
Способ устранения	Износостойкости, К_и	Выносливости, К_в	Сцепляемости, К_сц	Долговечности, К_д	Экономичности, К_т

План технологических операций.

При выполнении данного раздела следует определить последова-тельность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологий: подефектную, жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана технологических операций:

· проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали, выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

· определить операции, связанные общностью применяемого оборудования, технологического процесса;

· выявить операции восстановления базовых поверхностей;

· распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана технологических операций желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное технологическое оборудование, приспособлении и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей (см. Приложение).

Приспособления. В соответствующей графе плана технологических операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Рабочий инструмент следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также материала обрабатываемой детали и его твердости и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части.

Измерительный инструмент следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

План технологических операций выполнить в табличной форме.

П р и м е р разработки плана технологических операций устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

№ опера-ции	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
рабочий	измери-тельный

	Токарная Выправить центровые отверстия (при необходимос-ти)	Токарно-винторезный станок 1К62	Приспособление для крепления поворотного кулака	Сверло центро-вочное комби-нирован-ное Р18
	Токарная Проточить изношенную резьбу	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проход-ной ре-зец с пластин-кой Т15К6	Штанген-циркуль ШЦ-1-125-0, 1
	Наплавка Наплавить шейку под резьбу вибродуговой наплавкой	Переоборудо-ванный токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка УАНЖ-5, приспособление для крепления поворотного кулака на станке		Штанген-циркуль ШЦ-1-125-0, 1
	Шлифовальная Шлифовать шейки	Круглошли-фовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифо-вальный круг ПП600х 40х305 24А40ПС М25К8А	Микро-метры МК (ГОСТ 6507-60) с преде-лами из-мерений 25-50 и 50-75 мм
	Осталивание Подготовка и осталиваниие шеек	Ванны для обезвреживания, осталива-ния, электри-ческая печь	Подвеска для осталивания	Кисть для изоляции	Штанген-циркуль ШЦ-1-125-0, 1
	Токарная Проточить шейку и наре-зать резьбу	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходящий пря-мой резец с плас-тинкой Т15К6, прямой резьбо-вой резец	Штанген-циркуль ШЦ-1-125-0, 1, предель-ное резь-бовое кольцо М36х2-6g
	Фрезерная Фрезеровать лыску	Горизонталь-но-фрезерный станок 6М32Г	Тиски	Цилинд-рическая фреза Т5К10	Штанген-циркуль ШЦ-1-125-0, 1
	Нормализация Нагреть резьбо-вой конец в соляной ванне и охладить на воздухе	Ванна с рас-плавленной солью	Подвеска для нагрева детали
	Моечная Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для нагрева детали
	Шлифовальная Шлифовать шейки	Круглошли-фовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифо-вальный круг ПП600х 40х305 24А40ПС М25К8А	Калибр-скобы НЕ: 40х и 55х ГОСТ 2015-84
	Слесарная Выпрессовать втулки, запрес-совать и раз-дать новые втулки	Гидравличес-кий пресс П-6326	Подставка	Оправки
	Сверлильная Развернуть втулки	Вертикально-сверлильный станок 2А150	Кондуктор	Цилин-дричес-кая машинам развертка Р18	Предельная пробка
	Слесарная Прогнать резьбу		Тиски	Плашка М36х2-6g	Резьбовое кольцо М36х2-6g
	Моечная Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей

Исходные данные.

При разработке каждой операции в исходных данных следует указать:

1) операции механической обработки

· наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: D, d, l и т.д.;

· материал (карты дефектации);

· термообработка;

· твердость (HRC или HB);

· оборудование (наименование, марка, модель);

· способ установки, приспособление;

· требуемая точность и чистота поверхности;

· размер производственной партии;

· тип и материал инструмента;

· условия обработки и другие данные.

2) операции сварки и наплавки

· наименование детали;

· материал детали;

· материал электродной проволоки (или присадочный), марка электрода, покрытие;

· плотность материала электрода;

· размеры обрабатываемой поверхности;

· оборудование;

· положение детали (шва) в пространстве;

· размер производственной партии.

Рекомендуется этот материал оформить так:

П р и м е р. Кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410.

Исходные данные (для операции 06):

· деталь – кулак поворотный ЗИЛ-431410, резьбовая шейка D = 40 мм, d = 36 мм, l = 30 мм;

· материал – сталь 40Х;

· твердость – НВ 241…285;

· масса детали – не более 10 кг;

· оборудование – токарно-винторезный станок 1К62;

· режущий инструмент – резец проходной с пластинкой Т15К6;

· установка детали – в центрах, без вывертки;

· условия обработки – без охлаждения;

· и т.д.

Содержание операций.

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции, среди которых различают технологические, транспортные и контрольные.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные части производст-венного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов.

Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений предметов труда, определенным режимом работы оборудования и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.

П р и м е р: Операция 06 токарная.

Проточить шейку и нарезать резьбу.

№ перехода	Содержание перехода
	Установить кулак поворотный в центра
	Проточить шейку под резьбу с D = 40 мм, d = 36 мм, на длине l = 30 мм
	Снять фаску 2х45⁰ на d = 36 мм
	Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-01
	Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом Р18 на длине l = 30 мм
	Измерить резьбовую шейку М36х2-6g (предельное резьбовое кольцо)
	Снять деталь

Расчет норм времени

Техническое нормирование заключается в определении штучного и подготовительно-заключительного времени. В курсовом проекте предусмотрено определение штучного времени на операцию, указанную в индивидуальном задании.

Штучное время определяется по формуле:

T_шт= Т_О+ Т_ВС + Т_Д, мин,

где: Т₀ - основное (машинное) время, мин (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры детали. Основное время определяется расчетом);

Твс - вспомогательное время, мин (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д. Вспомогательное время определяется по нормативам);

Тд - дополнительное время, мин (время на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и т.д. Дополнительное время определяется по нормативам в зависимости от вида обработки).

Оперативное время принимается как сумма основного и вспомогательного времени:

Т _ОП = Т_О + Твс, мин. (4.13)

Общая формула для определения основного времени при нормировании станочных работ имеет следующий вид:

Т_О (4.14)

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

Lp= I+ l_х, (4.15)

где: I - действительная длина обработки, определяемая по рабочему чертежу изделия, мм;

l_х,. - величина, на которую необходимо увеличить перемещение инструмента, связана с технологическими особенностями инструмента (для каждого способа обработки определяется по нормативам), мм.

Частота вращения изделия или инструмента определяется по формуле:

n = , об/мин, (4.16)

где: V- скорректированная скорость резания, м/мин;

d- наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Фактическая частота вращения изделия (инструмента) окончательно корректируется с учетом паспортных данных конкретного станка.

Величина подачи изделия (режущего инструмента), принятая по нормативам, окончательно корректируется с учетом паспортных данных конкретного станка.

Скорость резания корректируется с учетом условий обработки детали

V =V^T* K_M * K_X * K_MP * K_OX, м/мин (4.17)

Где: V^T – теоритическая, принятая по нормативам скорость резания, м/мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по нормативам);

K_X - поправочный коэффициент в зависимости от характера зат товки и состояния ее поверхности (принимается по норма гн вам);

K_MP - поправочный коэффициент в зависимости от материала ро жущей части резца (принимается по нормативам);

K_OX - поправочный коэффициент в зависимости от применении охлаждения (принимается по нормативам).

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_ВС=Т_ВУ+Т_ВП + Т_ВЗ, мин, (4.18)

где: Т_ВУ- вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по нормативам);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по нормативам);

Т_ВЗ - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, мин (принимается по нормативам).

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

Т_Д = (4.19)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки).

4.5.1. Определение основного (машинного) времени для различных видов обработки

Для токарных и сверлильных работ:

Т_О = , мин. (4.20)

Для нарезания резьбы метчиками или плашками:

Т_О = , мин, (4.21)

где: L_p - расчетная длина обработки, мм;

L_p = I + I₁ + I₂, мм; (4.22)

I - длина резьбовой части изделия, мм;

I₁- величина врезания, мм;

I₂ - величина перебега, мм;

1, 8 - коэффициент, который учитывает обратный ход режущего инструмента.

Для фрезерных работ (при фрезеровании открытых плоскостей цилиндрическими фрезами):

Т_О = , мин (4.23)

где: - минутная подача, мм/мин.

Минутная подача определяется по формуле:

= S_z * Z_u * n, мм/мин, (4.24)

где: S_z - подача на зуб, мм/зуб (назначается по нормативам);

Z_u - число зубьев фрезы;

п - частота вращения фрезы, об/мин.

Для фрезерных работ (при фрезеровании шпоночной канавки, открытой с двух сторон):

Т_О = , мин (4.25)

где: - L длина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

Д-диаметр фрезы, мм;

п - частота вращения фрезы, об/мин;

S - продольная подача, мм/об (принимается по нормативам),

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, открытой с одной стороны)

Т_О = мин. (4.26)

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, закрытой с двухсторон):

T_{O =} , мин (4.27)

Где: h – глубина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

S_B – вертикальная подача, мм/об (назначается по нормативам)

Для фрезерных работ (пои фрезеровании пазов пол сегментные шпонки):

Т_О = мин, (4.28)

где: h - глубина паза под шпонку, мм (определяется по рабочему чертежу).

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на каждый ход стола):

Т_О = мин, (4.29)

где: - длина хода стола или шлифовального круга, мм;

h - припуск на обработку на сторону, мм;

п_и - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин;

- продольная подача, мм/об (принимается по нормативам);

- глубина резания (поперечная подача), мм;

к - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1, 1-1, 4, при чистовом 1, 5-1, 8.

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на двойной ход стола):

Т_О = мин (4.30)