Определение припусков на обработку

Определение припусков на обработку необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. Ориентировочные величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям [6] с. 75-85. При этом следует учитывать величины межоперационных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.

Ориентировочные значения припусков (на сторону) при различных видах обработки:

- точение: чистовое – 0, 1-0, 2 мм

черновое – 0, 2-2, 0 мм

- шлифование: черновое – 0, 1-0, 2 мм

чистовое – 0, 01-0, 06 мм

- наплавка – 0, 6 мм и выше

- гальваническое покрытие: хромирование – не более 0, 3 мм

осталивание – не более 0, 5 мм

- напыление – не более 0, 4 мм

 

П р и м е р 1: Определить припуски на обработку при осталивании шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь 130-3001009-В).

Номинальный диаметр Д_ном = мм.

Принимаем к расчету Д_ном = 39, 980 мм.

(т.е. Д_max = 39, 990 мм; Д_min = 39, 973 мм).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Д_доп = 39, 950 мм.

Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник d_изн = 39, 94 мм. Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование «как чисто» (на диаметр) составит:

([6] с.85, табл. II.I.23),

где: - припуск на чистовое шлифование (на сторону), мм.

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

 

(4.4)

 

Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после осталивания.

Предварительно: = 0, 050 мм ([6] с.85, табл. II.I.23).

Окончательное: = 0, 034 мм ([6] с.85, табл. II.I.23).

Таким образом, максимальный диаметр шейки вала после осталивания должен быть:

(4.5)

 

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

(4.6)

 

 

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА

· Шлифование до осталивания «как чисто».

Припуск = 0, 050 мм (на сторону).

· Толщина осталивания Н = 0, 112 мм.

· Шлифование после осталивания:

- предварительное = 0, 025 мм;

- окончательное = 0, 017 мм.

 

П р и м е р 2: Определить припуски на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой опорных шеек распределительного вала (дет. 24-1006015). Диаметр изношенной опорной шейки Д_изн = 47, 95 мм (за пределы последнего ремонтного размера).

Перед наплавкой требуется обработка для устранения неравномерности износа. В данном случае – шлифование.

Припуск на предварительную обработку = 0, 01-0, 1 мм (на сторону), принимаем = 0, 075 мм.

Минимальный диаметр опорной шейки составит:

(4.7)

 

На этот размер наплавляется слой толщиной Н.

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера (размера по рабочему чертежу) шлифованием. Шлифование в зависимости от требуемой чистоты поверхности должно быть в 2-3 стадии:

- черновое – для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки = 0, 3-0, 5 мм (принимаем =0, 4 мм);

- чистовое – для обработки до размера по рабочему чертежу (если требуется высокая чистота поверхности, то этот этап может быть разделен на два, включая полировку); = 0, 05 мм.

 

Номинальный диаметр опорной шейки (по рабочему чертежу):

мм (принимаем Д_ном = 52, 0 мм).

Диаметр наплавленной шейки составит:

(4.8)

 

 

Толщина наплавленного слоя равна:

(4.9)

 

 

Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до сотых долей мм, принимаем Н = 2, 6 мм.

Если известны размеры детали до обработки (Д) и после обработки (d), то припуск на обработку (h) определяется так:

 

(4.10)

 

Режимы обработки следует определять по каждой операции в от­дельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки сле­дующие:

 

· обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частоте вращения детали (или инструмента);

· сварка (наплавка) ручная электродуговая -- тип, марка и диа метр электрода, сила сварочного тока, полярность;

· сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;

· наплавка автоматическая ~ сила сварочного тока, скорость на­плавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

· металлизация - параметры электрического тока, давление и рас­ход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения де­тали, подача и др.;

· гальваническое покрытие -- атомная масса, валентность, электрохи­мический эквивалент, выход металла по току, плотность и др.

 

При выполнении данного расчета следует ориентироваться на нахож­дение составляющих для определения основного (машинного) времени (То).

П р и м е р: Операция 06 токарная.

Т_о=

где: Lp - расчетная длина обработки, мм;

i - число проходов инструмента (обычно г = 1);

п - частота вращения изделия или инструмента, об/мин;

S - величина подачи изделия или режущего инструмента, мм/об.

Расчет норм времени

 

Техническое нормирование заключается в определении штучного и подготовительно-заключительного времени. В курсовом проекте преду­смотрено определение штучного времени на операцию, указанную в инди­видуальном задании.

 

Штучное время определяется по формуле:

 

T_шт = Т_О + Т_ВС + Т_Д, мин,

 

где: Т₀ - основное (машинное) время, мин (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры детали. Основное время определяется расчетом);

Твс - вспомогательное время, мин (время, обеспечивающее вы­полнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д. Вспомога­тельное время определяется по нормативам);

Тд - дополнительное время, мин (время на обслуживание рабоче­го места, перерывов на отдых и т.д. Дополнительное время определяется по нормативам в зависимости от вида обра­ботки).

 

Оперативное время принимается как сумма основного и вспомога­тельного времени:

Т _ОП = Т_О + Твс, мин. (4.13)

Общая формула для определения основного времени при нормирова­нии станочных работ имеет следующий вид:

Т_О (4.14)

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

Lp= I+ l_х, (4.15)

 

где: I - действительная длина обработки, определяемая по рабочему чертежу изделия, мм;

l_х,. - величина, на которую необходимо увеличить перемещение инструмента, связана с технологическими особенностями инструмента (для каждого способа обработки определяется по нормативам), мм.

 

Частота вращения изделия или инструмента определяется по формуле:

 

n = , об/мин, (4.16)

 

где: V- скорректированная скорость резания, м/мин;

d- наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Фактическая частота вращения изделия (инструмента) окончательно корректируется с учетом паспортных данных конкретного станка.

Величина подачи изделия (режущего инструмента), принятая по нор­мативам, окончательно корректируется с учетом паспортных данных кон­кретного станка.

 

Скорость резания корректируется с учетом условий обработки детали

 

V =V^T* K_M * K_X * K_MP * K_OX, м/мин (4.17)

Где: V^T – теоритическая, принятая по нормативам скорость резания, м/мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по нормативам);

K_X - поправочный коэффициент в зависимости от характера зат товки и состояния ее поверхности (принимается по норма гн вам);

K_MP - поправочный коэффициент в зависимости от материала ро жущей части резца (принимается по нормативам);

K_OX - поправочный коэффициент в зависимости от применении охлаждения (принимается по нормативам).

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_ВС=Т_ВУ +Т_ВП + Т_ВЗ, мин, (4.18)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по нормативам);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по нормативам);

Т_ВЗ - вспомогательное время, связанное с замерами обрабаты­ваемого изделия, мин (принимается по нормативам).

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

Т_Д = (4.19)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки).

4.5.1. Определение основного (машинного) времени для раз­личных видов обработки

Для токарных и сверлильных работ:

Т_О = , мин. (4.20)

Для нарезания резьбы метчиками или плашками:

Т_О = , мин, (4.21)

где: L_p - расчетная длина обработки, мм;

L_p = I + I₁ + I₂, мм; (4.22)

I - длина резьбовой части изделия, мм;

I₁ - величина врезания, мм;

I₂ - величина перебега, мм;

1, 8 - коэффициент, который учитывает обратный ход режущего инструмента.

Для фрезерных работ (при фрезеровании открытых плоскостей цилиндрическими фрезами):

Т_О = , мин (4.23)

где: - минутная подача, мм/мин.

Минутная подача определяется по формуле:

= S_z * Z_u * n, мм/мин, (4.24)

где: S_z - подача на зуб, мм/зуб (назначается по нормативам);

Z_u - число зубьев фрезы;

п - частота вращения фрезы, об/мин.

Для фрезерных работ (при фрезеровании шпоночной канавки, от­крытой с двух сторон):

Т_О = , мин (4.25)

где: - L длина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

Д-диаметр фрезы, мм;

п - частота вращения фрезы, об/мин;

S - продольная подача, мм/об (принимается по нормативам),

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, открытой с одной стороны)

Т_О = мин. (4.26)

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, закрытой с двухсторон):

T_{O =} , мин (4.27)

Где: h – глубина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

S_B – вертикальная подача, мм/об (назначается по нормативам)

Для фрезерных работ (пои фрезеровании пазов пол сегментные шпонки):

Т_О = мин, (4.28)

где: h - глубина паза под шпонку, мм (определяется по рабочему чертежу).

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на каждый ход стола):

Т_О = мин, (4.29)

где: - длина хода стола или шлифовального круга, мм;

h - припуск на обработку на сторону, мм;

п_и - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин;

- продольная подача, мм/об (принимается по нормативам);

- глубина резания (поперечная подача), мм;

к - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1, 1-1, 4, при чистовом 1, 5-1, 8.

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на двойной ход стола):

Т_О = мин (4.30)

Для круглого наружного шлифования (при применении метода вре­зания):

Т_О = мин (4.31)

Для круглого внутреннего шлифования:

Т_О = мин (4.32)

Для круглого бесцентрового шлифования методом продольной подачи:

Т_О = мин (4.32)

где: - длина шлифуемого изделия, мм (определяется по рабочему чертежу);

S_npм - минутная продольная подача, мм/мин.

Для круглого бесцентрового шлифования методом врезания:

Т_О = t_вр+ мин (4.33)

где: t_вр- время врезания, равное 0, 01-0, 02 мин;

h - припуск на сторону, мм;

Sn.n.M - минутная поперечная подача, мм/мин.

Для ручной дуговой сварки (наплавки):

Т_О = мин (4.34)

где: G - масса металла, наплавляемого в шов, г;

- коэффициент наплавки, г/А-ч (принимается по нормативам);

1 - сила тока, А (принимается по нормативам).

Массу металла, наплавляемого при получении шва, можно подсчи­тать по формуле:

G = F-I-у-к_п, _г, (4.36)

где: F - площадь поперечного сечения шва, мм²;

I - длина шва, м;

- плотность наплавляемого металла, г/см³ (принимается по справочнику);

к_п - коэффициент разбрызгивания металла (к_п = 0, 90).

Для автоматической наплавки:

Т_О = мин, (4.37)

где: L - длина наплавляемой поверхности детали, мм (определяется по рабочему чертежу);

п - частота вращения детали, об/мин;

S - подача сварочной головки, мм/об;

i - число слоев наплавки.

Для газовой, ацетилено-кислородной сварки:

Т_О = мин (4.38)

где: G- масса наплавленного металла, г;

A - поправочный коэффициент на длину шва;

т - поправочный коэффициент, учитывающий способ сварки и положение шва в пространстве;

- расход ацетилена, л/ч.

Для гальванических работ:

Т_О = мин (4.39)

где: h - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска им шлифование, мм;

- плотность осажденного металла, г/см³;

- плотность тока на катоде, А/дм²;

с - электрохимический эквивалент, теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А-ч;

- коэффициент выхода металла по току.

ПРИМЕРЫ НОРМИРОВАНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

ПРИМЕР 1. Определить штучное время на обточку резьбовой шейки поворотного кулака автомобиля ЗИЛ 431410 после наплавки.

Операция 06 токарная. Обработка ведется с Д - 40 мм до d - 36 мм на длине I = 30 мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 1К62.

1. Исходные данные

 

1.1 Деталь - кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410, обточка резьбовой шейки: Д = 40 мм; d - 36 мм; L = 30 мм.

1.2 Материал - сталь 40Х.

1.3 Твердость -НВ 241...285.

1.4 Масса детали - до 10 кг.

1.5 Оборудование-токарно-винторезный станок 1К62.

1.6 Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6.

1.7 Установка детали - в центрах.

1.8 Условия обработки - без охлаждения.

 

2. Содержание операции

 

2.1 Установить деталь в центра.

2.2 Проточить резьбовую шейку.

2.3 Снять деталь.

 

3.Расчет припусков на обработку

Припуск на обработку на сторону определяется по формуле:

h = мм, (4.40)

h = мм,

 

4. Расчет режимов обработки

 

4.1 Определяем длину обработки по формуле:

, мм, (4.41)

где: l- длина резьбовой шейки, мм, (l = 30 мм);

l_x - величина врезания и перебега резца, мм (принимается по табл. 38 [3] с.74, l_x = 3, 5 мм).

L = 30 + 3, 5 = 33, 5 мм.

4.2. Определяем число проходов инструмента по формуле:

(4.42)

где: h - припуск на обработку на сторону, мм (h = 2, 0 мм);

t - глубина резания, мм (при черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход, поэтому принимаем t = h = 2, 0 мм).

i=

4.3. Определяем теоретическую (табличную) подачу резца по табл. 8 [3] с.56.

 

S_T = 0, 4-0, 5 мм/об.

4.4. Определяем фактическую продольную подачу по паспортным данным станка (см. Приложение).

S_Ф = 0, 43 мм/об.

4.5. Определяем теоретическую (табличную) скорость резания по табл. 11 [3] с.57.

v^T = 143 м/мин.

4.6. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом усло­вий обработки по формуле:

V = V^T * К_м * К_х * К_мр * К_ох, м/мин, (4.43)

где: V - теоретическая, принятая по нормативам, скорость ре­зания, м./мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по табл. 12 |.Ч| с.57, К_м = 1, 44);

К_х - поправочный коэффициент в зависимости от характер,! заготовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. 14 [3] с.58, К_х = 0, 7 );

К_мр - поправочный коэффициент в зависимости от материал;! режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, к_Мр — 1, 0 );

К_ох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, К_ох = 1, 0).

v= 143 -1, 44 -0, 7 -1, 0 -1, 0 = 144, 2 м/мин.

4.7 Определяем расчетную частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.44)

где: v - скорректированная скорость резания, м/мин, (v = 144, 2 м/мин);

Д - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (Д - 40 мм).

n= об/мин.

 

4.8 Определяем фактическую частоту вращения детали по паспорт­ным данным станка (см. Приложение).

n_ф = 1000 об/мин.

5. Расчет норм времени

5.1 Определяем основное (машинное) время по формуле:

T_O= (4.45)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L = 33, 5 мм);

i - число проходов инструмента (i = 1);

n_ф - фактическая частота вращения детали, об/мин, (n_ф = 1000 об/мин);

S - величина подачи режущего инструмента (S -43 об/мин).

T_O= = 0, 08 (4.45)

5.2 Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_ВС = Т_ВУ + Т_ВП, мин, (4.46)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали,

мин (принимается по табл. 43 [3] с.77, Т_ВУ = 0, 48

мин);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по табл. 44 [3] с.77, Т_ВП ⁼ 0, 7 мин );

Т_ВС = 0, 48 + 0, 7 = 1, 18 мин.

5.3 Определяем дополнительное время по формуле:

T_Д = * k₁, мин (4.47)

где: k₁- отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, k₁= 8%).

T_Д = , мин

 

5.4 Определяем штучное время по формуле;

Т_ШТ =Т_О + Т_ВС + Т_{Д ,} мин, (4, 48)

где: Т_О - основное (машинное) время, мин (Tq = 0, 08 мин);

Т_ВС - вспомогательное время, мин (Т_вс - 1, 18 мин);

Т_Д - дополнительное время, мин (Тд- 0, 16 мин).

Т_ШТ = 0, 08 + 1, 18 + 0, 16 = 1, 42 мин.

ПРИМЕР 2. Определить штучное время на рассверливание отверстий под шпильки крепления в ступице заднего колеса с диаметра d = 20, 08 мм до Д - 26 мм на длине l = 20 мм. Материал - чугун КЧ 35-10-Ф. Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н-135. Число отверстий - 6. Режущий инстру­мент - сверло из быстрорежущей стали Р9.

РЕШЕНИЕ

1. Определяем глубину резания по формуле:

t = , мин (4.49)

где: Д - диаметр отверстия после обработки, мм (Д - 26 мм);

d - диаметр отверстия до обработки, мм (d = 20, 08 мм).

t = , мин

2. Принимаем теоретическую подачу режущего инструмента по табл. 28 [3] с.66.

S^T = 0, 7 мм/об.

3. Уточняем теоретическую подачу по паспортным данным станка

(см. Приложение).

S _ф = 56 мм/об.

4. Принимаем теоретическую скорость резания по табл. 30 [3] с.67.

v^T =17 м/мин.

5. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

V= V^T * К_м * К_х * К_мр * К_ох, м/мин, (4.50)

 

где: V^T - теоретическая, принятая по нормативам, скорость резания, м/мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемо­го материала (принимается по табл. 13 [3] с.58, К_м = 0, 6);

К_х - поправочный коэффициент в зависимости от характера за­готовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. 14 [3] с.58. К_х = 0, 75 );

К_мр - поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, К_мр = 1, 0 ).

К_ох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, К_ох = 1, 0).

V = 17 * 0, 6 * 0, 75 * 1, 0 * 1, 0 = 7, 65 м/мин.

6. Определяем расчетную частоту вращения детали по формуле:

 

n= об/мин (4.51)

где: v - скорректированная скорость резания, м/мин, ( v = 7, 65 м/мин);

Д - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (Д = 26 мм).

n= об/мин.

 

7. Определяем фактическую частоту вращения детали по паспорт­ным данным станка (см. Приложение).

n_ф = 90 об/мин.

8. Определяем длину обработки по формуле:

L = l + l_Х, мм, (4.52)

где: l - длина резьбовой шейки, мм, (l = 20 мм);

l_Х – величина врезания и выхода инструмента, мм (прини­мается по табл. 64 [3] с. 102, l_Х =12 мм).

L = 20 + 12 = 32 мм.

9. Определяем основное (машинное) время по формуле:

T_Д = , мин (4.53)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L = 32 мм);

i-число проходов инструмента (i= 6);

- фактическая частота вращения детали, об/мин, ( = 90

об/мин);

- величина подачи режущего инструмента, мм/об ( =0, 56 об/мин).

T_Д = , мин

10. Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_ВС = Т_ВУ + Т_ВП, мин, (4.54)

 

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по табл. 65 [3] с. 102, Тву - 1, 2 мин);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мни (принимается по табл. 66 [3] с. 103,

Т_ВП = 0, 10 + 5 * 0, 04 = 0, 30 мин );

Твс ⁼ 1, 2 + 0, 30 = 1, 50 мин.

11. Определяем дополнительное время по формуле:

T_Д = мин (4.55)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному

% (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, = 6 %).

T_Д = , мин

12. Определяем штучное время по формуле:

Т_ШТ = Т_О + Т_ВС + Т_Д, мин, (4.56)

где: Т_О- основное (машинное) время, мин (Т₀ = 3, 8 мин);

Т_ВС ~ вспомогательное время, мин (Твс ~ 1, 50 мин);

Т_Д- дополнительное время, мин (Тд - 0, 32 мин).

Т_ШТ= 3, 8 + 1, 50 + 0, 32 = 5, 62 мин.

ПРИМЕР 3 . Определить штучное время на нарезание резьбы M39x2-6g на длине 31 мм на ведущей шестерни заднего моста автомобиля MA3-5335. Станок токарно-винторезный 1616.

РЕШЕНИЕ

Исходные данные:

1. Деталь -ведущая шестерня заднего моста автомобиля МАЗ- 5335, нарезание резьбы M39x2-6g на длине 31 мм.

2. Материал - сталь 20ХНЗА (легированная сталь).

3. Твердость - HRC 30.

4. Оборудование - токарно-винторезный станок 1616, с высо­той центров 160 мм.

5. Режущий инструмент - резей резьбовой из стали Р9.

6. Установка детали - в центрах.

7. Условия обработки - с охлаждением.

 

Содержание операции:

1. Установить деталь в центра.

2. Нарезать резьбу (сначала черновую, потом - чистовую).

3. Произвести контроль нарезания резьбы.

4. Снять деталь.

 

1. Штучное время определяется по формуле:

t_шт = t_оп+ t_д мин, (4.57)

где: t_оп - оперативное время, мин;

t_д - дополнительное время, мин.

2. Дополнительное время определяется по формуле:

t_д = , мин (4.58)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (с.47 табл. 7 [1], = 8%).

3. Оперативное время определяется по формуле:

t_оп = t_O + t_BC мин, (4.59)

где: t_O -основное (машинное) время, мин;

t_BC вспомогательное время, мин.

4. Вспомогательное время определяется по формуле:

t_BC = t_ВУ + t_BП + t_BЗ , мин, (4.60)

где: t_ВУ - вспомогательное время, затрачиваемое на установи снятие детали, мин;

t_BП - вспомогательное время, связанное с переходом, мин

t_{BЗ -} вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе операции, мин.

5. Основное время состоит из времени чернового и чистового нарезания резьбы:

t_O = t_O1 + t_O2 , мин (4.61)

где: t_O1 - основное (машинное) время для черновых прохолш. мин;

t_O2 -основное (машинное) время для чистовых проходом

6. Основное (машинное) время определяется по общей формуле

T_Д = , мин (4.62)

где: - расчетная длина обработки, мм;

- число проходов инструмента;

фактическая величина подачи инструмента (резим) мм/об;

- фактическая частота вращения детали, об/мин,

7. Определяем частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.63)

где: v - скорость резания, м/мин (табл. 39 [4]);

d - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (d = 39 мм).

 

8. Определяем теоретическую (табличную) скорость резания в зависимости от величины подачи и глубины резания (табл. 39 [1] При нарезании резьбы принимается величина подачи, равная шагу резьбы (S - 2, 0 мм):

- 36 м/мин - для черновых проходов;

= 64 м/мин - для чистовых проходов.

9. Корректируем скорость резания с учетом условий обработки де­тали по формуле:

v = , м/мин, (4.64)

где: - скорость резания табличная, м/мин;

- поправочный коэффициент для изменения условий ре­зания в зависимости от марки обрабатываемого мате­риала (табл. 12 [3], 1, 55);

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от марки режущей части резца (табл. 15 [3], - 1.0);

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от применения охлаждения (табл. 16 [3], Кох = 1, 25).

Для черновых проходов: = 36 * 1, 55 * 1, 0 * 1, 25 = 70 м/мин.

Для чистовых проходов: , = 64 * 1, 55 * 1, 0 * 1, 25 = 124 м/мин.

Частота вращения детали равна:

Для черновых проходов: n= = 572 м/мин.

Для чистовых проходов: n= = 1013 м/мин.

10. Определяем фактическую частоту вращения детали (п_Ф ) по паспорту станка:

Для черновых проходов: n_ф = 503 об/мин.

Для черновых проходов: n_ф = 958 об/мин.

 

11. Основное (машинное) время при нарезании резьбы определяет­ся по формуле:

, мин, (4.65)

где: - длина обработки, мм ( = 31 мм);

- длина врезания инструмента (резца), мм (табл. 19 [4]);

- длина перебега инструмента (резца), мм (табл. 19 [4]),

4...6 мм; принимаю 5 мм);

- фактическая частота вращения детали, об/мин (503/958 об/мин);

S - подача инструмента (резца), мм/об (S = 2, 0 мм/об в m отверстии с шагом резьбы); сопоставляя эту величии) с имеющимися подачами по паспорту станка, окончательно принимаю S = 2 мм/об;

i- число проходов (табл. 38 [4], для легированной стали i_черн - 7, i_чист - 4).

Для черновых проходов: t_O = мин (4.66)

Для чистовых проходов: t_O = мин.

Суммарное основное (машинное) время равно:

t_O = + , мин (4.67)

t_O =0, 25 * 0, 08 = 0, 33 мин.

Принимаем величины составляющих вспомогательного времени:

(Tву =1, 5 мин (табл. 22 [4] при массе детали 5-15 кг);

t_ВП = t_ВП(1) + t_ВП(2) + t_ВП(3), мин (табл. 23 [4]); (4.67)

t_{ВП =} 0, 1 + 0, 05 + 0, 06 = 0, 21 мин (табл. 23 [4]).

t_ВЗ(1) = (t_ВЗ(1) + t_ВЗ(2)) + (t_ВЗ(3) + t_ВЗ(4)), мин (табл. 23 [4]); мин, (4.68)

где: t_ВЗ(1) и t_ВЗ(2) - соответственно время замера длины и диаметра (штангенциркулем) обрабатываемой по­верхности, мин (табл. 53 [6]);

t_ВЗ(3) + t_ВЗ(4)- соответственно, время контроля резьбы резь­бомером и калибром-пробкой, мин. (табл. 5 5 [6]);

t_ВЗ(1) = (0, 1+ 0, 1) + (0, 09 + 0, 13) = 0, 42 мин.

Вспомогательное время равно:

t_ВС = 1, 5 + 0, 21 + 0, 42 = 2, 13 мин.

12. Поскольку в основное (машинное) время входит и время холо­стого хода инструмента (возврата в исходное положение), то необходимо определить время холостого хода для черновых и чистовых проходов инструмента:

t_O = мин

 

 

= + мин; (4.69)

= 0, 25 + 0, 08 = 0, 33 мин;

= мин; (4.70)

=0, 33 + 0, 33 = 0, 66 мин.

Оперативное время равно:

t_ОП = 0, 66 + 2, 13 = 2, 79 мин.

 

Дополнительное время равно:

t_д=

 

Штучное время равно:

t_ШТ = 2, 79 + 0, 22 = 3, 01 ~ 3, 0 мин.

ПРИМЕР 4. Определить штучное время на фрезерование шлиц полуоси автомобиля. Шлицевая шейка после на­плавки обточена до диаметра 54, 0 мм. Число шлиц – 16, длина шлица - 85 мм, внутренний диаметр - 46, 0 мм. Оборудование - горизонтально-фрезерный станок 6М82Г. Материал детали - сталь 45; O_В = 700 МПа; инструмент - фреза дисковая диаметром Д_ф = 55 мм, число зубьев -'14, материал фрезы - быстро­режущая сталь Р9.

 

РЕШЕНИЕ

1. Определяем глубину резания по формуле:

где: Д - наружный диаметр шлиц до обработки, мм (Д = 54, 0 мм);

d - внутренний диаметр шлиц после обработки, мм (d = 46, 0 мм).

 

2. Принимаем теоретическую подачу стола на оборот фрезы по табл. и 72 [3] с.108.

S^T = 1, 28-0, 8 мм/об.

3. Принимаем теоретическую скорость резания по табл. 74 [3] с.109.

v^Т= 50 м/мин.

4. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

v= v^Т * к_м* к_х * к_мр * к_ох, м/мин, (4.72)

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I-1. Определение объёма гранта
2. II. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ГРАНИЦ МОРФОЛОГИЧЕСКОГО ПОЛЯ ЧЕЛОВЕКА
3. II. Определение площади зоны заражения АХОВ.
4. Ill. Самоопределение к деятельности
5. IV.3. Определение преобладания типа темперамента
6. V) Построение переходного процесса исходной замкнутой системы и определение ее прямых показателей качества
7. Абстрактное как абстрактно-всеобщее определение конкретного целого
8. Аксиоматическое определение вероятности
9. Аксиоматическое определение вероятности.
10. Анализ функциональной связи между затратами, объемом продаж и прибылью. Определение безубыточного объема продаж и зоны безопасности предприятия
11. Аналитическое определение стоимости
12. Бред: определение; классификация бредовых расстройств.