Вредные и опасные производственные факторы, присущие данному

производст­ву.

 

Установка гидроочистки дизельного топлива относится к взрывопожароопасным про­изводствам. К вредным и опасным производственным факторам, присущим данной установ­ке, относятся физические, химические и психофизиологические факторы. Биологические факторы при эксплуатации установки отсутствуют [9.10].

К числу физических факторов относятся:

1) наличие приводных механизмов и вращающихся частей оборудования (движущиеся и вращающиеся части насосов, компрессоров, вентиляторов и вентиляционных установок), что в случае неисправности ограждающих устройств или неосторожности при работе создает опасность получения механических травм;

2) использование в качестве теплоносителя водяного пара высокого давления, ведение технологического процесса при повышенных температурах (до 130 ⁰С), что при нарушении теплоизоляции трубопроводов, аппаратов создает опасность термических ожогов;

3) наличие большого количества силового оборудования (электродвигатели, пусковые кнопки), что при эксплуатации и ремонте создает опасность поражения электрическим током;

4) возможность образования зарядов статического электричества при перемещении по трубопроводам диэлектрических жидкостей, что создает опасность образования искры;

5) повышенный уровень рабочей зоны на высоте создаёт опасность получения механических травм;

6) повышенный уровень шума и вибрации, повышенная температура поверхностей оборудования.

7) опасности, вызванные нарушениями правил безопасности, работающими при эксплуатации опасных производственных объектов (оборудования, трубопроводов, механизмов и агрегатов) создаёт опасность получения термических ожогов, отравлений, механических травм и поражения электрическим током;

8) работа на высоте может привести к тра вмам в случае нарушения ограждений.

К химическим факторам относятся опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяются по характеру воздействия на организм человека на общетоксические (бензин, углеводородный газ, МДЭА, дизельное топливо) и раздражающие (дизельное топливо, сероводород, катализатор гидроочистки, МДЭА) и проникают в организм человека через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки.

К психофизиологическим факторам относят опасные и вредные производственные фак­торы, которые по характеру действия подразделяются на следующие:

а) физические перегрузки;

б) нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Физические перегрузки подразделяются на:

а) статические;

б) динамические (динамические физические перегрузки обслуживающего и ремонтного персонала создаёт опасность получения механических травм).

Процесс гидроочистки является пожароопасным и взрывоопасным, так как связан с переработкой взрывопожароопасных сред при повышенных температурах и давлениях.

Продуктами, определяющими взрывоопасность установки, являются водород, водородсодержащий и углеводородный газы, пары углеводородов, которые с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.

Процессы на установке гидроочистки проводятся при температуре до 400 °С и давлении до 48, 0 кгс/см² в среде водородсодержащего газа.

Все оборудование, за исключением компрессорного и водокольцевых насосов, размещено на открытой площадке.

Наиболее опасными местами на установке являются:

- газовая компрессорная;

- блок реакторов;

- печь огневого нагрева, а в самой печи – горелочный фронт, трубы змеевиков и фланцевые соединения;

 

 

- блоки колонн стабилизации, очистки газов и регенерации амина;

- постаменты и открытая насосная;

- места отбора газообразных проб для лабораторных анализов;

- все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения, где возможны скопления паров углеводородов и углеводородных газов.

Наиболее опасными операциями, выполняемыми на установке, являются:

- розжиг печи;

- пуск компрессора;

- пуск горячих насосов;

- загрузка и выгрузка катализаторов;

- аварийное и плановое освобождение системы.

Опасности установки гидроочистки обусловлены следующими факторами:

- свойствами обращающихся в процессе веществ;

- условиями технологического процесса;

- особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации;

- сложностью выполнения отдельных производственных операций;

- нарушением правил безопасности работающими.

 

Потенциальная опасность установки ЛЧ-24/2000 связана с наличием больших масс жидких нефтепродуктов и горючих парогазовых сред при высоких температурах и давлениях.

 

12.2 Санитарно -гигиенические мероприятия

12.2.1 Токсические свойства обращающихся в производстве веществ. Меры и средства, обеспечивающие безопасную работу.

 

Таблица 12.1 – Характеристика токсических свойств сырья, полупродуктов, готового про­дукта и отходов производства

Свойства и характеристики вещества	Вещества	Литература
Бензин-отгон	H2S	ВСГ	Катали­затор гидроочистки	Ди­зельное топливо	Метилдиэтаноамин
Агрегатное состояние	ж	г	г	тв	ж	ж	/5, 11/ /11/     /12/     /12/
Плотность паров и газов по воздуху	От 3, 23 до 3, 64	1, 11	0, 06	-	-
Класс опасности вещества	IV	II	IV	II	IV	III
Предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны, мг/м3			-	0, 3

 

Нефтепродукты и реагенты, применяемые на установке, при несоблюдении определенных профилактических мероприятий могут оказывать вредное действие на здоровье человека. Отравление токсическими веществами невозможно, если их содержание в воздухе не превышает предель­но допустимую концентрацию – ПДК.

Действие вредных веществ на организм человека и меры оказания первой помощи [5, 13, 14].

Бензин – слабый наркотик, вдыхание больших количеств паров бензина вызывает ост­рое отравление, приводящее к потере сознания и даже смерти. Длительный контакт может вы­звать хронические дерматиты. Концентрация паров, равная 30-40 г/м³, опасна при вдыхании в тече­ние нескольких минут. При меньших концентрациях отравление происходит не сразу: появляется головная боль, головокружение, учащенное сердцебиение, слабость, состояние опьянения и потеря сознания. Местное действие проявляется в раздражении кожи, слизистых оболочек.

При отравлении парами бензина пострадавшего необходимо немедленно удалить из за­газованной зоны, вызвать скорую помощь, при необходимости сделать искусственное дыхание, согреть пострадавшего. При попадании бензина на слизистую оболочку глаз промыть их обильным количеством воды.

Сероводород – это бесцветный, горючий, взрывоопасный и ядовитый газ с ярко

выражен­ным запахом «тухлых яиц», тяжелее воздуха. Значительный запах отмечается, начиная с концен­трации 0, 004 мг/л. При вдыхании воздуха, содержащего 1 мг/л H₂S и выше, отравление может разви­ваться мгновенно: потеря сознания сопровождается быстрой смертью от остановки дыхания. При концентрации 0, 7 мг/л 15-20 минутное вдыхание вызывает раздражение глаз, насморк, тошноту, рвоту, колики, одышку, обморочное состояние или состояние возбуждения с помрачением созна­ния. Более длительное воздействие может привести к отеку легких. При концентрации 0, 2 - 03 мг/л наблюдается жжение в глазах, светобоязнь, металлический вкус во рту, усталость, головная боль.

Первая помощь при отравлении H₂S – свежий воздух, искусственное дыхание, вдыхание кисло­рода.

Метилдиэтаноламин – маслянистая прозрачная гигроскопическая жидкость со специ­фическим запахом, хорошо растворима в воде, этиловом спирте. Вещество мало летучее, об­ладает слабыми щелочными свойствами, не образует взрывоопасных смесей. При попадании на слизистую оболочку глаз приводит к воспалению и ожогу роговицы.

Первая помощь при попадании метилдиэтаноламина на слизистую оболочку глаз промыть их обильным количеством воды.

Катализаторы гидроочистки относятся к токсичным продуктам, оказывают вредное воздействие на организм человека в виде пыли. Пыль носителя катализатора – оксида алюминия – воздействуют на легкие: вызывает алюминоз легких, утомляемость, одышку, кашель.

Для обеспечения безопасности, при эксплуатации, обслуживающий персонал обеспечивается индивидуальными средствами защиты [15]:

15. костюм из хлопчатобумажной ткани, нательное белье, костюм на утепляющей подклад­ке;

16. ботинки кожаные, резиновые сапоги, сапоги валенные;

17. рукавицы из хлопчатобумажной ткани;

18. противопыльные респираторы ШБ-1 «Лепесток»;

19. касками и фильтрующими противогазами марки БКФ.

В операторной находятся очки для защиты глаз при работе с агрессивными жидкостя­ми, защитные очки со светофильтром, резиновые перчатки, резиновый фартук, шланговые про­тивогазы [5].

Операторы во время шуровки печей П-1, 2 обязаны носить защитные очки со свето­фильтром. Операторы и машинисты во время подачи слива, перекачки, отбора проб, дрениро­вании насосов обязаны работать в защитных герметичных очках и рукавицах. При обходе, осмотре оборудования необходимо иметь при себе фильтрующий противогаз. При производст­ве газоопасных р абот на установке пользуются фильтрующими или шланговыми противога­зами.

Фильтрующие противогазы применяются в случае, если концентрация паров и газов выше ПДК, но не превышает 0, 5 % (об.) при содержании кислорода в воздухе не ниже 18 % (при температуре от минус 30 °С до плюс 50 °С).

Противогаз с коробкой марки БКФ защитного цвета с белой вертикальной полосой и аэрозольным фильтром, защищает от паров органических веществ (бензина, керосина, ацетона, бензола и др.), кислых газов, пыли, дыма и тумана. Время защитного действия 120 минут.

Шланговые противогазы применяются в случае производства работ [5]:

20. во всех углублениях и колодцах, приямках, траншеях, глубина которых более 1, 2 м;

21. при чистке аппаратов от грязи и отложений;

22. в аппаратах, в помещениях и на аппаратном дворе при разгерметизации оборудова­ния, где содержание вредных паров и газов выше 0, 5 % и кислорода в воздухе менее 18 %.

Во время работ, связанных с выделением пыли, при перегрузке катализаторов пользуются респираторами.

В зависимости от характера производства и мощности выбирается класс промышлен­ного предприятия: класс I, ширина санитарно - защитной зоны не менее 1000 м [17].

 

Методы контроля наличия вредных веществ в воздухе рабочей зоны [5, 18]:

 

 

Для посто­янного контроля за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ на установке в поме­щениях газовой компрессорной (бензин, сероводород, углеводородный газ, водород), насосных сырья (углеводороды) и орошения (метилдиэтаноламин, углеводо

роды) установлены газовые анализаторы с сигнализацией (световой и звуковой), выведен ной на щит в операторной и имеющей пря­мую связь с диспетчерским пунктом ВГСО. На установке предусмотрено аварийное отключение оборудования из помещения операторной. Аварийное опорожнение осуществляется в резервуары некондиционного продукта товарно-сырьевого производства.

Кроме того осуществляется лабораторный контроль за состоянием воздушной среды в производственных помещениях установ­ки службой ВГСО согласно утвержденному графику. Контроль за содержа­нием взрывоопасных и токсичных веществ на наружной территории установки (оксид углерода, диоксид серы, диоксид азота, углеводороды,

сероводород) осуществля­ют представители ВГСО согласно графику, но не реже 1 раза в 10 дней. В зависимости от класса анализируемого соединения, его агрегатного состояния и концентрации применяют различные методы анализа: газохроматографические, спектрофотометрический и более чув­ствительный – атомно-адсорбционную спектрофотометрию.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий во всех закрытых помещениях предусмотрена общеобменная, постоянно действующая механическая приточ­ная и вытяжная вентиляции. Воздухозабор производится из зон наименьшей загазованности. Приточный воздух подается рассредоточено в рабочую зону. Удаление воздуха производит­ся из зон с наибольшей загазованностью. Производственные помещения установки оснаще­ны вентиляцией, создающей в зоне пребывания рабочих состояние воздушной среды, соот­ветствующей требованиям санитарных норм [19-21].

Расчет количества выделений вредных и токсичных веществ производим для газовой компрессорной. В ней установлены два компрессора, которые сжимают водородсодержащий газ (один рабочих и один резервный). Расчет ведём на основании величины коэффициента негерметичности и параметров среды внутри аппаратов производим по формуле [19]:

 

(12.1)

где G – скорость выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, кг/ч;

h – коэффициент, учитывающий ухудшение герметичности оборудования при

его эксплуатации (принимается в пределах 1, 5-2);

m – коэффициент негерметичности, ч^–1;

р – давление в аппарате, МПа;

V – объем компрессора, м³;

D – плотность паров или газов по воздуху;

Т – абсолютная температура, К.

 

G = 93, 7  1, 5  0, 01  4, 6  0, 5 = 0, 042 кг/ч

Так как ВСГ содержит 0, 0015 % (масс.) Н₂S, то количество H₂S, выделяющееся в воздух рабочей зоны будет равно

 

= 0, 042   0, 0015 / 100 = 6, 3  10^–7 кг/ч

 

Расчет кратности воздухообмена.

 

Исходные данные:

 

1) Объем вентиляционного помещения (газовая компрессорная) – 900 м³;

2) Скорость выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, кг/ч: H₂S – 6, 3 10^–7 кг/ч;

3) Предельно допустимая концентрация H₂S – 3 мг/м³; /12/

4) Содержание вредных веществ в подаваемом воздухе – 0.

 

Расчет общеобменной вентиляции производим по формуле:

 

W = G * 10⁶ / (C_пдк – C₀), (12.2)

 

где W – производительность вентиляционной установки, м³/ч;

G – скорость выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, кг/ч;

С_пдк – предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздух рабочей

зо­ны, мг/м³;

С₀ – концентрация вредных веществ в подаваемом воздухе, мг/м³

 

W = 6, 3 *10^–7 * 10⁶ / (3 – 0) = 0, 21 м³/ч

 

Кратность воздухообмена для общеобменной вентиляции рассчитываем по формуле:

 

K=W/V, (12.3)

 

где К – кратность вентиляции, ч^–1;

V – объем помещения, м³

 

К = 0, 21 / 900 = 2, 3  10^–4 ч^–1

 

Принимаем кратность воздухообмена К = 3 ч^–1 [16]

 

Расчёт производительности вентиляционной установки в данном случае стоит производить не для удаления вредных веществ из воздуха рабочей зоны, а для взрывоопасного ВСГ.

Кратность воздухообмена для аварийной вентиляции принимаем равной 8 ч^–1 [20].

 

12.2.2 Микроклимат производственных помещений

 

Тепловыделение в помещении компрессорной рассчитываем по формуле:

Q = 3, 6 * α * F * (t_н.с. – t_в) / V, (12.4)

Q – скорость тепловыделений, кДж/(ч  м³);

α – коэффициент теплоотдачи от поверхности аппарата к воздуху, Вт/(м²  ⁰С);

F – площадь поверхности компрессора, м²;

t_н.с. – температура наружной стенки аппарата и воздуха, ⁰С;

t_в – температура воздуха, ⁰С;

V – объём помещения, м³.

 

Определяем коэффициент теплоотдачи от поверхности аппарата к воздуху по формуле:

α = 9, 3 + 0, 058 * t_н.c. /22/ (12.5)

 

где α – коэффициент теплоотдачи от поверхности аппарата к воздуху, Вт/(м²  ⁰С);

t_{н. c.} – температура наружной стенки аппарата и воздуха, ⁰С;

α = 9, 3 + 0, 058 * 80 = 13, 94 Вт/(м² * °С)

 

 

Q = 3, 6 * 13, 94 *2 * (80 – 25) / 900 = 6, 13 кДж/(ч * м³)

В производственных помещениях влаговыделения в значительных количествах отсутст­вуют [5, 21]. Расчет количества влаговыделений не производим.

 

 

Категория работ на установке относится к средней тяжести IIа – работы с интенсивностью энергозатрат 151 - 200 ккал/ч (175 - 232 Вт), связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до 1 кг) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определен­ного физического напряжения [23].

Различают оптимальные и допустимые параметры метрологических условий воздуха ра­бочей зоны для теплого и холодно периодов года. Оптимальные и допустимые значения пока­зателей микроклимата для категории работ IIа приведены в таблицах 13.2, 13.3 [23].

 

Таблица 12.2 - Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений [23]

Период года	Категории работ по уровню энергозатрат, Вт	Температура воздуха, °С	Температура по­верхностей, °С	Относительная влаж­ность, %	Скорость движе­ния воздуха, м/с
Холодный	IIа (175-232)	19-21	18-22	60-40	0, 2
Теплый	IIа (175-232)	20-22	19-23	60-40	0, 2

 

Таблица 12.3 - Допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений [23]

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат	Температура воздуха, °С	Температу­ра поверх­ностей, °С	Относи­тельная влаж­ность, %	Скорость движения воздуха, м/с
	диапазон ниже оп­тимальных величин	диапазон выше оп­тималь­ных ве­личин
				для диапа­зона тем­ператур воздуха ниже оп­тимальных величин	для диапа­зона тем­ператур воздуха выше оп­тимальных величин
Холодный	На (175-232)	17, 0-18, 9	21, 1-23, 0	16, 0-24, 0	15-75	0, 1	0, 3
Теплый	На(175-232)	18, 0-19, 9	22, 1-27, 0	17, 0-28, 0	15-75	0, 1	0, 4

 

Так как в помещении находятся вещества, способные образовывать взрывоопасные смеси, то помещение имеет воздушное отопление. Воздух предварительно подогревается в калорифере теплофикационной водой с температурой Т = 90-95°С [5, 21].

 

 

12.2.4 Освещение производственных помещений

Рациональное освещение помещений и рабочих мест один из важнейших элементов благоприятных условий труда. При правильном освещении повышается производительность труда, улучшаются условия безопасности, снижается утомляемость.

В производственных помещениях могут быть предусмотрены следующие виды осве­щения: естественное, искусственное, совмещенное [26].

Естественное освещение является наиболее гигиеничным и предусматривает, как правило, постоянную работу людей в помещении. Если по условиям зрительной работы оно оказывается недостаточным, то используется совмещенное освещение.

Искусственное освещение предусмотрено в помещения, в которых не хватает естествен­ного света. Искусственное освещение может быть рабочее, аварийное – освещение безопасно­сти и эвакуационное, охранное и дежурное. В операторной используется искусственное осве­щение.

В опереторной естественное освещение отсутствует.

 

В опе­раторной разряд зрительных работ – III; подразряд – б [26].

 

Нормированная освещенность для работающих составляет [26]:

1. Порядок рабочего освещения нормируется от разряда и подразряда зрительных работ. Разряд и подразряд зрительных работ насосной – VIII в.

Нормированная минимальная освещенность рабочего освещения Е_n = 300 лк.

2. при аварийном освещении не менее 2 лк;

3. освещенность на путях эвакуации людей из помещений при аварийном освещении не менее 0, 5 лк.

4. Освещение безопасности должно создавать на рабочих поверхностях наименьшую ос­вещенность в размере 5% от рабочего, но не менее 2 лк внутри помещения и 1 лк на территории установки.

 

Расчет искусственного освещения для помещения операторной.

 

Источником освещения являются лампы накаливания, разрядные лампы, галогенные лампы и лампы дуговые, люминесцентные высокого давления.

Для освещения производственного помещения используется тип светильника ЛД [27]. Расчет искусственного освещения и подбор ламп, необходимых для обеспечения норми­руемой освещенности в помещении операторной [28-30].

1. Индекс освещения помещения определяем по формуле:

 

I = А *Б / Н_р * (А+Б), (12.6)

 

где А – длина помещения, м (А = 8 м);

Б – ширина помещения, м (Б =8 м);

Н_р – высота подвеса светильников, м (принимаем Н_р = 3 м).

 

 

Коэффициент отр ажения принимаем соответственно 50: 30: 10 (потолок, стены, пол) [29].

В соответствии с индексом освещения помещения и коэффициентом отражения опре­деляем коэффициент использования светового потока u = 0, 46 /29/.

2. Расстояние между рядами светильников принимаем из соотношения H_p / L = 1, 1 для ламп ЛД где H_p – высота подвески светильника, м (Н_р = 3м)

 

L = 3 *1, 1 = 3, 3 м.

 

3. При ширине помещения 8 м, принятом числе рядов светильников m = 3, расстояние от стены до ряда светильников составляет 0, 7 м.

4. Определяем световой поток лампы F в светильниках с люминесцентными лампами.

 

(12.7)

 

где E_n – нормированная минимальная освещенность, лк, Е_n = 300 лк;

S – площадь освещаемого помещения, м², S = 64 м²;

Z – поправочный коэффициент светильника (для люминесцентных ламп Z =1, 1);

K – коэффициент запаса К = 1, 5;

m – число рядов, m = 3;

n₁ – число ламп в светильнике (n₁ = 2, принимаем);

n₂ – число светильников в ряду (n₂ = 6, принимаем);

u – коэффициент использования (зависит от типа светильника, индекса помещения, коэффициента отражения), u = 0, 46.

 

лк

 

По полученному световому потоку выбираем лампы со световым потоком 2000 лк.

 

 

Отклонение светового потока 4, 3 %, что укладывается в допустимые отклонения (10-20%). /30/

 

12.3 Техника безопасности

12.3.1 Электробезопасность. Защита от статического электричества. Молниезащита

В производственном процессе гидроочистки дизельного топлива применяется оборудова­ние напряжением 6 кВ и 380 В. Для освещения применяется напряжение 220 В.

 

В соответствии с требованиями ПУЭ производственные помещения относятся к помеще­ниям с повышенной опасностью поражения людей электрическим током. Условие, создаю­щее повышенную опасность: токопроводящие полы (железобетонные) [5, 27].

Для защиты работающих от поражения электрическим током существуют организаци­онные и технические мероприятия [5, 27, 33].

К техническим относятся: применение токов безопасного напряжения, изоляция токоведущих частей и проводов, ограждение доступных токоведущих частей и защитное заземление и зануление, защитное отключение и блокировка, выравнивание потенциалов.

К организационным методом защиты относятся: использование инструмента с изолиро­ванными рукоятками, диэлектрические подставки, коврики, обучение и проверка знаний персо­нала, медосмотр.

На установке перерабатываются и транспортируются вещества с удельным объемным электрическим сопротивлением выше 10⁵ Ом  м, способные накапливать заряды статического электричества [34 ].

 

В соответствии с требованиями «Правил защиты от статического электричества в произ­водствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности» для за­щиты от накопления зарядов статического электричества все металлические технологические аппараты, оборудование и трубопроводы, содержащие взрывоопасные смеси, а также возду­ховоды вентиляционных устройств, присоединены к общему заземляющему устройству. Ме­таллические кожуха изоляций должны иметь непрерывную металлическую связь (между фланце­выми соединениями и т.д.). Для определения состояния заземляющих устройств периодически производится измерение сопротивления заземляющего устройства. Защитное заземление долж­но обеспечивать защиту людей от поражения электрическим током при прикосновении к ме­таллическим токоведущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате электрического замыкания на корпус. Скорости транспортировки жидкостей по трубопроводам и истечение их в аппараты, резервуары, цистерны должны быть менее 0, 5 м/с, чтобы не допускать их разбрызгивание, распыление или бурного перемешивания. Налив жидкостей свободнопадающей струей не допускается. Расстояние от конца загрузочной трубы до дна приемного сосуда не должно превышать 200 мм, а если это невозможно, то струя должна быть направлена вдоль стенки. Жидкость должна поступать в резервуар ниже уровня находящегося в них остатка жидкости. Ручной отбор жидкостей из резервуаров и емкостей, а также измерения уровня с помощью различного рода мерных линеек через люки допускается только после прекращения движения жидкостей, когда они находятся в спокойном состоянии [34].

Согласно требованиям ПУЭ сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом на установках напряжением до 1000 В.

На проектируемой установке для защиты от поражения электрическим током заземление выполнено в виде металлических стержней диаметром 12 мм, заглубленных в грунт на глубину 5 м. Для связи вертикальных заземлителей используют горизонтальные заземлители: полосо­вая сталь сечением 40: 4 мм, в траншее на глубине 0, 7 м [27].

Технологическое и транспортное оборудование (аппара­ты, емкости, машины, коммуникации и пр.) изготовлены из материалов, имеющих удельное объ­емное электрическое сопротивление не выше 10⁵ ом · м. Категория устройства молниезащиты – II. Т.о. в здании имеются помещения со взрывоопасными зонами В-1а, В-1г. Такие здания защищаются от прямого удара молний, заноса повышенных потенциалов электростатического и электромагнитной индукции по всей территории страны при среднегодовой продолжительности гроз более 10 часов в год. Тип молниеприемника – стержневой отдельностоящий [35]. Защита от заноса высокого потенциала в помещении с взрывоопасной зоной по внешним коммуникациям осуществляется заземлением трубопроводов на вводе в здание и на ближайшей к вводу опоре.

Защита производственных зданий, сооружений, трубопроводов и аппаратов от прямых ударов и вторичных воздействий молний выполнена в соответствии с «Инструкцией по проек­тированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений» [35].

Возможность накапливания зарядов статического электричества их опасность и способы нейтрализации представлена в табл.12.4.

 

Таблица 12.4 – Возмо жность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации

Наименование стадии, технологической операции, оборудования и транспортных устройств, на которых ведется обработка или перемещение веществ-диэлектриков, способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов	Перечень веществ-диэлектриков, способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов	Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молнии
наименование веществ	удельное объемное электрическое сопротивление ом·м
Перемещение нефтепродуктов по аппаратам и трубопроводам насосами и компрессорами	Дизельное топливо	108-1010	Защитное заземление, ограничение скорости транспортирования до 0, 5 м/сек
Газы углеводородные Водородосодер-жащий газ
1011-1012 109 (–62°С)
Бензин Сероводород

 

 

12.3.2 Безопасность технологического процесса

 

В системе установки обращается большое количество УВГ, ВСГ, Н₂S способные образовы­вать взрывоопасные смеси.

Процесс проводится при высоких температурах и давлении.

Условия проведения процесса, наличие опасных и вредных факторов предусматривают разработку мероприятий, обеспечивающих безопасное ведение технологического процесса: [5]

23. технологический процесс должен проводиться в пределах параметров, заданных тех­нологической картой;

24. необходимо поддерживать нормальные уровни в аппаратах: К-1, К-2, К-3, К-7, С-201, С-202, С-203;

25. не допускать наличия уровня конденсата в приемных сепараторах К-5, К-6 во избежание попадания его в приемный трубопровод компрессоров ПК-1, 2;

26.

27. плавно производить изменение температурного режима печей П-1, 2 и расхода газо­сырьевых потоков реакторного блока.

Резкие колебания температур и давлений могут вызвать температурные деформации фланцевых соединений, влекущие за собой пропуски горячих нефтепродуктов в атмосферу и их самовоспламенение. Резкие колебания расхода сырья, гидрогенизата, ВСГ в тройники смешения блоков могут повлечь за собой подрыв предохранительных клапанов;

28. во время работы установки необходимо обеспечить контроль за давлением в аппаратах. Показания контрольно-измерительных приборов, находящихся на щите в операторной, долж­ны периодически (не реже одного раза в смену) проверяться дублирующими приборами, ус­тановленными непосредственно на аппаратах;

29. повышенная опасность работы оборудования на установке связана с возможностью возникновения водородной коррозии в аппаратах и трубопроводах. Водородная коррозия не обнаруживается при обычном визуальном осмотре. Проникая в сталь, водород может вы­звать её обезуглероживание по реакции:

 

С + 2Н₂ → СН₄

 

Образующаяся молекула, имея размеры во много раз больше молекулы водорода, не может выделяться обратно из металла, а накопление метана в металле вызывает высокие на­пряжения и снижает пластичность и прочность металла. Водородная коррозия в углероди­стых сталях начинается при 260 °С.

Для предотвращения водородной коррозии необходимо строго соблюдать режимные показатели;

30. постоянный, качественный аналитический контроль процесса;

31. бесперебойное снабжение установки сырьем, электроэнергией, паром, водой;

32. систематический контроль за механическим состоянием трубопроводов, аппаратов, запорной арматуры, фланцевых соединений, своевременное устранение выявленных дефектов;

33. строгое соблюдение инструкций и правил по эксплуатации сосудов, работающих под давлением, насосов.

34. содержание территории и рабочих мест в чистоте и порядке.

35. автоматизация процессов, надежная и безопасная работа контрольно-измерительных приборов, схем сигнализации и блокировок.

На установке предусмотрено аварийное отключение оборудования из помещения операторной. Аварийное опорожнение осуществляется в резервуары некондиционного продукта товарно-сырьевого производства.

Аварийное питание пульта управления осуществляется от двух аккумуляторных батарей, ёмкости каждой достаточно на 30 минут работы [5, 20, 37].

 

12.3.3 Безопасность технологического оборудования

 

Для обеспечения безопасной эксплуатации технологического оборудования на установке предусмотрены [5]:

36. автоматическое регулирование рабочей температуры на входе в реактора Р-200, 201 не до­пускающее серьезных отклонений в режиме их эксплуатации;

– защита от разрывов аппаратов, работающих под давлением, предохранительными клапа­нами;

– компенсаторы на технологических трубопроводах для обеспечения сохранения их герме­тичности при колебаниях температуры перекачиваемых продуктов.

Процесс гидроочистки проводят в реакторах с аксиальным вводом сырья. Корпус изго­товлен из углеродистой стали 12 ХМ-3, футеровка выполнена из жаропрочного торкрет - бетона. Все материальное исполнение деталей внутренних устройств реактора из стали 08Х18Н10Т.

Техническая характеристика реактора [5].

37. Способ изготовления - сварной

38. Диаметр - 3600 мм

39. Давление расчётное - 41, 7 кг/см²

40. Высота - 13600 мм

– Температура расчётная - до 420 °С

41. Температура стенки - до 320 °С

Рабочие параметры среды.

42. Давление - 35 - 45 кгс/см²

43. Температура - 350 - 400 °С

44. Скорость коррозии - до 0, 1 мм/год

45. Давление пробное при гидроиспытании – 60 кгс/см² (в вертикальном положении) и 61, 5 кгс/см² (в горизонтальном положении).

Т.к. реактор работает под избыточным давлением свыше 70 кПа (0, 7 кгс/см²), он подлежит регистрации в органах Ростехнадзора России. Наружный и внутренний осмотр проводится один раз в двенадцать месяцев и один раз в восемь лет гидравлическое испытание.

Согласно требований «Правил эксплуатации сосудов работающих под давлением» реакто­ра регистрируются в службе ОТНиК предприятия и имеет следующие сроки технического освиде­тельствования: внешний осмотр ежевахтно, пневматическое испытание 1 раз в 8 лет. Давление при пневматическом испытании равно рабочему давлению [20, 38].

Температуру поверхности реактора (наружной) регистрируют прибором, получающим импульсы от 10-ти термопар на каждом из 2-х реакторов. Температуру на входе газо-сырьевой смеси регулируют приборами (автоматическое регулирование), не допуская серьезных отклоне­ний в режиме их эксплуатации [5, 20].

Реакторы, работающие под давлением, для защиты от разрывов аппарата снабжены предохранительными клапанами. Примечание: в связи с высокой температурой в реакторе – до 420 °С. ППК установлены на приемном и выкидном сепараторе циркулирующих компрессоров, объединенных с реакторным блоком в едину

⇐ Предыдущая234567891011

Поделиться:

Популярное:

1. A. Какой заголовок подходит к данному тексту?
2. Безопасные условия труда на объекте проектирования.
3. Бытовые помещения следует располагать таким образом, чтобы пользующиеся не проходили через производственные отделения с вредными выделениями.
4. Валютный курс и факторы, влияющие на его формирование.
5. Вопрос 50. Факторы, влияющие на успешность решения задач. Психологический анализ внутренней структуры процесса решения задач.
6. Вопрос, альтернативный вопрос и разделительный вопрос) к данному предложению.
7. ВОПРОС: Основные производственные фонды (ОПФ) – понятие, характеристика, виды. Формы воспроизводства и совершенствования ОПФ. Показатели использования ОПФ. Износ, амортизация, виды оценки ОПФ.
8. ВРЕДНЫЕ ВЕЩЕСТВА, ВОЗДЕЙСТВИЕ И НОРМИРОВАНИЕ
9. Вредные производственные факторы, характерные при использовании конкретных материалов и технологических процессов.
10. Глава 1. Гибкие производственные системы
11. ДЕКЛАРАЦИЯ ГРУЗООТПРАВИТЕЛЯ НА ОПАСНЫЕ ГРУЗЫ / SHIPPER’S DECLARATION FOR DANGEROUS GOODS