Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Определение припусков на обработку



Определение припусков на обработку необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. Ориентировочные величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям [6] с. 75-85. При этом следует учитывать величины межоперационных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.

Ориентировочные значения припусков (на сторону) при различных видах обработки:

- точение: чистовое – 0, 1-0, 2 мм

черновое – 0, 2-2, 0 мм

- шлифование: черновое – 0, 1-0, 2 мм

чистовое – 0, 01-0, 06 мм

- наплавка – 0, 6 мм и выше

- гальваническое покрытие: хромирование – не более 0, 3 мм

осталивание – не более 0, 5 мм

- напыление – не более 0, 4 мм

 

П р и м е р 1: Определить припуски на обработку при осталивании шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь 130-3001009-В).

Номинальный диаметр Дном = мм.

Принимаем к расчету Дном = 39, 980 мм.

(т.е. Дmax = 39, 990 мм; Дmin = 39, 973 мм).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп = 39, 950 мм.

Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник dизн = 39, 94 мм. Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование «как чисто» (на диаметр) составит:

([6] с.85, табл. II.I.23),

где: - припуск на чистовое шлифование (на сторону), мм.

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

 

(4.4)

 

Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после осталивания.

Предварительно: = 0, 050 мм ([6] с.85, табл. II.I.23).

Окончательное: = 0, 034 мм ([6] с.85, табл. II.I.23).

Таким образом, максимальный диаметр шейки вала после осталивания должен быть:

(4.5)

 

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

(4.6)

 

 

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА

· Шлифование до осталивания «как чисто».

Припуск = 0, 050 мм (на сторону).

· Толщина осталивания Н = 0, 112 мм.

· Шлифование после осталивания:

- предварительное = 0, 025 мм;

- окончательное = 0, 017 мм.

 

П р и м е р 2: Определить припуски на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой опорных шеек распределительного вала (дет. 24-1006015). Диаметр изношенной опорной шейки Дизн = 47, 95 мм (за пределы последнего ремонтного размера).

Перед наплавкой требуется обработка для устранения неравномерности износа. В данном случае – шлифование.

Припуск на предварительную обработку = 0, 01-0, 1 мм (на сторону), принимаем = 0, 075 мм.

Минимальный диаметр опорной шейки составит:

(4.7)

 

На этот размер наплавляется слой толщиной Н.

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера (размера по рабочему чертежу) шлифованием. Шлифование в зависимости от требуемой чистоты поверхности должно быть в 2-3 стадии:

- черновое – для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки = 0, 3-0, 5 мм (принимаем =0, 4 мм);

- чистовое – для обработки до размера по рабочему чертежу (если требуется высокая чистота поверхности, то этот этап может быть разделен на два, включая полировку); = 0, 05 мм.

 

Номинальный диаметр опорной шейки (по рабочему чертежу):

мм (принимаем Дном = 52, 0 мм).

Диаметр наплавленной шейки составит:

(4.8)

 

 

Толщина наплавленного слоя равна:

(4.9)

 

 

Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до сотых долей мм, принимаем Н = 2, 6 мм.

Если известны размеры детали до обработки (Д) и после обработки (d), то припуск на обработку (h) определяется так:

 

(4.10)

 

Режимы обработки следует определять по каждой операции в от­дельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки сле­дующие:

 

· обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частоте вращения детали (или инструмента);

· сварка (наплавка) ручная электродуговая -- тип, марка и диа метр электрода, сила сварочного тока, полярность;

· сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;

· наплавка автоматическая ~ сила сварочного тока, скорость на­плавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

· металлизация - параметры электрического тока, давление и рас­ход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения де­тали, подача и др.;

· гальваническое покрытие -- атомная масса, валентность, электрохи­мический эквивалент, выход металла по току, плотность и др.

 

При выполнении данного расчета следует ориентироваться на нахож­дение составляющих для определения основного (машинного) времени (То).

П р и м е р: Операция 06 токарная.

То=

где: Lp - расчетная длина обработки, мм;

i - число проходов инструмента (обычно г = 1);

п - частота вращения изделия или инструмента, об/мин;

S - величина подачи изделия или режущего инструмента, мм/об.

Расчет норм времени

 

Техническое нормирование заключается в определении штучного и подготовительно-заключительного времени. В курсовом проекте преду­смотрено определение штучного времени на операцию, указанную в инди­видуальном задании.

 

Штучное время определяется по формуле:

 

Tшт = ТО + ТВС + ТД, мин,

 

где: Т0 - основное (машинное) время, мин (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры детали. Основное время определяется расчетом);

Твс - вспомогательное время, мин (время, обеспечивающее вы­полнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д. Вспомога­тельное время определяется по нормативам);

Тд - дополнительное время, мин (время на обслуживание рабоче­го места, перерывов на отдых и т.д. Дополнительное время определяется по нормативам в зависимости от вида обра­ботки).

 

Оперативное время принимается как сумма основного и вспомога­тельного времени:

Т ОП = ТО + Твс, мин. (4.13)

Общая формула для определения основного времени при нормирова­нии станочных работ имеет следующий вид:

ТО (4.14)

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

Lp= I+ lх, (4.15)

 

где: I - действительная длина обработки, определяемая по рабочему чертежу изделия, мм;

lх,. - величина, на которую необходимо увеличить перемещение инструмента, связана с технологическими особенностями инструмента (для каждого способа обработки определяется по нормативам), мм.

 

Частота вращения изделия или инструмента определяется по формуле:

 

n = , об/мин, (4.16)

 

где: V- скорректированная скорость резания, м/мин;

d- наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Фактическая частота вращения изделия (инструмента) окончательно корректируется с учетом паспортных данных конкретного станка.

Величина подачи изделия (режущего инструмента), принятая по нор­мативам, окончательно корректируется с учетом паспортных данных кон­кретного станка.

 

Скорость резания корректируется с учетом условий обработки детали

 

V =VT* KM * KX * KMP * KOX, м/мин (4.17)

Где: VTтеоритическая, принятая по нормативам скорость резания, м/мин;

Км - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по нормативам);

KX - поправочный коэффициент в зависимости от характера зат товки и состояния ее поверхности (принимается по норма гн вам);

KMP - поправочный коэффициент в зависимости от материала ро жущей части резца (принимается по нормативам);

KOX - поправочный коэффициент в зависимости от применении охлаждения (принимается по нормативам).

Вспомогательное время определяется по формуле:

ТВСВУ ВП + ТВЗ, мин, (4.18)

где: ТВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по нормативам);

ТВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по нормативам);

ТВЗ - вспомогательное время, связанное с замерами обрабаты­ваемого изделия, мин (принимается по нормативам).

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

ТД = (4.19)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки).

4.5.1. Определение основного (машинного) времени для раз­личных видов обработки

Для токарных и сверлильных работ:

ТО = , мин. (4.20)

Для нарезания резьбы метчиками или плашками:

ТО = , мин, (4.21)

где: Lp - расчетная длина обработки, мм;

Lp = I + I1 + I2, мм; (4.22)

I - длина резьбовой части изделия, мм;

I1 - величина врезания, мм;

I2 - величина перебега, мм;

1, 8 - коэффициент, который учитывает обратный ход режущего инструмента.

Для фрезерных работ (при фрезеровании открытых плоскостей цилиндрическими фрезами):

ТО = , мин (4.23)

где: - минутная подача, мм/мин.

Минутная подача определяется по формуле:

= Sz * Zu * n, мм/мин, (4.24)

где: Sz - подача на зуб, мм/зуб (назначается по нормативам);

Zu - число зубьев фрезы;

п - частота вращения фрезы, об/мин.

Для фрезерных работ (при фрезеровании шпоночной канавки, от­крытой с двух сторон):

ТО = , мин (4.25)

где: - L длина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

Д-диаметр фрезы, мм;

п - частота вращения фрезы, об/мин;

S - продольная подача, мм/об (принимается по нормативам),

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, открытой с одной стороны)

ТО = мин. (4.26)

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, закрытой с двухсторон):

TO = , мин (4.27)

Где: h – глубина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

SBвертикальная подача, мм/об (назначается по нормативам)

Для фрезерных работ (пои фрезеровании пазов пол сегментные шпонки):

ТО = мин, (4.28)

где: h - глубина паза под шпонку, мм (определяется по рабочему чертежу).

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на каждый ход стола):

ТО = мин, (4.29)

где: - длина хода стола или шлифовального круга, мм;

h - припуск на обработку на сторону, мм;

пи - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин;

- продольная подача, мм/об (принимается по нормативам);

- глубина резания (поперечная подача), мм;

к - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1, 1-1, 4, при чистовом 1, 5-1, 8.

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на двойной ход стола):

ТО = мин (4.30)

Для круглого наружного шлифования (при применении метода вре­зания):

ТО = мин (4.31)

Для круглого внутреннего шлифования:

ТО = мин (4.32)

Для круглого бесцентрового шлифования методом продольной подачи:

ТО = мин (4.32)

где: - длина шлифуемого изделия, мм (определяется по рабочему чертежу);

Snpм - минутная продольная подача, мм/мин.

Для круглого бесцентрового шлифования методом врезания:

ТО = tвр+ мин (4.33)

где: tвр- время врезания, равное 0, 01-0, 02 мин;

h - припуск на сторону, мм;

Sn.n.M - минутная поперечная подача, мм/мин.

Для ручной дуговой сварки (наплавки):

ТО = мин (4.34)

где: G - масса металла, наплавляемого в шов, г;

- коэффициент наплавки, г/А-ч (принимается по нормативам);

1 - сила тока, А (принимается по нормативам).

Массу металла, наплавляемого при получении шва, можно подсчи­тать по формуле:

G = F-I-у-кп, г, (4.36)

где: F - площадь поперечного сечения шва, мм2;

I - длина шва, м;

- плотность наплавляемого металла, г/см3 (принимается по справочнику);

кп - коэффициент разбрызгивания металла п = 0, 90).

Для автоматической наплавки:

ТО = мин, (4.37)

где: L - длина наплавляемой поверхности детали, мм (определяется по рабочему чертежу);

п - частота вращения детали, об/мин;

S - подача сварочной головки, мм/об;

i - число слоев наплавки.

Для газовой, ацетилено-кислородной сварки:

ТО = мин (4.38)

где: G- масса наплавленного металла, г;

A - поправочный коэффициент на длину шва;

т - поправочный коэффициент, учитывающий способ сварки и положение шва в пространстве;

- расход ацетилена, л/ч.

Для гальванических работ:

ТО = мин (4.39)

где: h - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска им шлифование, мм;

- плотность осажденного металла, г/см3;

- плотность тока на катоде, А/дм2;

с - электрохимический эквивалент, теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А-ч;

- коэффициент выхода металла по току.

ПРИМЕРЫ НОРМИРОВАНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

ПРИМЕР 1. Определить штучное время на обточку резьбовой шейки поворотного кулака автомобиля ЗИЛ 431410 после наплавки.

Операция 06 токарная. Обработка ведется с Д - 40 мм до d - 36 мм на длине I = 30 мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 1К62.

1. Исходные данные

 

1.1 Деталь - кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410, обточка резьбовой шейки: Д = 40 мм; d - 36 мм; L = 30 мм.

1.2 Материал - сталь 40Х.

1.3 Твердость -НВ 241...285.

1.4 Масса детали - до 10 кг.

1.5 Оборудование-токарно-винторезный станок 1К62.

1.6 Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6.

1.7 Установка детали - в центрах.

1.8 Условия обработки - без охлаждения.

 

2. Содержание операции

 

2.1 Установить деталь в центра.

2.2 Проточить резьбовую шейку.

2.3 Снять деталь.

 

3.Расчет припусков на обработку

Припуск на обработку на сторону определяется по формуле:

h = мм, (4.40)

h = мм,

 

4. Расчет режимов обработки

 

4.1 Определяем длину обработки по формуле:

, мм, (4.41)

где: l- длина резьбовой шейки, мм, (l = 30 мм);

lx - величина врезания и перебега резца, мм (принимается по табл. 38 [3] с.74, lx = 3, 5 мм).

L = 30 + 3, 5 = 33, 5 мм.

4.2. Определяем число проходов инструмента по формуле:

(4.42)

где: h - припуск на обработку на сторону, мм (h = 2, 0 мм);

t - глубина резания, мм (при черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход, поэтому принимаем t = h = 2, 0 мм).

i=

4.3. Определяем теоретическую (табличную) подачу резца по табл. 8 [3] с.56.

 

ST = 0, 4-0, 5 мм/об.

4.4. Определяем фактическую продольную подачу по паспортным данным станка (см. Приложение).

SФ = 0, 43 мм/об.

4.5. Определяем теоретическую (табличную) скорость резания по табл. 11 [3] с.57.

vT = 143 м/мин.

4.6. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом усло­вий обработки по формуле:

V = VT * Км * Кх * Кмр * Кох, м/мин, (4.43)

где: V - теоретическая, принятая по нормативам, скорость ре­зания, м./мин;

Км - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по табл. 12 |.Ч| с.57, Км = 1, 44);

Кх - поправочный коэффициент в зависимости от характер,! заготовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. 14 [3] с.58, Кх = 0, 7 );

Кмр - поправочный коэффициент в зависимости от материал;! режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, кМр — 1, 0 );

Кох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, Кох = 1, 0).

v= 143 -1, 44 -0, 7 -1, 0 -1, 0 = 144, 2 м/мин.

4.7 Определяем расчетную частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.44)

где: v - скорректированная скорость резания, м/мин, (v = 144, 2 м/мин);

Д - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (Д - 40 мм).

n= об/мин.

 

4.8 Определяем фактическую частоту вращения детали по паспорт­ным данным станка (см. Приложение).

nф = 1000 об/мин.

5. Расчет норм времени

5.1 Определяем основное (машинное) время по формуле:

TO= (4.45)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L = 33, 5 мм);

i - число проходов инструмента (i = 1);

nф - фактическая частота вращения детали, об/мин, (nф = 1000 об/мин);

S - величина подачи режущего инструмента (S -43 об/мин).

TO= = 0, 08 (4.45)

5.2 Определяем вспомогательное время по формуле:

ТВС = ТВУ + ТВП, мин, (4.46)

где: ТВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали,

мин (принимается по табл. 43 [3] с.77, ТВУ = 0, 48

мин);

ТВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по табл. 44 [3] с.77, ТВП = 0, 7 мин );

ТВС = 0, 48 + 0, 7 = 1, 18 мин.

5.3 Определяем дополнительное время по формуле:

TД = * k1, мин (4.47)

где: k1- отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, k1= 8%).

TД = , мин

 

5.4 Определяем штучное время по формуле;

ТШТ =ТО + ТВС + ТД , мин, (4, 48)

где: ТО - основное (машинное) время, мин (Tq = 0, 08 мин);

ТВС - вспомогательное время, мин (Твс - 1, 18 мин);

ТД - дополнительное время, мин (Тд- 0, 16 мин).

ТШТ = 0, 08 + 1, 18 + 0, 16 = 1, 42 мин.

ПРИМЕР 2. Определить штучное время на рассверливание отверстий под шпильки крепления в ступице заднего колеса с диаметра d = 20, 08 мм до Д - 26 мм на длине l = 20 мм. Материал - чугун КЧ 35-10-Ф. Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н-135. Число отверстий - 6. Режущий инстру­мент - сверло из быстрорежущей стали Р9.

РЕШЕНИЕ

1. Определяем глубину резания по формуле:

t = , мин (4.49)

где: Д - диаметр отверстия после обработки, мм (Д - 26 мм);

d - диаметр отверстия до обработки, мм (d = 20, 08 мм).

t = , мин

2. Принимаем теоретическую подачу режущего инструмента по табл. 28 [3] с.66.

ST = 0, 7 мм/об.

3. Уточняем теоретическую подачу по паспортным данным станка

(см. Приложение).

S ф = 56 мм/об.

4. Принимаем теоретическую скорость резания по табл. 30 [3] с.67.

vT =17 м/мин.

5. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

V= VT * Км * Кх * Кмр * Кох, м/мин, (4.50)

 

где: VT - теоретическая, принятая по нормативам, скорость резания, м/мин;

Км - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемо­го материала (принимается по табл. 13 [3] с.58, Км = 0, 6);

Кх - поправочный коэффициент в зависимости от характера за­готовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. 14 [3] с.58. Кх = 0, 75 );

Кмр - поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, Кмр = 1, 0 ).

Кох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, Кох = 1, 0).

V = 17 * 0, 6 * 0, 75 * 1, 0 * 1, 0 = 7, 65 м/мин.

6. Определяем расчетную частоту вращения детали по формуле:

 

n= об/мин (4.51)

где: v - скорректированная скорость резания, м/мин, ( v = 7, 65 м/мин);

Д - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм = 26 мм).

n= об/мин.

 

7. Определяем фактическую частоту вращения детали по паспорт­ным данным станка (см. Приложение).

nф = 90 об/мин.

8. Определяем длину обработки по формуле:

L = l + lХ, мм, (4.52)

где: l - длина резьбовой шейки, мм, (l = 20 мм);

lХ – величина врезания и выхода инструмента, мм (прини­мается по табл. 64 [3] с. 102, lХ =12 мм).

L = 20 + 12 = 32 мм.

9. Определяем основное (машинное) время по формуле:

TД = , мин (4.53)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L = 32 мм);

i-число проходов инструмента (i= 6);

- фактическая частота вращения детали, об/мин, ( = 90

об/мин);

- величина подачи режущего инструмента, мм/об ( =0, 56 об/мин).

TД = , мин

10. Определяем вспомогательное время по формуле:

ТВС = ТВУ + ТВП, мин, (4.54)

 

где: ТВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по табл. 65 [3] с. 102, Тву - 1, 2 мин);

ТВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мни (принимается по табл. 66 [3] с. 103,

ТВП = 0, 10 + 5 * 0, 04 = 0, 30 мин );

Твс = 1, 2 + 0, 30 = 1, 50 мин.

11. Определяем дополнительное время по формуле:

TД = мин (4.55)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному

% (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, = 6 %).

TД = , мин

12. Определяем штучное время по формуле:

ТШТ = ТО + ТВС + ТД, мин, (4.56)

где: ТО- основное (машинное) время, мин 0 = 3, 8 мин);

ТВС ~ вспомогательное время, мин (Твс ~ 1, 50 мин);

ТД- дополнительное время, мин (Тд - 0, 32 мин).

ТШТ= 3, 8 + 1, 50 + 0, 32 = 5, 62 мин.

ПРИМЕР 3 . Определить штучное время на нарезание резьбы M39x2-6g на длине 31 мм на ведущей шестерни заднего моста автомобиля MA3-5335. Станок токарно-винторезный 1616.

РЕШЕНИЕ

Исходные данные:

1. Деталь -ведущая шестерня заднего моста автомобиля МАЗ- 5335, нарезание резьбы M39x2-6g на длине 31 мм.

2. Материал - сталь 20ХНЗА (легированная сталь).

3. Твердость - HRC 30.

4. Оборудование - токарно-винторезный станок 1616, с высо­той центров 160 мм.

5. Режущий инструмент - резей резьбовой из стали Р9.

6. Установка детали - в центрах.

7. Условия обработки - с охлаждением.

 

Содержание операции:

1. Установить деталь в центра.

2. Нарезать резьбу (сначала черновую, потом - чистовую).

3. Произвести контроль нарезания резьбы.

4. Снять деталь.

 

1. Штучное время определяется по формуле:

tшт = tоп+ tд мин, (4.57)

где: tоп - оперативное время, мин;

tд - дополнительное время, мин.

2. Дополнительное время определяется по формуле:

tд = , мин (4.58)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (с.47 табл. 7 [1], = 8%).

3. Оперативное время определяется по формуле:

tоп = tO + tBC мин, (4.59)

где: tO -основное (машинное) время, мин;

tBC вспомогательное время, мин.

4. Вспомогательное время определяется по формуле:

tBC = tВУ + tBП + tBЗ , мин, (4.60)

где: tВУ - вспомогательное время, затрачиваемое на установи снятие детали, мин;

tBП - вспомогательное время, связанное с переходом, мин

tBЗ - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе операции, мин.

5. Основное время состоит из времени чернового и чистового нарезания резьбы:

tO = tO1 + tO2 , мин (4.61)

где: tO1 - основное (машинное) время для черновых прохолш. мин;

tO2 -основное (машинное) время для чистовых проходом

6. Основное (машинное) время определяется по общей формуле

TД = , мин (4.62)

где: - расчетная длина обработки, мм;

- число проходов инструмента;

фактическая величина подачи инструмента (резим) мм/об;

- фактическая частота вращения детали, об/мин,

7. Определяем частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.63)

где: v - скорость резания, м/мин (табл. 39 [4]);

d - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (d = 39 мм).

 

8. Определяем теоретическую (табличную) скорость резания в зависимости от величины подачи и глубины резания (табл. 39 [1] При нарезании резьбы принимается величина подачи, равная шагу резьбы (S - 2, 0 мм):

- 36 м/мин - для черновых проходов;

= 64 м/мин - для чистовых проходов.

9. Корректируем скорость резания с учетом условий обработки де­тали по формуле:

v = , м/мин, (4.64)

где: - скорость резания табличная, м/мин;

- поправочный коэффициент для изменения условий ре­зания в зависимости от марки обрабатываемого мате­риала (табл. 12 [3], 1, 55);

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от марки режущей части резца (табл. 15 [3], - 1.0);

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от применения охлаждения (табл. 16 [3], Кох = 1, 25).

Для черновых проходов: = 36 * 1, 55 * 1, 0 * 1, 25 = 70 м/мин.

Для чистовых проходов: , = 64 * 1, 55 * 1, 0 * 1, 25 = 124 м/мин.

Частота вращения детали равна:

Для черновых проходов: n= = 572 м/мин.

Для чистовых проходов: n= = 1013 м/мин.

10. Определяем фактическую частоту вращения детали (пФ ) по паспорту станка:

Для черновых проходов: nф = 503 об/мин.

Для черновых проходов: nф = 958 об/мин.

 

11. Основное (машинное) время при нарезании резьбы определяет­ся по формуле:

, мин, (4.65)

где: - длина обработки, мм ( = 31 мм);

- длина врезания инструмента (резца), мм (табл. 19 [4]);

- длина перебега инструмента (резца), мм (табл. 19 [4]),

4...6 мм; принимаю 5 мм);

- фактическая частота вращения детали, об/мин (503/958 об/мин);

S - подача инструмента (резца), мм/об (S = 2, 0 мм/об в m отверстии с шагом резьбы); сопоставляя эту величии) с имеющимися подачами по паспорту станка, окончательно принимаю S = 2 мм/об;

i- число проходов (табл. 38 [4], для легированной стали iчерн - 7, iчист - 4).

Для черновых проходов: tO = мин (4.66)

Для чистовых проходов: tO = мин.

Суммарное основное (машинное) время равно:

tO = + , мин (4.67)

tO =0, 25 * 0, 08 = 0, 33 мин.

Принимаем величины составляющих вспомогательного времени:

(Tву =1, 5 мин (табл. 22 [4] при массе детали 5-15 кг);

tВП = tВП(1) + tВП(2) + tВП(3), мин (табл. 23 [4]); (4.67)

tВП = 0, 1 + 0, 05 + 0, 06 = 0, 21 мин (табл. 23 [4]).

tВЗ(1) = (tВЗ(1) + tВЗ(2)) + (tВЗ(3) + tВЗ(4)), мин (табл. 23 [4]); мин, (4.68)

где: tВЗ(1) и tВЗ(2) - соответственно время замера длины и диаметра (штангенциркулем) обрабатываемой по­верхности, мин (табл. 53 [6]);

tВЗ(3) + tВЗ(4)- соответственно, время контроля резьбы резь­бомером и калибром-пробкой, мин. (табл. 5 5 [6]);

tВЗ(1) = (0, 1+ 0, 1) + (0, 09 + 0, 13) = 0, 42 мин.

Вспомогательное время равно:

tВС = 1, 5 + 0, 21 + 0, 42 = 2, 13 мин.

12. Поскольку в основное (машинное) время входит и время холо­стого хода инструмента (возврата в исходное положение), то необходимо определить время холостого хода для черновых и чистовых проходов инструмента:

tO = мин

 

 

= + мин; (4.69)

= 0, 25 + 0, 08 = 0, 33 мин;

= мин; (4.70)

=0, 33 + 0, 33 = 0, 66 мин.

Оперативное время равно:

tОП = 0, 66 + 2, 13 = 2, 79 мин.

 

Дополнительное время равно:

tд=

 

Штучное время равно:

tШТ = 2, 79 + 0, 22 = 3, 01 ~ 3, 0 мин.

ПРИМЕР 4. Определить штучное время на фрезерование шлиц полуоси автомобиля. Шлицевая шейка после на­плавки обточена до диаметра 54, 0 мм. Число шлиц – 16, длина шлица - 85 мм, внутренний диаметр - 46, 0 мм. Оборудование - горизонтально-фрезерный станок 6М82Г. Материал детали - сталь 45; OВ = 700 МПа; инструмент - фреза дисковая диаметром Дф = 55 мм, число зубьев -'14, материал фрезы - быстро­режущая сталь Р9.

 

РЕШЕНИЕ

1. Определяем глубину резания по формуле:

где: Д - наружный диаметр шлиц до обработки, мм (Д = 54, 0 мм);

d - внутренний диаметр шлиц после обработки, мм (d = 46, 0 мм).

 

2. Принимаем теоретическую подачу стола на оборот фрезы по табл. и 72 [3] с.108.

ST = 1, 28-0, 8 мм/об.

3. Принимаем теоретическую скорость резания по табл. 74 [3] с.109.

vТ= 50 м/мин.

4. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

v= vТ * км* кх * кмр * кох, м/мин, (4.72)


Поделиться:



Популярное:

Последнее изменение этой страницы: 2017-03-11; Просмотров: 782; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.294 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь